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【TPM】34个设备管理核心知识点，一篇搞定！
2025 - 05 - 12
01设备设备一般指生产或生产上使用的机械和装置，是固定资产的主要组成部分，它是工业企业中可供长期，使用并在使用中基本保持原有实物形态的物质资料的总称。在机械系统，设备通常指机械和动力两大类生产设施。02设备管理目前我国采用并逐步推行的设备管理是指对设备的一生实行综合管理，即以企业经营目标为依据，通过一系列的技术、经济、组织措施，对设备规划、购置（设计、制造）安装、使用、维护、修理、改造，及更新。调拨，直至报废各个过程的活动，设备管理包括设备的物质运动和价值运动两个方面。03生产设备生产设备是指直接或间接参加生产过程的设备。它是企业设备固定资产的主要组成部分，生产设备主要包括成套设备，系统、单台机械，装置等有形资产。生产设备需要通过在生产成本中提取折旧，以补偿在长期使用中受到的物质和技术上的损耗。04设备规划设备规划包括设备管理工作和新设备设置规划两个方面，设备管理工作规划是指提高设备管理水平的中、长期（三年或五年）和年度计划。新设备设置规划是指新设备设置、更新和改造规划、设备规划是企业开发和生产经营总体规划的重要组成部分。05设备综合工程学设备综合工程学是指以设备一生为研究对象，是管理、财务、工程技术和其它应用于有形资产的实际活动的综合，其目标为追求经济的寿命周期费用。设备综合工程学的活动内容包括：制定设备的可靠性、维修性要求和可靠性、维修性设计，及各项资产的安装、试运转、维修、改...
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【TPM】如何真正实现设备「零故障」管理？
2025 - 05 - 06
随着市场经济的快速发展，企业面临的竞争压力和成本压力越来越大，最大限度地降低生产成本，最大程度地提升经济效益成为企业追求的目标。在这种背景下，产生了所谓的设备零故障管理。01设备零故障的概念简单地说，设备零故障就是在设备故障发生之前，运用适当的维修方式、检修设备，消除故障隐患和设备缺陷，使设备始终处于完好工作状态。对于零故障概念的理解，应注意：（1）零故障并非设备真的不会发生故障，而是全力杜绝故障的发生，维持稳定的生产秩序。（2）零故障是一个系统性的概念，单台设备实现零故障并不难，但是如何使它的停机检修对生产的影响降低到最低点，则是一个复杂的过程，必须综合考虑生产设备的整体状况和生产系统的综合经济效益。（3）零故障概念的核心是杜绝非计划停机和紧急维修。非计划停机和紧急维修造成的损失是巨大的，有时后果非常严重。02设备零故障发生的原因和设备故障模式设备故障的原因很多，分类方法也很多，以下仅从几个方面简单讨论。① 从设备使用周期看设备故障可以分为两类：先天性故障——由于设计、制造不当造成的设备固有缺陷引起的故障。使用性故障——由于安装维修、运行操作、设备自然劣化等因素引发的故障。② 设备故障的人为因素严格来讲，设备的先天性故障是人为因素故障，它除了与设计制造者的水平、责任心有关外，还受科学技术发展的阶段性制约。设备运行后，精心操作和日常管理成为最主要的人为因素。古云：“祸固多藏于隐微，...
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【TPM】一文看懂设备全生命周期管理
2025 - 04 - 10
设备全生命周期管理是指对设备从采购、部署、使用、维护，到报废的全过程进行管理和控制。管理过程涉及设备的硬件、软件、安全、数据等方面，旨在确保设备在整个生命周期内都能够高效、安全地运行，同时实现价值。传统意义上的设备管理主要侧重于设备运行良好，无故障，做好设备的维护维修及保养，有时甚至只将设备能否运转作为判断设备是否完好的依据，且维修均是故障后维修，局限性大。现代意义上的设备管理是贯穿了设备的全生命周期管理，涉及设备从设计及选型购置、投入使用到最终报废及再利用的每一个环节，并且应用信息化技术提前预判，做到预防性维护维修，很大程度上减少了设备故障的发生。设备全生命周期管理能够实现从设备的需求规划到回收利用等全过程管理，充分发挥出设备的价值，同时也促进生产技术的不断革新发展，提高社会建设与发展的水平。因此在设备管理阶段，需要基于全生命周期管理理论进行深入的探讨与思考，加强设备全生命周期每个环节的管理与把控，制定科学合理的管控措施，充分发挥设备作用，强化设备保养维护。设备全生命周期管理概念、特点及目标设备全生命周期管理也称为设备寿命周期管理，指设备从规划采购、安装调试、使用及维护保养、更新改造、停运及报废等全生命周期的管理过程，能够覆盖设备全方位的管理。从本质上讲，设备全生命周期管理是一门全新的技术类型，能够实现对于设备的前期、使用中及后期的全过程管理，这样加强了对于设备的管理效果，有利于...
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【TPM】设备维护如何成为企业的 “省钱利器” 和 “效率助推器”？
2025 - 03 - 26
在风云变幻的商业世界里，经济环境的不确定性如同一团浓重的迷雾，时刻笼罩着企业前行的道路；市场竞争更是激烈得如同一场没有硝烟的战争，每一家企业都在这场残酷的角逐中奋力厮杀。回首 2024 年，降本增效无疑是众多企业咬牙坚持的奋斗目标，一整年的拼搏与努力，大家都盼望着能在这场战役中突出重围。然而，现实的严峻让我们明白，2025 年，降本增效的重任依旧沉甸甸地压在肩头，丝毫不能松懈。当我们探寻降本增效的关键路径时，会惊奇地发现，设备维护这个看似基础的环节，实则是打开降本增效大门的核心钥匙。设备，作为工厂生产的 “硬脊梁”，其稳定运行是生产得以顺利开展的基石。而设备维护，就像是为这根 “脊梁” 精心打造的坚固铠甲，不仅守护着生产的稳定，更是实现降本增效的有力武器。通过科学、高效的设备维护管理，工厂仿佛拥有了点石成金的魔法，能够在多个维度创造令人惊喜的价值。一、策略性设备维护：奏响降本增效的华丽乐章01减少非计划停机，提升设备 OEE设备故障导致的非计划停机，就像是一场突如其来的暴风雨，无情地打乱生产的节奏。想象一下，生产线上机器的轰鸣声戛然而止，原本有序运转的生产流程瞬间陷入瘫痪，工人们只能无奈地停下手中的工作，眼巴巴地看着时间一分一秒流逝。这不仅意味着生产中断，还会导致订单延误，企业的信誉受到严重影响。而每一次人工闲置，都是真金白银的损失。加强基础设备维护，就如同为设备注入了一针 “强心...
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【TPM】设备管理（TPM）基础知识点汇总
2025 - 03 - 19
1. TPM管理是什么？答：在管理方面TPM（Total Productive Maintenance–全员生产维护）是以提高企业的设备综合效率为目标，以生产全系统的预防维护为过程，以全员参与为基础的设备保养和维护的活动。2. 企业成功推进TPM的条件是什么？答：1)最高领导的全力投入和热情、有力的支持；2)设计好TPM的推进计划和展开程序；3)建立起一个和奖励挂钩的员工绩效考评和激励机制；4)营造好TPM的企业文化。3. TPM的基本理念包含哪几个方面？答：一是人员的体质改善，二是设备体质改善，三是企业的体质改善。4. TPM的三个“全”指什么？三个“全”之间的关系是什么？答：三个“全”是全效率、全系统、全员参与；以全员参与为基础，全系统为载体，全效率为目标。5. TPM推进体系中的传统五大支柱（5大本柱）是什么？普通八大支柱中的另外3大支柱是？答：自主维护、计划维护、个别改善、MP活动、教育训练是传统五大支柱。普通八大支柱还包括品质维护、间接事务、安全卫生。6. TPM小组活动的三种有效工具是什么？答：活动板、会议（小组例会）、OPL（一点课程）。7. 小组活动中TPM活动板的必要性？答：活动板是小组行动的指南，通过活动板可以了解活动的进行状况。8. 企业推行TPM的目的是什么？答：(1)设备规范化管理；(2)发挥设备的最大效能（长周期、最高综合效率OEE）；(3)从决策者到普...
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TPM解决企业五大挑战的方法
2025 - 02 - 25
全员生产维护TPM(Total Productive Maintenance)是一个在世界范围内为维护、生产及企业管理者所关注并试图学习和了解的话题。一些世界级企业都将TPM视为一种最新和最好的现代管理模式，如戴姆勒·克莱斯勒、大众、福特、宝马、邓禄普、摩托罗拉、卡夫、柯达、博世、西门子及其它一些世界级企业已经或正在建立TPM管理系统并取得了很好的成效。TPM似乎将成为现代企业中一种最具发展潜力的管理模式。TPM管理模式实际上反映的是一种企业文化，而这种企业文化的核心就是团队精神，强调的是协作。因此，建立TPM模式，必须首先为全体员工制订适合本企业实际情况的TPM计划，在此基础上根据不同部门的需求再规划出TPM实施进程。01  产品质量在经济全球化的影响下，企业面临着全球范围内的激烈竞争。企业所生产产品即便不出口，也要面临国内相同产品的竞争，在激烈的竞争中，企业必须满足市场不断变化的需求才能求得生存与发展。为此，一些世界级的大企业对产品制订了严格的质量标准，例如摩托罗拉要求自己产品的合格率要求达到99.9996%，换句话说，一百万件产品中仅有四件是废品。把握产品质量的关键是什么?是生产设备!生产一流的产品就必须拥有一流的生产设备。但是如果没有一流的设备管理，那么再好的设备在生产过程中也不可能一直保持良好的状态。对于已经推行质量认证体系(如ISO)的企业，TPM体...
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TPM 管理在不同行业的应用与突破。
2025 - 01 - 13
设备 TPM 管理在现代企业生产运营中发挥着至关重要的作用，它涵盖了设备维护管理的发展历程、关键指标、推行步骤以及实际成效等多方面内容。以下将对设备 TPM 管理进行全面且深入的总结，帮助读者系统掌握这一重要管理理念与方法。1设备维护管理的发展演进01第一代：故障维修（BM）主导（工业革命 - 一战)此阶段机械化程度不高，设备简单，维修容易但寿命短。企业主要采用故障维修模式，即设备坏了才进行修理，管理重点集中在 BM（Breakdown maintenance）。02第二代：预防维修（PM）兴起（二战 - 太空时代）随着设备维护难度和维修花费增大，维修系统电脑化，企业开始重视成本品质，强调设备可用性与维修性，设备寿命延长。1925 年美国提出预防维修（PM），注重维修经济性，后续又发展出维修预防、事后维修、改善维修等多种方式。03第三代：全面生产维护（TPM）登场（1970 - 2000 年，科技时代）维护科技化，新观念不断导入，企业重视环境与生活品质，强调维护经济性和效果化，经营设备理念深入人心。1970 年，结合前苏联计划预修、美国预防维修、中国鞍钢宪法和日本中岛清一的提议，正式提出 TPM。1980 年 TPM 进入中国并得到广泛应用，同时期还出现了 CMMS（电脑系统维护）、PDM（预知维护）、RCM（信赖度维护）、PAM（健诊维护）、MF（免除维护）等概念。04第四代：智...
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一流工厂设备维修与三流工厂设备维修相比，差距在哪？
2024 - 12 - 24
随着国内制造企业实力的提升，很多工厂开始大举购买更好的设备进行生产。然而，有些工厂使用这些设备后的效能并不太理想，有的甚至在短期内设备就开始出现故障。一位设备操作技工总是抱怨，“我们工厂那些设备，天天坏，坏了就报修，维修真没少花钱，老板也不想想怎么维护保养！”          正因为我们的生产现场管理对于设备的严重疏漏，设备才会经常出现“症状”！一流的工厂时时维护设备，三流的工厂天天维修设备，一字之差，效能却相差数倍。1差在哪里？差在对现代管理的理解，差在管理制度的落实，差在用落后的观念去使用最先进的设备。现代班组的生产，越来越离不开各种加工、辅助设备，没有稳定运行的设备，就不会有班组正常的生存基础。          反观我们的身边，设备却在频频违背我们的心愿，故障频发，能源中断，油路泄漏，备件不良，功能丧失等等这些设备导致的问题，时时干扰着正常工作进行，生产现场组织活动因此总处于中断状态。久而久之，班组长从组织生产的“战斗精英”，变成了组织抢修，汇报的“救火精英”。 同样，面对设备故障频发，设备管理部门和专业维修人员疲于应付，工作东奔西杀，到处救火，可依然摆脱不了被一线人员抱怨的厄运，最终，导致一线班长和设备维修人员同时心力交瘁，无可奈何。...
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用好 TPM “三字经”，事半功倍解决「设备管理」难题
2024 - 12 - 16
设备是企业生产的物质技术基础，是构成企业生产力的重要因素，它在企业生产经营活动中起着非常重要的作用。抓好机器设备的管理，保证有完好的机器设备，并使机器设备经常处于良好的运动状态，对于保证生产的正常进行，促进企业的技术进步，提高产品质量和经济效益、降低产品成本等都具有十分重要的意义。要想做好TPM设备管理，就要注重遵循以下“三字经”。1在设备选择上要注意“三个原则”在设备选择上要注意“三个原则”1、设备选择是关系到企业发展的一项长期投资决策，设备选择是否恰当、在长期内对企业的产品产量、质量、经济效益等发生重大的影响。2、企业在选择设备时要根据企业生产技术的实际需要和未来发展的要求，按照技术上先进、经济上合理、生产上适用的原则来选择设备。3、充分考虑设备的质保性、低耗性、安全性、耐用性、维修性、成套性、灵活性、环保性和经济性等，才能确保设备投入生产后的经济运行，为企业带来较好的回报。2在设备管理机构上要构建“三级网络”抓好设备管理，关键在于领导重视、严抓善管、逐级管理负责，并把设备管理纳入生产经营责任制中。企业要结合自身实际，建立起以法人为核心的企业、车间、班组三级企业设备管理网络，健全设备管理机构、明确职责、理顺关系；配备适应生产要求的企业、车间、班组三级专兼职设备管理人员、工程技术人员和维修人员，形成个人对班组长负责、班组长对车间主任负责、车间主任对分管厂长（经理）负责，分管厂长（...
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一文诠释，TPM的9大活动
2024 - 12 - 04
TPM不是单纯的提高生产量或减少设备故障的局部利益的活动，而是追求整体利益的综合性艺术。既然决定推行TPM，就要几个支柱活动并行来彻底推进，应将“把生产线员工培养成操作能手；把技术人员培养成各方面的专家”作为改善员工和企业体质的根本目标。新世纪企业的真正竞争力是人才的竞争，而TPM是实现人才竞争力的具体策略。TPM为什么能取得如此巨大的效果？TPM为什么能在不同的行业和部门展开呢？因为针对不同的行业和部门TPM都有相应的方法。下面简单介绍一下TPM的九大活动。01TPM基石——5s活动  5S是整理、整顿、清扫、清洁、素养的简称。5S活动是一项基本活动，是现场一切活动的基础，是推行TPM阶段活动前的必须的准备工作和前提，是TPM其它各支柱活动的基石。02培训支柱——“始于教育、终于教育”的教育训练教育活动放在TPM活动各支柱的首位，主要想突出教育在TPM活动中的地位，什么都知道的人不会留在企业里。对于企业来讲，推进TPM或任何新生事物都没有经验，必须通过教育和摸索获得，而且TPM没有教育和训练作为基础，TPM肯定推行不下去。可以这么认为，教育训练和5S活动是并列的基础支柱。03生产支柱——制造部门的自主管理活动  TPM活动的最大成功在于能发动全员参与，如果占据企业总人数约80%的制造部门员工能在现场进行彻底的自主管理和改善的话，必然可以提高...
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TPM相关知识问答
2024 - 11 - 05
QAM自主维护初期清扫执行过程的工作有哪些？1、首先执行安全措施。AM自主维护初期清扫执行过程的工作有哪些？2、执行设备主机和辅机的“内部清洁”和“表面清洁”，整理电线、气管。3、寻找确认并用不良点标签记录机器的不良点。4、通过解决不良点、润滑和重新旋紧螺丝来使整部机器达到基本完好状态。5、找出管理设备的关键点，为后续清扫点检基准书编写做准备。6、为关键点的管理提供一些基本条件使之可视化，创造一些条件能用眼睛直接可以看到功能上的异常。7、试开机运转（保证足够安全）。8、清理、清扫设备周边环境。QAM自主维护初期清扫执行过程中拆卸设备需要注意哪些？1、明确哪些设备可以拆卸，并根据维修工的资历和对设备的熟悉程度确定拆卸设备的程度。2、初始阶段维修工要手把手指导操作工拆卸设备，直至操作员工能够独立作业。3、制定拆卸设备的作业标准（拆卸顺序、方法步骤、零件摆放、注意事项等）。4、准备拆卸的相关工具。QAM自主维护初期清扫中执行清扫点检工作需要注意哪些？1、设备维修工要培训设备清扫相关知识（包括如何进行点检，各个部位的清扫方法以及清扫工具等）。2、确定清扫顺序（重点对设备的特定部位（最脏处）实施清扫，从上到下，从里到外，逐台进行，分工明确）。3、选择合适的清扫工具进行清扫（清扫工具的制作）。Q初步清洁五步骤1、自主管理策划2、准备初步清洁和标签活动3、初步清洁活动4、解标签并且持续推广标签活...
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设备故障率高？维修人员累？问题出在哪？
2024 - 09 - 27
设备故障率居高不下，维修人员整体累的要死，原因很简单：01 生产部门不够重视　很多公司的生产部门对设备的故障不很关心，认为设备故障是设备部门的责任，不是生产部门的问题。生产部门只关心产量的提升，而对影响产量、质量极大的设备及其维护可以说是不够重视。    只有生产部门管理者重视起来了，全体生产设备操作者才能改变对设备漠不关心的态度，才能有效进行设备保养。在正常生产过程中，设备一旦发生故障，受影响最大的是生产部门，可生产部门为什么对设备不重视呢?一方面这与公司的原有设备管理机制相关的，在工作分工上过细，设备维护由维修工负责；另一方面与生产部门的工作时间安排有关，生产部门通常只做生产上必须做的事，设备的事不去接触。    而减少设备故障，甚至是接近零故障，仅靠设备部门的努力是很难达成的，需要生产部门的协助才能达成。也就是说生产部门要做一些该做的工作，即清扫、点检、加 油、螺丝的检查与上紧以及其它零件的更换等，通过这些活动来尽早发现异常，两个部门的同心协力是必须具备的条件。因此如何使生产部门的人员关心设备维护，以及做该做的事是很重要的。大部分的故障在发生前都是有一定的征兆，把这些轻微征兆的观察方法传授给操作人员，可以使其及早发现故障，并教会操作人员清扫、点检、加油的基本方法，从而延长设备故障发生的周期。因此，如何提高操...
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设备零故障管理--是个伪命题？
2024 - 09 - 13
随着市场经济的快速发展，企业面临的竞争压力和成本压力越来越大，最大限度地降低生产成本，最大程度地提升经济效益成为企业追求的目标。在这种背景下，产生了所谓的设备零故障管理。 　　PART/1 设备零故障的概念简单地说，设备零故障就是在设备故障发生之前，运用适当的维修方式检修设备，消除故障隐患和设备缺陷，使设备始终处于完好工作状态。 　　对于零故障概念的理解，应注意：     （1）零故障并非设备真的不会发生故障，而是全力杜绝故障的发生，维持稳定的生产秩序。      （2）零故障是一个系统性的概念，单台设备实现零故障并不难，但是如何使它的停机检修对生产的影响降低到最低点，则是一个复杂的过程，必须综合考虑生产设备的整体状况和生产系统的综合经济效益。     （3）零故障概念的核心是杜绝非计划停机和紧急维修。非计划停机和紧急维修造成的损失是巨大的，有时后果非常严重。　 PART/2 设备零故障发生的原因和设备故障模式      设备故障的原因很多，分类方法也很多，以下仅从几个方面简单讨论。 　　2.1从设备使用周期看设备故障 　　可以分为两类： 　　先天性故障—...
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设备巡检很重要！四懂三会、望闻问切
2024 - 08 - 02
设备巡检可以让我们及时发现设备的异常情况，避免系统终止和事故的发生。而实际生产中，因行业和工艺的差别而有所不同，但总的要求应该是：能发现生产现场的异常情况，并能简单处理。这就包括设备、管道、仪表、控制点等。目的就是为了保证生产稳定运行。巡检工必备素质四懂三会，要做到不容易，首先必须经过系统的理论培训，然后要有比较丰富的现场经验。特别是对于转岗人员（基础差的），难度更大！巡检工对于系统关联性、工艺指标变动的敏感性、设备的运行状况等的熟悉和掌握是一个渐进的过程，这对以后的巡检工作至关重要。巡检工的职责自动化程度越来越高，特别是连续生产线，正常生产时基本上现场可以做到无人值守，但发生故障或异常情况处理时就需要人手，所以大多数单位还是设置了现场巡检，有的还有不成文的规定，要设就是2个；所以一定程度上也造成了现场巡检“撞钟”现象。 巡检要求1. 生产装置的巡回检查制度建立，并完善和建立相应的记录。2. 在巡检过程中，当班人员应做到五到位，即：听、摸、查、看、闻。3. 管道、设备、阀门、法兰的跑、冒、滴、漏在巡检过程中发现一个要有相应的解决办法，并做好记录。4. 巡检人员在设备巡检过程中，严格按照安全规程，用高度的责任感和“望、闻、问、切”的巡检方法，可以及时发现、及时消除事故隐患。如何巡检工厂设备巡检重点是：发现危及安全的苗头及隐患，并及时处理和报告。这里的“安全”包括三个方面。即...
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如何建立行之有效的TPM？
2024 - 01 - 03
一、建立以设备“零缺陷”运行的目标体系设备“零缺陷”运行是设备、生产管理部门的共同目标。它体现了设备运用管理的方向和要达到的目的，它是做好各项工作的指南。目标制定在得到全员认可后，目标层层分解落实后形成各级子目标，形成一个完整的、系统的、有机的、目标间相互联系又相互制约的目标体系。从公司，下属公司，技术、生产管理部门到各班组及每个人都有各自的目标和考核要求，做到对设备运用状态全过程监控，及时发现设备的“缺陷、隐患”并处理，一般故障当班处理完，不交到下一班。二、建立现场监督体系现场监督体系是实现既定目标的重要环节。现场作业环境、设备运行状况、人的思想行为是动态的。“缺陷和隐患”存在于动态之中，设备管理人员应及时掌握其变化的规律并采取对策，一丝不苟地去及时发现并处理缺陷和隐患。为此要建立现场监督体系。(1)班组对其设备交接、保养、标准化作业、设备运行状态实行全过程监控，对设备状态及处理情况如实记录签名，实现当班设备运行“零缺陷”的监控。(2)包乘组各司机长对管辖区域内设备的交接、保养、检修内容、质量监控并签字认定；每隔2～3小时对运行中的设备进行巡检，发现问题及时处理并如实记录。实现当日设备“零缺陷”的监控。(3)技术室通过月度设备检查和不定期抽查，以设备的实际运用状态质量来评价当日的日常保养监控质量，司机长的监控质量，维修组计划修质量。发现“缺陷和隐患”及时处理。实现当天对设备“零缺...
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设备管理的重中之重！做不好这几点一切免谈
2023 - 11 - 16
一、技术管理和经济管理相结合设备综合管理是广义的设备管理，即设备的技术和经济的全面管理，要做到技术上先进，经济上合理。设备管理本质上是设备运动过程的管理，设备的运动有两种形态：1、设备的物质运动形态，包括设备的研究、设计、试制、生产、购置、安装、使用、维修、改造、更新直至报废；2、设备的价值运动形态，包括设备的投资、折旧、维修费用支出与核算、更新改造资金的筹措和经济效果分析等。前一种运动形态的管理称为技术管理，后者称为经济管理。它们分别受技术规律和经济规律的支配。据此，设备管理要最终取得两个成果：技术成果和经济成果。即一方面要求经常保持设备良好的技术状态，另一方面要求节约设备维修与管理的经费支出。技术管理与经济管理二者必须紧密结合，以求获得设备寿命周期费用最低，设备综合效能最高。二、设备管理与生产相结合现代化的企业，设备是生产的物质技术基础，是完成生产任务的手段。设备管理水平和设备状况的好坏与生产任务的顺利完成密切相关。设备管理工作，必须适应企业经营方向的变化，为生产服务。应当树立重视设备管理、加强设备管理为生产服务的思想。要根据企业的生产任务、品种质量、设备修理工作的难度，确定重点设备。对重点设备实行维护、修理、备件供应、改造、更新五优先，确保企业生产任务的完成。三、设备维护保养与计划检修相结合生产实践证明，设备管理工作应执行以“维修为主，检修为辅”的原则。没有正确的维护保养，就...
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TPM管理：何为TPM？TPM与5S关系是什么？
2023 - 11 - 08
近年来，随着企业竞争的日益激烈，如何提高生产效率成为了企业追求的重要目标。而在这个过程中，TPM(全面生产维护)和5S管理方法成为了两个备受关注的话题。本文将简单介绍TPM的概念和原理，并探讨TPM与5S之间的关系。首先，我们先来了解一下TPM是什么。TPM是一种旨在通过全员参与、全面管理和全面维护，实现设备稳定、高效运行的生产管理方法。它的核心思想是通过预防维护、自主维护、计划维护和改善维护等手段，降低生产设备的故障率和停机时间，提高生产效率和品质水平。TPM的实施需要一个全员参与的团队，其中的核心角色是设备操作人员。他们会通过日常的巡检、保养和管理，保证设备处于最佳状态，并及时发现和处理潜在的问题。此外，TPM还强调对设备进行维修保养的标准化和标签化，以便更好地跟踪和管理。与此同时，5S管理方法也是一种促进工作环境整洁和高效的管理方法。它包括整理、整顿、清洁、清扫和素养的五个步骤，以创建一个安全、整洁、高效的工作环境。5S的核心理念是“凡是不必要的东西都是障碍”，通过优化工作环境，可以减少浪费和错误，并提高员工的工作效率和满意度。那么，TPM与5S之间有着怎样的关系呢？从根本上讲，TPM旨在通过全面的设备管理和维护，提高生产效率和品质水平。而5S则提供了一个优化的工作环境，为TPM的实施提供了必要的基础。换句话说，5S为TPM创造了一个稳定、整洁的工作环境，提供了设备的可靠性和...
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TPM管理85个基础知识点！
2023 - 11 - 06
1.TPM管理是什么？答：在管理方面TPM(Total Productive Maintenance–全员生产维护)是以提高企业的设备综合效率为目标，以生产全系统的预防维护为过程，以全员参与为基础的设备保养和维护的活动。2.企业成功推进TPM的条件是什么？答：1)最高领导的全力投入和热情、有力的支持；2)设计好TPM的推进计划和展开程序；3)建立起一个和奖励挂钩的员工绩效考评和激励机制；4)营造好TPM的企业文化。3.TPM的基本理念包含哪几个方面？答：一是人员的体质改善，二是设备体质改善，三是企业的体质改善。4.TPM的三个“全”指什么？三个“全”之间的关系是什么？答：三个“全”是全效率、全系统、全员参与；以全员参与为基础，全系统为载体，全效率为目标。5.TPM推进体系中的传统五大支柱（5大本柱）是什么？普通八大支柱中的另外3大支柱是？答：自主维护、计划维护、个别改善、MP活动、教育训练是传统五大支柱。普通八大支柱还包括品质维护、间接事务、安全卫生。6.TPM小组活动的三种有效工具是什么？答：活动板、会议（小组例会）、OPL（一点课程）。7.小组活动中TPM活动板的必要性？答：活动板是小组行动的指南，通过活动板可以了解活动的进行状况。8.企业推行TPM的目的是什么？答：(1)设备规范化管理；(2)发挥设备的最大效能（长周期、最高综合效率OEE）；(3)从决策者到普通员工都认为设备...
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个人绩效管理十大方法
2023 - 03 - 15
提到个人绩效管理方法，大家比较熟悉的可能是KPI和OKR，但其实还有很多个人绩效管理方法，比如谷歌的GRAD。本文我们总结了十大绩效管理方法分享给大家。01KPI：只抓关键绩效最经典的绩效考核方法还是KPI。KPI本身其实既适合于个人层面，又适合于组织层面。也就是说，首先是确定战略目标，然后基于战略目标去分解出考核指标，其中一部分是组织绩效的考核指标，另一部分再去分解落地到个人绩效。KPI的来源是什么呢？是二八定律，即企业里面80%的工作任务，或者说80%的业绩目标，其实是由20%的核心行为，或者说20%的核心关键点所完成的。很多时候在组织或岗位上，20%的行为创造了80%的绩效。所以一些管理学家认为抓住了20%的关键行为，其实就是抓住了整个的业绩的重心。而且管理本身是有成本的，如果面面俱到，成本是巨大的，所以抓大放小，把最核心的关键把握住，然后在最核心最关键的地方，去设置一些考核指标，用这些考核指标来牵引、约束、控制大家，就把控住了全局。以上就是基于二八定律，提出整个KPI的基本逻辑。绩效管理就像鞭子赶牛，KPI就是要找准牛鼻子的拉环，拉着牛鼻子，牛就不由自主地跟着往前走了。这个牛鼻子就是关键控制点，就是KPI，如果没有找到牛鼻子，再多的考核指标就像在牛屁股上抽鞭子一样，它皮糙肉厚，鞭子抽得再响都岿然不动。这就是KPI和非KPI指标一个最核心最形象的区别。一般企业里面在做KPI的...
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如何在企业中推行OEE？
2023 - 03 - 08
—1—推行OEE的前提与目的在讲解推行OEE之前，首先要明确推行OEE的前提（局限性）与目的（益处）。前提条件：自动化程度较高，或者设备利用率较高的生产制造型企业需要将OEE定义为是生产部门的一项KPI考核指标OEE可能不能直接衡量投资效益，请不要弱化其功能每个区域至少有一个涉及到与生产相关部门人员组成的团队高层领导的支持，生产部门的配合数据来源需要真实性、正确性目的（益处）：降低生产停机导致的产能损失减少设备的维修费用提高生产能力，增加产出降低产品质量问题看到上面的目的（益处），也许就很想在公司内推行OEE了，但是OEE仅仅是一种可选择的统计工具，而不是必须的工具，如果有些企业或者工程师有其他能够达到上述目的的工具，也是可以所使用的。同时，OEE计算是为了找出影响生产效率的主要因素，针对主要问题采取相应的对策，并确定负责人进行引导与相关辅助人员进行改善。—2—OEE的概念OEE是英文Overall Equipment Effectiveness的缩写，中文是设备整体利用效率，设备综合效率，生产系统综合效率，是一种透过六大损失，寻找影响生产效率的根本原因，并提出相应的长短期解决措施。具体的计算方法，在后面进行讲解。—3—六大损失提到OEE，必须要知道影响我们OEE指标的6大损失，以便更好的进行分类汇总，确定相关负责人。6大损失主要为以下损失：A．设备故障损耗B．换型转产、安装调试损...
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