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2026 - 02 - 09
如今,无论是在企业全面的质量管理,还是在企业的战略实施过程中,KPI都是作为核心内容有效指导着企业的管理。今天我们就来介绍这一当前最为流行,最具实效的管理工具——KPI。【一】什么是KPI?KPI(Key Performance Indicator)即关键绩效指标,是通过对组织内部流程的输入端、输出端的关键参数进行设置、取样、计算、分析,衡量流程绩效的一种目标式量化管理指标,是把企业的战略目标分解为可操作的工作目标的工具,是企业绩效管理的基础。KPI可以使部门主管明确部门的主要责任,并以此为基础,明确部门人员的业绩衡量指标。关键绩效指标是用于衡量工作人员工作绩效表现的量化指标,是绩效计划的重要组成部分。建立明确的切实可行的KPI体系,是做好绩效管理的关键。【二】KPI的理论基础是什么?KPI的理论基础是二八原理,由意大利经济学家帕累托提出的一个经济学原理,即一个企业在价值创造过程中,每个部门和每一位员工的80%的工作任务是由20%的关键行为完成的,抓住20%的关键,就抓住了主体。二八原理为绩效考核指明了方向,即考核工作的主要精力要放在关键的结果和关键的过程上。于是,所谓的绩效考核,一定放在关键绩效指标上,考核工作一定要围绕关键绩效指标展开。【三】如何实施KPI?1.建立KPI指标体系1)明确企业战略目标在企业会议上利用头脑风暴法和鱼骨分析法等找出企业的业务重点,也就是企业价值评估的...
2026 - 02 - 06
你有没有过这种感受:当了管理者,天天忙得脚不沾地,开会、批文件、协调矛盾,加班到半夜是常态,可团队业绩就是上不去;下属看似也没闲着,但做的事总没抓到点子上,越忙越乱,越管越累。其实管理不是 “瞎忙活”,也不是把自己逼成 “全能超人”,关键是把有限的时间和精力,用在能出结果的事上。抓对了重点,管理才省心,团队才出活。【一】先砍琐事:别让无关的事占满时间不少管理者总觉得 “事无巨细才放心”,下属发的每一份报告都要逐字看,群里的每一条消息都要及时回,甚至连打印文件、整理资料这种小事都要插手。结果自己被琐事缠得脱不开身,真正该管的核心事反而没精力做。管理要学会 “断舍离”。那些下属能独立完成的事,放手让他们去做;那些可开可不开的会,直接取消;那些没必要的流程和汇报,能简化就简化。别把时间浪费在鸡毛蒜皮的小事上,腾出双手,才能去抓团队目标、人员调配这些真正重要的事。【二】抓核心:80% 的精力用在关键工作上做管理最忌讳 “眉毛胡子一把抓”。团队的工作有轻有重,有的事关系到核心业绩,有的事只是辅助性工作。要是把精力平均分给每一件事,最后只会顾此失彼,核心事没做好,琐事也没见出彩。比如团队要完成一个项目,核心是搞定关键客户、打通核心环节、把控项目进度,而不是在报表格式、会议时长这些细节上死磕。作为管理者,每天先想清楚:今天最该抓的 3 件事是什么?哪件事能直接影响团队结果?把 80% 的精力放在...
2026 - 02 - 04
TPS,即丰田生产方式 是Toyota Production System的缩写。TPS的特点有以下四个方面:1.拉动式准时化生产要求以最终用户的需求为生产起点,强调物流平衡,追求零库存,要求上一道工序加工完的零件立即进入下一道工序。生产线依靠看板传递信息。生产节拍由人工干预、控制,重在保证生产中的物流平衡(对于每一道工序来说,均要保证对后道工序供应的准时化)。由于采用拉动式生产,生产中的计划与调度实质上是由各个生产单元完成,在形式上不采用集中计划,但操作过程中生产单元之间的协调则极为重要。2. 全面质量管理强调质量是生产出来而非检验出来的,由生产中的质量管理来保证产品的最终质量。在每道工序进行时均注意质量的检测与控制,保证及时发现质量问题,培养每位员工的质量意识。如果发现问题,立即停止生产,直至解决,从而保证不出现对不合格产品的失效加工。3. 团队工作方法(TeamWork)  每位员工在工作中不仅仅是执行上级的命令,更重要的是积极地参与,起到决策与辅助决策的作用。组织团队的原则并不完全按行政组织来划分,而主要根据业务的关系来划分。团队成员强调一专多能,工作的氛围是信任,以一种长期的监督控制为主,而避免对每一步工作的稽核,提高工作效率。团队的组织是变动的,针对不同的事物,建立不同的团队,同一个人可能属于不同的团队。4. 并行工程(Concurrent Engineering) 在...
2026 - 02 - 02
现场管理的核心要素:4M1E人员管理(Man):提升安全意识,规范操作行为,杜绝人为失误。设备管理(Machine):保障设备安全运行,预防机械故障引发事故物料管理(Material):规范物料存储与使用,防止化学品泄漏、堆放坍塌等风险。方法管理(Method):标准化作业流程,减少操作随意性。环境管理(Environment):保持作业环境整洁有序,消除物理危害。01 现场管理的关键1.当问题(异常)发生时,要先去现场。2.检查现物(有关的物件)现象(表现出的特征)。3.当场采取暂行处理措施。4.发掘真正的原因并将它排除。5.标准化以防止再次发生。生产活动的6条基本原则1.后工程是客户作业的好坏由后工程的评价来定 不接受不合格,不制造不合格,不传递不合格2.必达生产计划年计划、月计划、每日、每小时按计划生产----生产计划的保证3.彻底排除浪费浪费是指:不做也可以的事,没有也可以的物4.作业的标准化有标准作业书,作业基准书,不是标准化标准化是作出规定,遵守而且改善这个规定,不停地进行改善---遵守---再改善的活动才可称为标准化。5.有附加价值的工作管理的目的是谋求更大的附加价值(利润)现场要有大局观,辨别生产瓶颈,采取最优对策6.积极应对变化基本要求------决定标准书等作业的基本,养成遵守的习惯先观察------事前收集情报,采取下一步措施掌握实力------提高技能和扩大...
2026 - 01 - 30
PDCA循环是指质量管理的四个阶段,即计划(plan)、执行(do)、检查(check)、处理(act),但目前却被应用到很多领域,帮助你管理项目,甚至管理人生。咱们质量人也一样需要,让你能紧盯目标,不断努力执行的同时,不断检查,处理修正,直达成功,具体看看怎样做,才能不“断环”!1优秀的人,都具有PDCA思想虽然PDCA是一个企业管理概念,由美国质量管理专家休哈特博士首先提出,由戴明博士采纳、宣传,在全世界进行普及,所以又称戴明环。PDCA循环的含义是将质量管理分为四个阶段,即计划(plan)、执行(do)、检查(check)、处理(Act)。PDCA告诉我们,做一件事,有目标和计划,但要照此去执行,执行过程中有检查、问题发现,再将问题进行处理,并对下一步计划产生积极的影响。PDCA是一个环,看似一个闭环,却又不断循环往复,向上爬升。优秀的人,都具有PDCA思想!但能够不断爬升的环,首先应该是一个完整的闭环。做人,无论是沟通行为,还是自律行为,都需要PDCA的思想。与人沟通,有开始,有结束,即使过程被打断,但记得要“闭环”,事后的一个简单知会,让对方舒服,也会让你的人际环不断地爬升到更高水平。一个自律的人,更是符合PDCA的闭环与循环思想。很多人,之所以优秀,是因为他们本身有一种PDCA管理机制,甚至是无意识的进行自我执行-修复-计划的过程,所以能够站在一个个比较踏实的基础上不断...
2026 - 01 - 28
在设备管理中设备维护保养只是个概念,如何进行量化,我们是用设备管理的“五率”来体现的,即设备“完好率、泄漏率、故障率、保养达标率、运转率”。【一】以数据为基础,确立标准,建立机制设备维护保养必须从基础管理抓起,一是量化设备维护保养指标,二是确立工作标准,考核机制,加大考核力度。在设备管理中设备维护保养只是个概念,如何进行量化,我们是用设备管理的“五率”来体现的,即设备“完好率、泄漏率、故障率、保养达标率、运转率”。以设备运转率为重点,确立了五项考核指标,并以生产计划的形式每月下发到各车间;指标量化后围绕强化设备的维护保养制定了设备维护保养工作标准,工作责任制,事故责任追究制,建立班组、车间(处室)、公司“三级”考核体系。把设备维护保养工作作为设备管理中的重点与效益工资挂钩,依据标准细化了考核内容,每月由机动部对各单位完成情况进行月份考核。考核不讲客观、不讲情面,起到了激励先进,约束后进的作用。这样,设备的管理和维护保养就做到有章可循并形成了管理有目标、工作有标准、效果有考核的规范化、制度化管理体制。【二】管理日常化,维护保养经常化在建立机制的基础上,我们把维护保养的内容和标准溶解到设备管理活动当中去,使维护和保养工作做到了有质、有量、有形、有效的开展,做到设备维护保养工作经常化。第一、以责任区形式开展“包机组活动”依据生产岗位和维修人员的配备情况划分责任区成立了由“机、电、仪、操”...
2026 - 01 - 26
导语:当“一骑红尘妃子笑”的千古名句被拆解成一场极限供应链挑战,电影《长安的荔枝》用现代视角重构了大唐盛世的荒诞与智慧。九品小吏李善德用“不可能任务”演绎的不仅是权谋生存,更暗含一套穿透时空的精益管理逻辑——从价值定义到持续改进,从资源调配到系统思维,这场古代“项目攻坚”竟与现代管理理论不谋而合。【一】精准定义价值:穿透表象的“客户需求洞察”李善德接到的圣旨看似简单:“运送岭南鲜荔枝至长安”。但若仅按字面执行,无异于让荔枝穿越时空悖论。他三次南下试验,最终撕开任务表象,锁定核心矛盾:荔枝腐烂周期(≤4天)远短于传统运输时间(9天)。这一洞察暗合精益管理“价值定义”原则:从客户真实需求出发,而非表面指令。正如现代企业需区分“客户要的是产品功能,还是解决痛点的方案”,李善德跳出“加快运输”的惯性思维,转向“延长保鲜周期”的本质突破。启示:企业常陷入“伪需求”陷阱,真正的价值往往藏在问题背后。【二】重构价值流:打破千年驿传的“流程再造”唐朝驿传体系以文书传递为核心,每日550里已是极限。李善德却重构出生鲜物流专属价值流:技术革新:独创“分枝植瓮法+盐洗隔水法”,保鲜期从3天延至11天;路线再造:弃用4500里官道,开辟2000里捷径,每30里设换马站消除等待浪费;端到端协同:突破部门壁垒,用银牌调动兵部、户部资源,堪比现代跨部门协作。对比现代:丰田的“价值流图析”正是通过消除非增值环节(...
2026 - 01 - 23
供应链管理中,安全库存主要是为了应对不确定性因素而准备的库存,目的在于应对异常和意外。这里的重点是不确定性,比如大量的突发性订单、客户交货期提前或者供应商交货延期等。假设一下,如果需求稳定,供应能力可靠,供需两端的确定性很高,那么安全库存就可以设置为零。反之,则需要保持较高的安全库存。安全库存,类似于生活中的消防与保险。为了预防火灾,需要投入一系列的设施与手段,如布置灭火器、设置消防栓和喷淋设施、安装预警系统等为了应对意外,人们一般会购置不同类型的保险,以保证自己具备面对突发情况的处理能力,如意外险、重疾险、车险等不管是消防,或是保险,还是安全库存,背后的本质是一样的,都是通过一定的资源投入,以应对未来的不确定性。当不确定没有产生时,安全库存不会被用到,而一旦发生,其作用巨大。如果从库存消耗的角度来看,安全库存属于「可能被使用的库存」。同样地,还存在「正常使用的库存」和「不能正常使用的库存」。前者一般被称为周转库存,后者则常被称为多余库存。在满足客户需求的过程中,供应链会产生采购、生产和物流等关键性履约动作,这些事项并非立刻就可以完成,而是需要一定时间进行准备和执行。这个过程称为周转周期。例如,当仓库中A商品缺货时,库存管理人员就需要订购A商品。假设从请购到将订单传达给供应商需要1天,供应商承诺2天生产完成,供应商发货到仓库检验入库需要2天,那么整个过程就是5天,即A商品的周转周期...
2026 - 01 - 21
设备检维修作业是保证设备正常良好运行的关键。今天,和大家分享设备检维修作业常见的18个安全隐患及防控措施。【1】断电后未挂“禁止合闸”牌隐患:别人误合闸,设备突然启动伤到人。防控:断电后马上挂警示牌,钥匙自己拿着,谁挂谁摘。【2】登高检修时踩在生锈梯子上隐患:梯子脚打滑或踏板断裂,人从上面摔下来。防控:先晃一晃梯子,看稳不稳,生锈的别用,最好有人扶着梯子。【3】戴手套修旋转设备(如电机)隐患:手套被绞进去,连手一起带到机器里。防控:修旋转设备别戴手套,袖口要扎紧,长发塞帽子里。【4】检修时工具扔在设备上(如扳手)隐患:设备启动后工具飞出来,砸到人或损坏机器。防控:工具用完放工具包,别放设备上,走前检查一遍。【5】有限空间检修不通风(如反应釜)隐患:里面有甲醛、沼气等毒气,人下去会晕倒。防控:先通风,后检测,再作业。【6】带电拆电线(觉得电压低没事)隐患:哪怕220V也能电倒人,电线破皮就漏电。防控:必须先断电,用验电笔确认没电再拆,别图省事。【7】站在叉车上检修高处设备隐患:叉车突然移动,人从上面掉下来。防控:用脚手架或登高车,别把叉车当梯子,司机不能离开操作台。【8】焊接时不清理周围油漆桶隐患:焊渣掉油漆桶上,桶会爆炸或起火。防控:周围10米内的油漆、汽油全搬走,放个灭火器在旁边。【9】检修液压设备时直接拆油管隐患:管里有压力,油喷出来能把人打伤,还污染场地。防控:先泄压,用木板...
2026 - 01 - 19
为什么现在的年轻人这么难带?推一下动一下,甚至推了都不动。”这句吐槽,戳中了太多管理者的痛点。每当听到这话,我总会反问一句:“你觉得,他们为什么要动?”不少管理者会理直气壮地回答:“我发了工资啊!就算不为梦想,也得为 KPI 干活吧?”这恰恰是管理里最致命的误区。商业的本质是交易,管理也是。但管理的交易,从来不止 “用钱买时间” 这么简单。在薪资之外,还有一层更隐性的契约:员工掏出的是才华和心力,管理者该交付的,是清晰的环境和足够的确定性。如果你的团队死气沉沉、毫无干劲,大概率不是他们懒,而是你在这些隐性契约上,早就 “违约” 了。一个高效能的团队,除了工资,还急需你交付这 7 样东西。1给地图,而非只给指令很多管理者习惯甩下一句 “把这个山头攻下来”,就没了下文。至于为什么要攻、攻下来之后往哪走,没人知道。你不妨想象一下:在伸手不见五指的迷雾里开车,你敢踩油门吗?大概率只会本能地踩刹车。团队也是如此,方向模糊时,效率必然直线下降。所谓明确的方向感,不是画一张虚无缥缈的大饼,而是要清清楚楚告诉大家:我们现在在哪里,要到哪里去,以及这件事为什么重要。没有地图,所有的奔跑都是盲目的消耗;没有方向,再努力的脚步,也只是原地打转。2做情绪容器,不做压力放大器当下的职场,谁的肩上没有扛着一堆压力?项目的 Deadline、客户的挑剔、家庭的琐事,早就让人绷紧了神经。当下属遇到挫折垂头丧气,或...
2026 - 01 - 16
一、原因分析:千万别拿"人"当替罪羊❌ 错误示范:"操作工未按SOP作业"、"检验员漏检"——这种写法客户直接拍桌子!✅ 正确姿势:5Why分析法+鱼骨图:例:某汽车配件厂螺栓漏装问题第1问:为什么漏装?→员工忘记第2问:为什么会忘记?→工位无防错装置第3问:为什么没防错?→设计评审未考虑人因工程最终根因:装配工位缺乏光电感应防错系统人机料法环测六维度:强制要求每个原因必须关联到2个以上系统因素。工具推荐: Minitab因果矩阵血泪教训:浙江某电机厂把原因写成"员工培训不足",结果被客户罚款20万+取消供应商资格。记住:客户要的是系统改进,不是抓替罪羊!二、重复问题:客户最恨"旧病复发"❌ 踩雷操作:同一客户同类型问题二次发生,直接触发SQE红牌警告!✅ 保命技巧:建立"客户黑历史"数据库:按客户-产品-失效模式三维度建档。案例: 苏州某电子厂用Excel建立预警系统,重复投诉下降73%。措施差异化写法:避坑口诀:"老问题要用新科技,旧缺陷要见真数据"三、设备背锅:80%问题的正确打开方式行业真相:丰田质量部统计显示,82%的质量异常可追溯到设备管理漏洞。实战四板斧:TPM进阶玩法:晨会交接新增"设备健康值"通报(0-10...
2026 - 01 - 14
设备是企业生产经营的“铁饭碗”,无论是工厂的生产线设备,还是办公室的办公设备,一旦出问题,轻则影响效率,重则造成停工损失。但很多企业在设备管理上常常陷入“头痛医头、脚痛医脚”的困境,今天就来盘点设备管理中最常见的4大问题,附上超实用的解决思路,帮你把设备管得明明白白。 问题1:故障突发“搞突袭”,停产损失难承受“凌晨3点生产线突然停了,维修师傅赶过来折腾半天,天亮才恢复,光误工损失就好几万”——这是很多生产企业的噩梦。设备故障之所以“防不胜防”,核心原因在于大多数企业还停留在“坏了再修”的被动模式,缺乏对设备运行状态的实时监控和提前预警。很多设备看似正常运转,内部零件的磨损、参数的偏移其实已经在“拉警报”,但仅凭人工巡检,很难及时发现这些隐蔽问题。等到故障彻底爆发,往往已经造成了不可逆的生产中断。解决方案:从“被动维修”转向“主动预警”1)对关键设备加装智能传感器,实时采集温度、振动、压力等运行数据,通过系统设定预警阈值,一旦数据超标,立即推送提醒给维修人员,把故障消灭在萌芽状态。2)建立设备“健康档案”,记录每次故障的原因、维修部件、处理时间,通过数据复盘找到易损部件的更换周期,提前做好备件储备。3)推行“日常点检+定期保养”制度,把巡检责任落实到人,比如操作工每班检查设备异响、漏油情况,维修员每周对关键部件进行精度校准 问题2:维护“凭经验”,过度或不足都添乱...
2026 - 01 - 12
学习快速换模先熟悉几个名词: (1)换模:任何因产品更换,而必须使机器或生产线停止生产,以从事更换动作,包括工具、模具、检具、胎具的不同,材料、零部件更换,清扫、整理作业台,并设定新的工作条作。(2)换模时间:因从事换模动作,而使机器或生产线停止生产的时间,即前 一批次最后一个合格零件与下一批次合格零件之间的间隔时间。(3)内部作业(内作业):指必须在机器停止生产状态下,才能进行的换模动作,又称为“内部准备”。相对应的时间,称“内部时间”。(4)外部作业(外作业):指机器在生产运转中,而仍然可以进行的换模动作,又称为“外部准备”。相对应的时间,称“外部时间”。从事生产制造的人,大都认为要大幅缩短换模时间是不可能的,将快速换模技术内化到生产制造现场是办不到的事情,因为传统上的观念是:(1)必须经由不断练习才能使装、卸工装模具的作业熟练。(2)以大批量生产的方式减少换模的时间。(3)大批量生产方式会增加无订单的库存,因此必须预估数量,设定“经济生产批量”来安排生产。【一】快速换膜的基本概念1、换模时间的定义从完成上一个型号最后一件合格产品到生产出下一个型号第一件合格品所花费的时间。2、换模时间类别,如下图:内部切换时间,是必须停机才能进行操作的作业切换时间,以及为保证品质所进行的调整、检查等所需的时间。外部切换时间,是即使不停机也可进行的作业切换时间,如模具、工夹具的准备、整理时间等。...
2026 - 01 - 09
【一】什么是A3报告?A3报告是一种源自丰田生产系统(TPS)的精益管理工具,通过将问题的源头、分析、纠正和执行计划放在一张A3纸上表达出来,并及时更新或报告结果的精益报告方法。它不仅是工具,更是一种思维方式,体现了PDCA循环的完整过程。【二】A3报告主要特点1.一张纸原则:强制提炼精华,避免冗余信息。2.可视化沟通:多用图表、流程图,少用文字(图表占比≥40%,文字保留结论)。3.逻辑闭环:从根因→对策→效果形成完整闭环。4.现地现物:基于真实数据和现场观察。【三】A3报告的三种类型1.问题解决型:解决已发生的异常或缺陷,结构最完整(常用型)。2.提案型:推动新方案、新项目,强调收益与风险。3.状态汇报型:项目进度或战略目标进展,简洁突出关键指标。【四】A3报告的八个标准步骤1.项目背景说明为何关注此问题,与战略/客户/指标关联用数据描述现状,记录问题产生的背景情况,获取的内部和外部任何可能相关的信息。2.问题描述突出现状中的问题或问题的严重程度,明确问题的时间、地点、频率、影响使用流程图、柏拉图等工具展示现状。3.目标设定遵循SMART原则(具体、可衡量、可实现、相关、有时限)设定清晰的改善目标,如"将返工率从8.3%降至1.5%"。4.根本原因分析运用5Why分析法、鱼骨图等工具深挖根因从人、机、料、法、环、测等维度全面分析区分表面原因和根本原因。5.对...
2026 - 01 - 07
很多管理者都有过这样的困惑:明明交代得清清楚楚的工作,下属却总做不到位;一点小事反复叮嘱,最后还是偏离预期,忍不住怀疑 “下属是不是太笨了”。其实,问题往往不在下属,而在你没掌握科学的布置工作方法。真正高效的管理,从不是靠 “吼” 或 “催”,而是用对步骤、对齐预期。分享一套亲测有效的 “布置工作五步法”,让下属做事不跑偏、执行有方向。第一步:清晰具体,量化目标不含糊布置工作最忌 “模糊笼统”,一句 “你把这个项目跟进一下”“尽快完成报告”,只会让下属摸不着头脑。真正的清晰,要包含 “时量、数量、质量” 三个核心指标,让执行标准看得见、摸得着。可直接量化的工作,要明确数字:比如 “本周内完成 3 次产品质量抽检,不合格率需低于 0.5%”;难以直接量化的,也要用可衡量的标准界定:比如 “客户服务响应需在 15 分钟内,满意度调研得分不低于 90 分”。就像给下属布置营销任务,不说 “多拜访客户、做好总结”,而说 “一周内完成 10 家客户拜访,形成包含需求痛点、合作意向的营销思路,周五下班前上报”。三个指标缺一不可,下属知道 “做什么、做多少、做到什么程度”,执行才不会跑偏。第二步:要求复述,对齐信息无偏差每个人的理解能力、表达习惯都不同,你以为说清楚了,下属可能只听明白了一半;更怕的是他没听懂却不敢问,装懂硬干,最后全白费功夫。这一步一定要让下属 “复述任务”:“刚才我说的工作,...
2026 - 01 - 05
生产管理中,你是否总被层出不穷的问题追着跑?车间里的突发异常让人手忙脚乱,团队配合的磕磕绊绊消耗心力,预期目标的遥不可及让人焦虑不已。其实,生产管理的核心在于 “预防” 而非 “救火”。与其在问题堆里疲于奔命,不如把心思花在这七个关键环节上,既能让管理事半功倍,还能凝聚团队力量,让生产之路越走越顺。【一】提前预判,找准管理重点每天的生产就像一场未知的行程,盲目出发容易陷入混乱。生产管理者要结合当日生产计划、过往经验、4M1E 实际情况和工艺要求,静下心来仔细分析。预判可能出现的重大异常,提前想好应对方案,就像给行程规划好路线和备选方案,让管理方向清晰、重点明确。这样不仅能节省大量时间和精力,还能有余力思考生产改进的机会,为第二天的工作做好铺垫,让每一步都走得扎实稳妥。【二】开好班前会,筑牢预防第一道防线班前会是生产预防管理的 “黄金环节”,绝不能敷衍了事。精心准备会议内容和讲解顺序,把前一天的问题、当天的任务、操作要点和注意事项讲清楚、说明白。看着团队成员专注的眼神,把责任和要求传递到每个人心中,既能承上启下,又能提前预警。让大家带着清晰的目标和规范的操作意识投入工作,自觉做好自检,确保生产过程和结果都符合要求,从一开始就把风险挡在门外。【三】记录重点异常,为后续改进铺路生产过程中,异常状况难免发生,处理完不是终点,记录总结才是关键。把重点异常的发生环节、时间、责任人、原因和解决措...
2026 - 01 - 04
看板管理即把工厂中潜在的问题或需要做的作业显现或写在一块显示板上,让任何人一看显示板就知道出现了何种问题或应采取何种措施。看板方式作为一种进行生产管理的方式,在生产管理史上是非常独特的,看板方式也可以说是精益生产方式最显著的特点。看板只有在工序一体化、生产均衡化、生产同步化的前提下,才有可能运用。所以,在引进精益生产方式以及看板方式时,最重要的是对现存的生产系统进行全而改组。【一】认识看板的机能(1)生产以及运送的工作指令。看板中记载着生产量、时间、方法、顺序以及运送量、运送时间、运送目的地、放置场所、搬运工具等信息,从装配工序逐次向前工序追溯,在装配线将所使用的零部件上所带的看板取下,以此再去前工序领取。“后工序领取”以及“适时适量生产”就是这样通过看板来实现的。(2)防止过量生产和过量运送。看板必须按照既定的运用规则来使用。其中一条规则是:“没有看板不能生产,也不能运送。”根据这一规则,看板数量减少,则生产量也相应减少。由于看板所表示的只是必要的量,因此通过看板的运用能够做到自动防止过量生产以及适量运送。(3)进行“目视管理”的工具。看板的另一条运用规则是:“看板必须在实物上存放”,“前工序按照看板取下的顺序进行生产”。根据这一规则,作业现场的管理人员对生产的优先顺序能够一目了然,易于管理。并且只要看看看板,就可知道后工序的作业进展情况、库存情况等等。(4)改善物流程序的工具。...
2025 - 12 - 31
成为管理者,“会说话” 从来不是可有可无的技能,而是凝聚人心、推动执行的核心能力。很多领导随口说出的话,看似 “正确”“理所应当”,实则像无形的刀子,悄悄挫伤员工的积极性,瓦解团队的凝聚力。尤其下面这 7 句话,是管理者最容易脱口而出,却最伤团队士气的 “雷区”,一定要坚决避开。【一】“我不管过程,我只要结果”—— 甩锅式管理的遮羞布这句话听着像 “结果导向”,实则是懒政、失职的借口,藏着管理者不懂业务、不愿辅导、不敢担责的真相。好的领导重视结果,但更懂 “没有靠谱的过程,哪来确定的结果”。当员工熬夜攻克难题时,他会主动询问是否需要资源;当项目陷入瓶颈时,他会牵头拆解问题;当团队感到疲惫时,他会及时安抚人心。而只会说 “只要结果” 的领导,在员工需要支持时隐身,在结果出来后现身 —— 功劳归自己,过错甩员工。这种 “甩手掌柜” 式的话语,会让团队陷入孤立无援的寒心,越施压,越难拿到想要的结果。【二】“这点小事都做不好,你还能干什么?”—— 摧毁自信的否定利器这不是批评,而是赤裸裸的人格否定,像一盆冷水,瞬间浇灭员工的热情。员工没做好某件事,本就带着愧疚和忐忑,这句话会让他从 “这件事没做好” 的具体问题,陷入 “我是不是根本不行” 的自我怀疑。心理学上的 “标签效应” 早已证明,你反复否定一个人,他就会慢慢朝着否定的方向沉沦。优秀的领导懂得就事论事,会说 “这个环节出了问题,我们一...
2025 - 12 - 29
是什么原因导致5S的维持难成为管理者最头痛的事情?是什么原因导致5S活动常常虎头蛇尾?5S不是特效药,重在坚持,5S活动早期打造“洁净化、明朗化、可视化”的生产现场并不难,但要长期的维持这种效果却很难,要持续改进更难,要培养员工良好的行为规范更是难上加难。而当5S实施一段时间过去后,现场又回到以前的“脏、乱、差”时,管理人员便开始替自己找借口,听到最多的一句话就是“太忙了,哪有时间做5S”。要在企业成功地推行5S,或者要使5S长期的维持,首先要解决的就是企业经营者、管理人员和工人对5S的认识问题,通常的解决方法就是邀请真正有实践经验的5S专家到企业内进行培训,而培训时间绝对不能低于两天,通过两至三天的培训,使大家全面系统的了解5S,培训结束一个星期后要闭卷考试,逼迫大家去学习和理解5S的精髓和要义。必须予以强有力地贯彻执行:①企业需要物色一名“具有洁癖、拥有魄力、原则性强、执行力强,但人际关系不要太好,沟通能力不要太强,文化程度不要太高,不怕得罪人”的管理者担当5S稽查干事,规定他每天、每周、每月定期和不定期对各部门的5S执行情况进行稽查和纠察。②企业最高管理者每月定期和不定期巡查现场,进行5S亮点、暗点观摩与点评。③各车间严格执行“四查”(自查、互查、专查、巡查)制度,各级管理人员确实贯彻“随时、随地、随机、随人”的“走动式督导”。④5S稽查的问题点,需要改善前后的对比(改善前后...
2025 - 12 - 26
在任何产品的设计及生产过程中,经常会出现设计变更、工艺变更、制程调整、非计划停线及转产、转线等活动。那么,如何确保这些活动不会对后续的生产品质产生影响呢?这就需要在作业准备验证、停产后验证阶段进行首件检验了。【一】首件及首件检验的定义过程改变 生产过程中,5M1E(人、机、料、法、环、测)中任何一个或多个生产要素发生改变,如人员的变动、设备的调整和维修、换料和换工装夹具、设计变更、停线等等。首件每个班次/产线生产投入开始时或过程发生改变后,生产线加工的第一件或前几件产品。对于大批量生产来说,“首件”往往是指一定数量的样品。首件检验 对每个班次刚开始时或过程发生改变后,生产线加工的第一或前几件产品进行的检验。检验的数量,可以根据不同企业或客户的要求制定。一般来说,至少需要对连续生产的3-5件产品进行检验,合格后方可继续加工后续产品。在设备或制造工序发生任何变化,以及每个工作班次开始加工前,都要严格进行首件检验。【二】首件检验的目的生产过程中的首件检验主要是防止产品出现成批超差、返修、报废,它是预先控制产品生产过程的一种手段,是产品工序质量控制的一种重要方法,是企业确保产品质量,提高经济效益的一种行之有效、必不可少的方法。首件检验是为了尽早发现生产过程中影响产品质量的因素,预防批量性的不良或报废;首件检验合格后方可进入正式生产,主要是防止批量不合格品的出现。长期实践经验证明,首检制是...
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