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【精益生产】价值流图析应用常见的6大错误，你踩雷了吗？
2025 - 04 - 18
对一个产品来说，以下两条主要流动路径是至关重要的：一是从原材料到达顾客手中的生产流程；二是从概念到正式发布的产品设计流程。价值流就是使一个产品通过这些主要流程所需要的全部活动，包括增值活动、必要但非增值活动和非增值活动（即浪费）三类。研究表明，企业用于增值活动的时间仅占整个流程的极小部分，大部分时间都花在非增值的活动中。价值流图是一种使用铅笔和纸的工具，它有助于观察和理解产品通过价值流过程时的物料流动和信息流动，以及其中的增值和非增值活动，从而发现浪费和确定需要改善的地方，为改善活动定下一个蓝图和方向。同时也便于员工了解企业的状态，提供参与改善的机会。应用价值流图分析企业生产流程，意味着要从全盘看待问题，而不是集中于某个单独的过程；意味着将改变整体，而不仅仅是优化某个部分。价值流图分析可以是针对企业又称为“四堵墙以内”的活动进行分析和改善，也可以针对“四堵墙以外”，即从供应商出货起到顾客收货为止的整个价值流的分析和改善。价值流图示意图在价值流分析中，有一套约定俗成的符号供绘制价值流图之用，使用者只要经常运用，就能轻易掌握。价值流图分析法的一般先对运作过程的现状进行分析，即所谓“当前状态图”。从顾客一端开始，首先要了解顾客的需求情况及节拍Takt，因为Takt决定了生产各个工序的节拍。生产节拍不能满足Takt的要求，就有可能导致过量生产或停顿、生产不足或延迟，这些都是浪费。延迟发货还...
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【精益生产】工厂改善的101个技巧
2025 - 04 - 16
所谓“改善”，不是仅仅提高工作效率的想法或创造利润的合理化对策，而是为了改变公司整体方向或改变公司性质的“想法或思想”行为。改善要是全公司上下的集体行动，不仅仅是生产现场的员工，领导、经营管理者，公司全体员工的集体行动比什么都重要，一具体形式固化员工的智慧和想法，将其运用于生产改革或者经营革新，这才是“改善行动”。改善需要时间，很多时候成效不能立竿见影。但是，改善在这101技巧基础上实施，改善途中不会迷失方向。01制造“基本的基本”1、工厂中所进行的所有活动都为了满足顾客的需求；2、要彻底明白基本中的基本；3、缩短距离；4、同时使用双手；5、减少动作数量；6、轻松工作；7、一次拿到就不再放手；8、用手，不能动脚；9、不要吻合，要贴合；10、重复性工作方能彰显智慧水平；11、比起学习，要习惯工作；12、浪费有七种，最应注意过量生产所带来的浪费。02 现场改善1、对有损于安全以及给客户带来不利的改善，绝对不能做；2、只有必需品的工作场所称之为干净的工作场所；3、理想的整理整顿状态是一下子能够取出所需物品的状态；4、自信地迎接客人的水平称为清扫到位的清洁状态；5、不要将物品堆积到高于视线的位置；6、不要数，要摆成形状看；7、不要批量购买，只买需要的东西；8、要视螺丝为天敌；9、腰杆挺直了吗？10、先后顺序是安全第一、质量第二、生产周期和成本第三；11、在现场现物面前大声交流；1...
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【精益生产】降本增效别再瞎忙活！方法不对努力全废。
2025 - 04 - 14
在竞争激烈的商业战场上，“降本增效” 是每个企业都渴望攻克的战略高地。但不少企业在这条路上艰难前行，痛苦又低效。今天，让我们深入剖析其中的症结，探寻构建科学成本管控体系的有效路径。01  降本增效的现实困境：头痛医头的无奈当 “降本增效” 的指令在企业中下达，会议室里常常弥漫着紧张的气氛。领导满脸怒容，用力拍着桌子，大声质问道：“这个成本怎么还降不下来？” 那拍桌子的声响，仿佛重锤敲击在每个员工的心上，震得人心里直发慌。各部门则像被卷入风暴的小船，只能无奈地轮番 “背锅”。采购部门无奈地说：“原材料价格一直上涨，这采购价根本压不下来啊！” 人力部门也跟着叫苦：“现在市场上人才竞争这么激烈，砍人员只会让团队人心惶惶，工作都没法正常开展。” 财务部门更是愁眉不展，看着一堆数据，满心无奈：“降是降了点，可公司的效益却没什么起色，到底问题出在哪呢？”表面上看，这是企业 “不会降” 成本，但往深层次探究，其实是缺乏一个科学的成本管控体系。很多公司在降本时简单粗暴，一提降本就是 “压采购价”“砍人员”“停差旅” 。这种做法就像是给生病的人只吃止痛药，短期内似乎症状缓解了，可长期来看，却留下了严重的 “后遗症”。因为没有清晰地分析成本结构，不知道钱到底花在了哪些关键环节；也没有科学的成本归因方法，无法准确判断成本增加的根源；更没有前中后端协同的管理体系，各部门各自为政，缺乏统一的规划和...
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【精益生产】为什么顶级企业都在做标准化作业？背后的逻辑你不可不知
2025 - 04 - 11
标准化作为一门科学，毫无疑问应该有它自己的理论，标准化活动是为数众多的人们的一种社会实践，而且是有组织，有目的的实践，那么，伴随着这种实践的总结便是理论的提炼。否则，标准化实践既不可能取得成功，更不可能上升到它的高级阶段。近百年，世界各国际标准化专家，学者一直致力于标准化原理等基础理论的研究，也发表了一些著作。国际标准化组织（ISO）于1952年成立了标准化原理研究常设委员会（STACO），它的首要职责是在标准原理，方法和技术方面充当ISO理事会的顾问，在考虑标准化经济问题的同时，使ISO的标准化活动取得最佳效果，这对标准化理论的研究工作起了相当的推动作用。尔后，一些国家也设立了相应的机构，如日本在1958年设立了标准化原理委员会（JSA/STACO），开展了标准实施状况的调查以及标准化经济效果的计算方法和标准化术语的研究。次年，官城精吉提出了标准化的两个基本原理（经济性的基本原理和对策规则的基本原理）和一系列分原理。原苏联标准化学者在标准化理论研究上做了不少工作，1989年决定在莫斯科仪表学院等高、中等院校设立19·06专业—标准计量和产品质量管理专业，至于开设《标准化与产品质量管理》、《互换性与标准化》、《标准化与质量》等课题的院校就达三分之二以上。此外，各国的标准化专家还对标准化概念，原理、方法、经济效果的测定及其它理论问题的研究日渐活跃。尤其是出现了一些有关标准化...
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【TPM】一文看懂设备全生命周期管理
2025 - 04 - 10
设备全生命周期管理是指对设备从采购、部署、使用、维护，到报废的全过程进行管理和控制。管理过程涉及设备的硬件、软件、安全、数据等方面，旨在确保设备在整个生命周期内都能够高效、安全地运行，同时实现价值。传统意义上的设备管理主要侧重于设备运行良好，无故障，做好设备的维护维修及保养，有时甚至只将设备能否运转作为判断设备是否完好的依据，且维修均是故障后维修，局限性大。现代意义上的设备管理是贯穿了设备的全生命周期管理，涉及设备从设计及选型购置、投入使用到最终报废及再利用的每一个环节，并且应用信息化技术提前预判，做到预防性维护维修，很大程度上减少了设备故障的发生。设备全生命周期管理能够实现从设备的需求规划到回收利用等全过程管理，充分发挥出设备的价值，同时也促进生产技术的不断革新发展，提高社会建设与发展的水平。因此在设备管理阶段，需要基于全生命周期管理理论进行深入的探讨与思考，加强设备全生命周期每个环节的管理与把控，制定科学合理的管控措施，充分发挥设备作用，强化设备保养维护。设备全生命周期管理概念、特点及目标设备全生命周期管理也称为设备寿命周期管理，指设备从规划采购、安装调试、使用及维护保养、更新改造、停运及报废等全生命周期的管理过程，能够覆盖设备全方位的管理。从本质上讲，设备全生命周期管理是一门全新的技术类型，能够实现对于设备的前期、使用中及后期的全过程管理，这样加强了对于设备的管理效果，有利于...
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【精益生产】精益生产管理的6大优势与10大工具
2025 - 04 - 08
01 何为精益生产精益生产（LeanProduction，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本“丰田JIT（JustInTime）生产方式”的赞誉之称，精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。 精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化。实施精益生产就是决心追求完美的历程，也是追求卓越的过程，它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。其目标是精益求精，尽善尽美，永无止境的追求七个零的终极目标。02 精益生产的四个特点大部分的企业都已经认识到了精益生产对企业的一个重要性，当然精益生产管理企业也是一样的，精益生产在一定的程度上会让企业的生产效率提高，同时还可以在一定的程度上增强企业的自己的竞争能力，但是虽然很多的企业都想实行精益管理，但是却没有真正的明白精益生产的一个特点，那么精益生产管理有什么特点呢?1、消除一切浪费，追求精益求精精益生产的特点是消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一...
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【精益生产】工厂这12大隐形成本，你不干掉它，它就干掉你的利润！
2025 - 04 - 07
企业在发展过程中总会在一定的时期遇到发展的瓶颈，觉得运营的成本一直高涨，却又难以找到成本的所在“位置”，我们称之为“隐形成本”。这如同生命体暗含的疾病，久治不愈，挥之不去，让经营者颇为头疼。如果能找到这些“隐形成本”，无疑如同找到“病原体”，那么下一步的“对症下药”一定就是再次腾飞之时了。如果能总结出企业常常存在的多种“隐形成本”，企业可以由此而进行比照自检，今天，你还“隐形”了吗? 1会议成本会议是企业解决问题和发布指令的集体活动，但是也是一个高成本的经营活动。因为这个活动往往是很多领导者参与的集体活动，每过一分钟，意味着与会人员总数的分钟数，而很多企业的管理人员并未掌握开会的技巧，都存在“会前无准备，会中无主题，会后无执行，与会无必要，时间无控制，发言无边际”的六无现象。当每个月发放薪水和总结收入时，财务报表的数字总是成为经营者奇效的“失眠药”，殊不知这颗“药”的很大一部分成分就是会议。2采购成本采购在不同公司有不同的方式，但是这是影响企业经营的重要成本部分。我们常常只会将此成本关注在采购的价格和数量上，而难以看到除此之外的其他因素。曾经有一家企业，在做一个新项目时，项目组每天的运营成本为8万元，可是其在产品上市前夕，采购部门为了采购10万余元的包装，竟然耗费了一周时间，理由是要找价格低廉的供应商以节约采购成本。整个营销团队因此多等待一周时间无法和客户签约。而这种现象...
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【精益生产】ECRS四原则，效率改善绝佳方法！
2025 - 04 - 03
在对公司各方面问题逐个考虑后，可以通过“取消一合并—重新安排一简化”四项技术形成对现有方法的改进，即ECRS技术。这里用这八个字的英文单词打头字母表示，即ECRS。通常——对于目的性的问题，如做什么，可以采用取消与合并；对于时间、地点及操作者的人选问题，可以进行重新安排、优化组合；而对于操作手段不合理方面，要简化。经过ECRS处理后的工作方法可能会有很多，于是就有从中挑选更佳方案的任务，评价新方法的优劣主要需要从经济价值、安全程度和管理方便程度几个方面来考虑。通过这样的分析与改进，便可以总结出缩减移动距离多少、节约时间多少、节约操作次数多少等改进效果。ECRS技术广泛适用于制造业、服务业。下面我们一起学习一下。1合理化ECRS原则包括以下几个方面取消（Eliminate）合并（Combine）重排（Rearrange）简化（Simplify）Elimination 取消：对任何工作首先要问为什么干它？能否不干？Combination 合并：如果工作不能取消，则考虑是否应与其它工作合并？Rearrangement 重排：对工作的顺序进行重新排列。Simplification 简化：指工作内容、步骤和动作的简化、能量的节省。2ECRS改善重点如下一、取消（Eliminate）①剔除以手作为持物工具的工作；②剔除不方便或不正常的动作；③剔除必须使用肌力才能维持的姿势；④剔除必须使用肌力的...
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【精益生产】如何通过现场来判断一家工厂的管理水平？
2025 - 04 - 02
现场观察是工厂持续改善的基础。丰田工厂将现场观察做到了极致，甚至在工厂休息日，厂长也会带管理人员到现场，让人站在车间安静地观察半个小时，然后指出需要改善之处。唯有如此，才能真正做到改善无止境，做到PDCA循环。自己工厂的人员往往对很多问题或者视而不见，或者认为无伤大雅，或者认为无法改变。也有很多管理者往往对直观信息熟视无睹，只对数字情有独钟。结果就可能挂一漏万，忽略一些关键线索，不能真正了解企业的真实状况。作为客户，我们应该到供应商的现场，了解其成本构成、生产效率、品质管控。作为供应商，我们应该到客户的现场，了解其生产流程，以便更好地为客户服务。作为同行，如果有机会到其他工厂参观，也是非常好的学习、对比、参照的机会。企业运营是一个大系统，所有环节息息相关，互相影响。对于生产型企业来说，通过现场的任何细节，均可知微见著。任何大问题的产生，都可以从现场找到根源。即便是在有限的时间里走马观花，只要抓住重点，也能充分掌握工厂运作的关键信息。以下结合宏观大系统以及管理细节方面来谈谈如何进行现场观察。✦✦01现场氛围在现场首先可以直观地看到最真实的员工精神面貌，士气高昂的员工与邋遢、冷漠的员工会形成鲜明对比。与现场工人交谈几句，从工人的面部表情和肢体语言也可以得到重要的第一印象，因为这些直接反映了工人的情绪及对工厂的满意度。在车间走动可以注意观察是否有忙闲不均的现象，例如机器在自动加工的时候，...
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【精益生产】精益生产和精益制造分不清？看完这篇你就懂了！
2025 - 04 - 01
在制造业的广袤天地里，“精益生产” 与 “精益制造” 宛如两颗璀璨却又神秘的星辰，常常被人们挂在嘴边，可真正能洞察其精髓的人却寥寥无几。这两者虽仅有一字之差，却宛如两条不同的修行之路，引领企业走向截然不同的境界。今天，就让我们怀揣着探索的热情，揭开它们神秘的面纱，领略其中的奇妙世界。1精益生产：高瞻远瞩的 “超级优化师”精益生产，起源于日本丰田汽车公司那传奇般的生产系统（TPS），它宛如一位智慧超群、目光长远的 “超级优化师”，肩负着提升生产效率和产品质量的重任。当你踏入一家践行精益生产的企业，仿佛能感受到一股井然有序的强大气场。在这里，一切都围绕着消除浪费展开，每一个环节都像是精心雕琢的艺术品，不容一丝瑕疵。精益生产的核心理念，是紧紧围绕客户需求这颗北极星，从需求管理、产品开发到物流配送等多个维度，对整个供应链和企业运营进行全方位的优化。你瞧，通过价值流映射这一神奇工具，企业能精准地识别出生产过程中潜藏的各种浪费，那些过度生产带来的堆积如山的库存、工人无奈的等待时间、不合理运输造成的资源损耗、冗余的加工步骤、不必要的动作以及令人头疼的缺陷，统统都无处遁形。而且，精益生产所倡导的持续改进（Kaizen），就像是一场永不停歇的马拉松。它鼓励企业里的每一个人，从一线挥汗如雨的工人到运筹帷幄的高层管理者，都积极投身到这场改进的浪潮中。每一个小小的改进，都如同涓涓细流，汇聚成推动企业不断向...
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【班组管理】对标工业 4.0，这份车间管理制度必须拥有！
2025 - 03 - 31
在当今竞争激烈的工业领域，车间作为产品制造的核心阵地，其管理水平直接关乎企业的兴衰成败。想象一下，车间里机器轰鸣，工人们忙碌穿梭，每一个环节都紧密相连，如同一场宏大而有序的交响乐演奏。而要让这场 “演奏” 完美呈现，一套完善的车间管理制度就如同精准的指挥棒，至关重要。接下来，让我们深入探寻这套制度的奥秘。01筑牢根基：总则奠定管理基石车间管理制度就像是一座大厦的基石，而总则则是基石中的关键部分。它明确了制度的目的 —— 规范车间生产管理，确保生产过程高效、安全且质量达标。这一目标不仅仅是纸上的文字，更是每一位车间工作人员心中的灯塔，指引着他们前行的方向。当我们踏入车间，看到工人们有条不紊地忙碌着，高效地完成各项任务，背后正是这一目标在默默发挥作用。制度的适用范围涵盖了公司所有生产车间及其相关人员，这意味着从车间主任到一线工人，从设备维护人员到质量检测员，无一例外都在这套制度的规范之下。它就像一张严密的网，将车间里的每一个角色都紧密联系在一起，形成一个有机的整体。02守护生命：安全生产管理是重中之重安全生产，是车间管理的生命线。走进车间，那醒目的安全标语、整齐摆放的安全设备，时刻提醒着人们安全的重要性。安全生产责任制明确了各级管理人员和员工的安全职责，每个人都清楚自己在安全工作中的角色和任务，如同在战场上，每个士兵都知道自己的防线在哪里。定期组织的安全生产培训，更是为员工的安全意识和...
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【精益生产】新上任的仓库主管，改善仓库混乱状况的正确入手方式
2025 - 03 - 28
作为新上任的仓库主管，改善混乱状况需要系统性、分步骤地推进。以下是正确的入手方式和关键步骤：第一步：全面评估现状1. 盘点与数据整理● 彻底清点库存，核对账目与实际库存是否一致，找出差异原因（如错发、漏记、损耗等）。 ● 记录当前库存的品类、数量、存放位置、有效期等信息，建立基础数据库。 2. 分析混乱根源● 观察仓库布局、人员操作流程、设备使用情况。 ● 常见问题： ● 货品随意堆放，无固定储位； ● 流程不规范（入库、出库、拣货等）； ● 缺乏标识系统； ●  人员责任不清； ● 设备或空间利用率低。第二步：优化仓库布局与存储策略 1.规划合理分区● 按功能划分区域：入库暂存区、存储区、拣货区、打包区、退货区等。 ● 按品类或周转率分区（ABC分类法）： ● A类（高频、高价值）：靠近出入口，便于快速存取； ● B类（中频）：中间区域； ● C类（低频、低价值）：仓库深处或高层货架。 2. 标准化储位管理● 为每个货品分配固定储位，标注唯一编码（如货架号-层号-列号）。●  使用标签或电子看板清晰标识品...
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【六西格玛】优秀的质量人，必懂体系和流程管理！
2025 - 03 - 28
什么是体系管理？什么是流程管理？你能分得清吗？有人说质量管理体系就是体系管理，而管流程的就是流程管理。但是体系不管流程吗？流程不管体系吗？如果搞不清质量管理体系和流程两方面的关系，那无疑将给企业的运营管理，带来莫名的混乱与巨大的损失｡作为质量人我们必须要做到自身强大，我们必须要掌握体系和流程管理，这是必不可少的职业技能（能力），这些技能应该伴随你的职业生涯，并在此基础上不断积累和沉淀01从系统化管理来讲“体系”（系统）是“相互关联或相互作用的一组要素”（GB/T19000-2016/ISO9001:2015），“体系”综合运用了先进的PDCA循环、过程方法和风险思维，是一种系统化管理的先进模式。而“流程”主要针对的是各业务线条管理。“体系”是把相关业务“线”（要素）进行系统化管理，以实现方针目标。“体系”是“面”的管理，而“流程”是“线”的管理，管理层级不可同日而语。02从业务管理来讲“流程”是将业务管理职责、“轨道”固化，有利于业务风险管控，这是对“体系”的有力支持。但各项业务仅按“流程”管理，只是满足了单一业务风险管控，不能确保实现公司目标总体持续稳定。质量管理需要系统化管理，即“体系”管理。For example，高铁只要按照固定轨道（流程）运行就能确保安全吗？高铁安全管理同样是一套复杂的“系统性”工程，涉及高铁的设计、制造、轨道维护、驾驶运行、信息化系统，以及乘客的安全管理...
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【精益生产】从 “制造” 到 “智造” 只差这一步，精益生产 7 法助你逆袭。
2025 - 03 - 26
在当今竞争激烈的市场环境下，企业要想脱颖而出，生产流程的优化与持续改进至关重要。精益生产这一源自日本丰田汽车公司的生产管理方式，犹如一盏明灯，为众多企业照亮了前行的道路。接下来，让我们一同深入探寻精益生产持续改进生产流程的 7 种方法，感受它的独特魅力。精益生产：起源与理念第二次世界大战后，日本汽车工业在废墟中起步。当时，美国福特制的大量生产方式统治着世界，它以流水线生产大批量、少品种的产品，凭借规模效应降低成本，赢得市场竞争力。然而，日本企业资源有限，无法照搬这种模式。于是，精益生产应运而生。精益生产利用传统工业工程技术消除浪费，着眼于整个生产流程。它就像一座精心构建的精益屋，以安全生产为基石，追求高品质、低成本、短周期的目标。在这座 “屋” 里，准时化（JIT）、以人为本、团队精神、全员参与、PDCA 循环等理念相互支撑，自动化（JIDOKA）、品质内置、人机工程等方法助力生产流程的优化，节拍、单节流、SMED 等工具则让生产更加高效有序。持续改进生产流程的 7 种方法1、消除质量检测和返工：筑牢品质防线走进生产车间，机器轰鸣，一件件产品在流水线上诞生。但如果产品质量从设计方案开始，到制造的每一个环节都能做到百分百保证，那么质量检测和返工就成了多余。想象一下，每一个零件都精准无误地加工、安装，如同精密的钟表零件，严丝合缝，那该是多么令人安心的场景。要实现这一点，必须把 “出错保...
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【TPM】设备维护如何成为企业的 “省钱利器” 和 “效率助推器”？
2025 - 03 - 26
在风云变幻的商业世界里，经济环境的不确定性如同一团浓重的迷雾，时刻笼罩着企业前行的道路；市场竞争更是激烈得如同一场没有硝烟的战争，每一家企业都在这场残酷的角逐中奋力厮杀。回首 2024 年，降本增效无疑是众多企业咬牙坚持的奋斗目标，一整年的拼搏与努力，大家都盼望着能在这场战役中突出重围。然而，现实的严峻让我们明白，2025 年，降本增效的重任依旧沉甸甸地压在肩头，丝毫不能松懈。当我们探寻降本增效的关键路径时，会惊奇地发现，设备维护这个看似基础的环节，实则是打开降本增效大门的核心钥匙。设备，作为工厂生产的 “硬脊梁”，其稳定运行是生产得以顺利开展的基石。而设备维护，就像是为这根 “脊梁” 精心打造的坚固铠甲，不仅守护着生产的稳定，更是实现降本增效的有力武器。通过科学、高效的设备维护管理，工厂仿佛拥有了点石成金的魔法，能够在多个维度创造令人惊喜的价值。一、策略性设备维护：奏响降本增效的华丽乐章01减少非计划停机，提升设备 OEE设备故障导致的非计划停机，就像是一场突如其来的暴风雨，无情地打乱生产的节奏。想象一下，生产线上机器的轰鸣声戛然而止，原本有序运转的生产流程瞬间陷入瘫痪，工人们只能无奈地停下手中的工作，眼巴巴地看着时间一分一秒流逝。这不仅意味着生产中断，还会导致订单延误，企业的信誉受到严重影响。而每一次人工闲置，都是真金白银的损失。加强基础设备维护，就如同为设备注入了一针 “强心...
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【精益生产】合格的SOP就是最好的师傅!
2025 - 03 - 24
企业在快速发展的同时急需新鲜血液补充进来，但随之而来的人员日常培训也成了最大的问题。可能会面临员工的知识面参差不齐，个性差别明显问题。可能会面临培训缺乏专职培训人员、培训周期长、而就是专业的培训人员一线知识也相对偏少问题。还有如果是老员工带新员工或者师傅带徒弟的话，存在不可能面面俱到、培训时间短、传承效果差等很多问题。“木受绳则直，金就砺则利”。说起管理“靠人不如靠制度”是大家基本的共识，企业核心的竞争力是执行力，但是执行力的完美贯彻，靠的是完善的制度，可见制度的重要性。落实到人员日常培训，何尝不是一样！其实最好的SOP就是最好的师傅。什么是SOP（标准作业程序）所谓SOP，是 Standard Operation Procedure三个单词中首字母的大写，即标准作业程序(标准操作程序)，就是将某一事件的标准操作步骤和要求以统一的格式描述出来，用来指导和规范日常的工作。SOP的精髓，就是将细节进行量化，用更通俗的话来说，SOP就是对某一程序中的关键控制点进行细化和量化。纵观目前企业SOP体系可能会存在以下问题：近期发现了一个非常普遍的现象：不按SOP作业。这样的事情几乎每天都在发生。为什么不按SOP作业呢？为什么发生频率如此之高呢？到底是哪里出了问题呢？究其原因，可能有如下几个方面： 1、SOP过于简单，步骤和要求描述不清楚，导致员工看不懂还记得有人曾经说过：“SOP是写...
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【精益生产】精益生产5大基本原则
2025 - 03 - 21
如何理解并运用精益生产方式的五项原则，精益思想的原则是什么？精益生产方式是继单件生产方式和大量生产方式之后在日本丰田汽车公司诞生的全新生产方式。这种生产方式与传统的生产方式相比，具有非常卓越的模式，是具有几千年历史的工业生产方式的巨大变革。同时精益生产的思想又被广泛的应用于传统制造业之外的行业，如服务业、物流运输业、饮食业等，并且推行十分成功。精益生产方式依存于五大基本原则：确定价值、价值流、价值流动、需求拉动、尽善尽美。1、顾客确定价值 所谓顾客确定价值，就是以客户的观点来确定企业从设计到生产、交付的全部过程，实现客户需求的最大满足。采用精益生产，企业会以客户为中心来审视企业的产品设计、制造过程、服务项目等，就会发现太多的浪费,从不满足客户需求到过多的功能、多余的非增值消耗。而消灭这些浪费的直接受益者既是客户也是企业自身。同时，以客户的观点确定价值，还要求企业必需将生产的全过程的多余消耗减至最少，不将额外的花消转嫁给客户。实际上，它将企业和客户的利益统一起来。2、识别价值流 所谓识别价值流，是指在价值流中找到哪些是真正增值的活动，哪些是可以立即去掉的不增值活动。而价值流，是指从原材料转变为成品，并给它赋予价值的全部活动。这些活动包括：从概念到设计和工程再到投产的技术过程。从定单处理到计划再到送货的信息过程。从原材料到产品的物质转换过程。产品全生命周期的支持和服...
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【精益生产】工厂每月竟能省下 20% 隐性成本，精益管理是如何做到的？
2025 - 03 - 20
在制造业这片没有硝烟的战场上，竞争的战火越烧越旺。如今，摆在众多工厂面前的残酷现实是，像原材料采购、人力薪酬这些一眼就能看到的显性成本，能压缩的空间已经极其有限，就好比一块被挤干水分的海绵，再怎么用力也难挤出更多。然而，有一种看不见的 “暗箭”—— 隐性成本，正悄无声息地侵蚀着企业的利润，如同隐藏在阴影中的 “利润黑洞”，稍不留意，就会让企业陷入困境。据博革咨询精准统计，多数工厂的隐性成本在总成本中占比高达 15%-30%。这可不是一个小数目！想象一下，如果能把这部分成本合理优化，每月节省 20% 完全是有可能实现的。接下来，就让我们深入探寻精益管理的神奇力量，揭开降低隐性成本的神秘面纱。01被忽视的 “利润杀手”：隐性成本隐性成本可不像财务账本上那些清晰明了的费用支出，它更像是隐藏在工厂运营各个角落里的 “小怪兽”，是由于管理不够精细而导致的资源浪费。在某汽车零部件厂，生产车间里机器轰鸣，工人们忙碌地操作着设备。但仔细观察就会发现，生产流程中存在不少冗余环节。一个零件从原材料到成品，要经历许多不必要的周转和等待，每年仅仅因为这些低效流程，就白白浪费了 4000 万元的工时成本。那可是一笔巨款啊，足以让人心痛不已！再看看福建的某食品企业，仓库里堆满了积压的库存。大量的资金被这些货物死死地套住，企业运转都变得困难起来。后来，他们通过优化物料清单（BOM）和引入拉动生产模式，库存周转率...
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【精益生产】不会管理AI工具，你就只能自己干到死
2025 - 03 - 19
2025年，AI工具已成为职场中的“新员工”。最近，DeepSeek的爆火让职场掀起了一股“AI工具热”，大家都在讨论如何用AI提升效率。然而，AI工具并非万能，它们各有特点：有的聪明但不干活，有的勤劳但不够聪明，有的平庸但稳定，甚至还有的既不干活也不聪明。如果你不会管理这些“AI员工”，它们不仅帮不上忙，反而可能成为你的负担。接下来，我们来看看市面上常见的AI工具分别代表职场中什么类型的员工，以及如何管理它们。1AI工具：职场中的“新员工（1）DeepSeek：聪明但不干活DeepSeek就像职场中那些高智商、高潜力的员工，拥有强大的逻辑推理能力和数据分析能力，能够快速理解复杂问题。但问题是，它们往往“不主动”。如果你不给它明确的指令，它可能就静静地待在那里，什么也不做。管理建议：对于DeepSeek这样的工具，你需要明确目标，给出清晰的指令。比如，让它分析数据、生成报告，或者解决某个具体问题。它不会主动问你需要什么，但只要你告诉它，它就能高效完成任务。（2）豆包：不聪明但很勤劳豆包就像职场中那些勤勤恳恳但能力有限的员工。它们可以完成一些简单的、重复性的任务，比如整理资料、生成基础文案，但一旦遇到复杂问题，它们就会显得力不从心。管理建议：对于豆包这样的工具，你可以把它用在那些不需要太多创造力的任务上。比如，让它帮你整理会议纪要、生成基础文档，或者做一些简单的数据录入工作。不要指望...
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【TPM】设备管理（TPM）基础知识点汇总
2025 - 03 - 19
1. TPM管理是什么？答：在管理方面TPM（Total Productive Maintenance–全员生产维护）是以提高企业的设备综合效率为目标，以生产全系统的预防维护为过程，以全员参与为基础的设备保养和维护的活动。2. 企业成功推进TPM的条件是什么？答：1)最高领导的全力投入和热情、有力的支持；2)设计好TPM的推进计划和展开程序；3)建立起一个和奖励挂钩的员工绩效考评和激励机制；4)营造好TPM的企业文化。3. TPM的基本理念包含哪几个方面？答：一是人员的体质改善，二是设备体质改善，三是企业的体质改善。4. TPM的三个“全”指什么？三个“全”之间的关系是什么？答：三个“全”是全效率、全系统、全员参与；以全员参与为基础，全系统为载体，全效率为目标。5. TPM推进体系中的传统五大支柱（5大本柱）是什么？普通八大支柱中的另外3大支柱是？答：自主维护、计划维护、个别改善、MP活动、教育训练是传统五大支柱。普通八大支柱还包括品质维护、间接事务、安全卫生。6. TPM小组活动的三种有效工具是什么？答：活动板、会议（小组例会）、OPL（一点课程）。7. 小组活动中TPM活动板的必要性？答：活动板是小组行动的指南，通过活动板可以了解活动的进行状况。8. 企业推行TPM的目的是什么？答：(1)设备规范化管理；(2)发挥设备的最大效能（长周期、最高综合效率OEE）；(3)从决策者到普...
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