客服热线 :  400 168 0525
全员生产维护
Service 全员生产维护
  • 用最低成本，全面覆盖企业开展的项目策划、定位、推广、建
  • 站、运营的培训需求
企业推行TPM管理如何做
2020 - 08 - 18
如今，很多的企业都采用现代设备管理理论与方法——TPM管理，TPM管理是一种科学的，人性化的管理方式，采取一些列的合理的措施技术，使得企业的设备寿命延长，降低企业成本，提高生产效率，从而提高整体的经济效益。那么该如何做好TPM设备管理工作呢？1、专管与群管相结合各企业应当按照上级规定，根据本单位生产规模与实际需要，建立一支强有力的设备专门管理系统。建立优化组合的组织机构及专业TPM设备管理队伍，制定切实可行的管理制度。公司经理和生产厂长等主要领导干部要把TPM设备管理工作列入主要议事日程，对TPM设备管理的方针、目标做出决策。要有一名副经理主管设备工作，同时根据需要设置总机动师或分设总机械师和总动力师。总机械师和总动力师在主管经理和总工程师领导下，负责设备技术管理工作。车间由一名副主任主管设备，并配备管理设备的专职工程技术人员；工段、班组也有兼职设备员；形成一个TPM设备管理网。建立相应的管理制度和规程，以使工作有章可循。在工厂企业中，直接操纵设备、维修设备的是广大生产工人和检修工人。他们对设备的性能、工作状态及存在的问题最熟悉了解。他们是设备的主人，而且他们对自己操纵的设备日常维护负有具体责任。因此，完全应当发挥他们管理设备的积极性。在TPM设备管理工作中要强调人的因素，要充分调动生产工人和维修工人的积极性。2、技术管理与经济管理相结合设备综合管理是广义的TPM设备管理，即设备的...
了解更多
TPM管理人才培训的七个阶段
2020 - 08 - 17
一般企业都有自己的培训机制，目的是提升员工素养和工作能力，TPM管理也不例外，通过TPM管理培训使员工真正理解什么是TPM？在推行TPM活动过程中自己该做些什么？怎样做？TPM管理活动的开展也应有计划、有目的的进行，不能盲培。一、第1阶段：制定TPM管理教育方针、目标和重点活动几乎所有的公司都进行教育和TPM培训工作，有很多是迫于无奈而进行的一种比较随意的教育， 没有开展的体系，更没有明确的教育方针、目标和重点活动。作为教有培训首先应该从提高技能和教育培训的角度出发，根据实际现状明确制订出适合本公司的基本方针和活动目标。并选定教育重点的课题，作为指引今后各阶段活动的纲领。二、第2阶段：制订TPM管理教育培训体系由于激烈的市场竞争。加工、组装工业正逐步向设备自动化、省人化、省能源化的方向发展，移载机、机器人等设备取代人工作业实现无人化已经成为当前的一种潮流，人员的劳动也正从操作转变为对设备的监控和维持保全工作。所以培养能操控设备的优秀人才及综合维持管理设备的专家成为了当务之急的课题。另外，管理间接部门要摆脱业务效率低下的问题，必须开展有效的教育培训，补充岗位必要的知识和技能，改变单一技能为多技能，减少企业对个人的依赖程度。所有这些都不能一蹴而就，需要设计一套教育培训体系。要注意的是，各企业要根据自身特点建设适合自已的推进体系。三、第3阶段：TPM管理教育培训的准备1、设置教育课程根据...
了解更多
TPM管理提升生产效率方法
2020 - 08 - 16
TPM管理是一门提高产业领域内的生产力之综合管理技术，TPM管理的基础是5S管理，两整三清活动，从现场的整理、整顿开始，对现场的整体规划布局进行精准的设计，节省在现场工作的搬运行走时间，得到效率的提高，然后通过TPM管理的各个阶段导入，组织小组活动，进行焦点课题改善活动，培养现场的一线员工有更强的动手能力和改善能力，对于一般的设备问题能够自主解决，实现设备的自主维护。有效的找出并排除所有浪费因素发现最佳的工作方法，正确决定标准时间，标准方法。从而以轻松、迅速、来制造优良的成品。TPM管理提高生产效率方法：1.提高士气员工是每台机器的直接创造者，是直接影响单位产出量的重要因素，因此做为管理者如何尊重员工、用好员工，从而达到提升效率之目的，是非常重要早会：一日之计在于晨，一个融洽的早会，适当的激励，能使每个人以愉快的心情投入工作？员工参与管理：员工是直接作业者，全员品管、全员齐心合力，共同进步管理的公开化(资金、管理计划、工作重点、绩效考核)鼓励员工参与产量的时段管理，并以“传话筒”方式，让每位员工知道每个时段他们的努力的成绩?鼓励员工与员工融洽的关系，能使员工积极主动；泼妇骂街，会让人反感与对抗；活动工作与生活要结合，既要投入的工作，也要投入玩。2.减少现场管理的浪费俗话说‘将帅无能，累死三军’。管理的不当，管理的经验不足，就如一艘船，缺少航标员无方向，直接造成了现场效率的损失。现场...
了解更多
TPM设备润滑管理数字化
2020 - 08 - 16
疫情下，为保障设备的安全管控与高效顺行，最大限度减少人员聚集和流动，落实更严更细措施筑牢全民抗疫防线，而TPM设备润滑管理数字化等数字化、智能化服务，可助力企业疫情防控与复工复产两不误。众所周知，TPM机械设备中的润滑油就像人体的血液，在机械传动和设备保护中起着十分重要的作用。TPM设备润滑好坏直接影响到设备的安全、精度、性能、寿命以及企业效益，因此做好设备的润滑管理非常重要。传统工业企业在润滑管理方面的痛点集中表现在三个方面：一是润滑服务标准参差不齐、质量难以保证，常存在欠润滑或过度维保的现象；二是润滑油管理缺乏数字化建档与维护记录，无法有效跟踪；三是缺乏移动端数字化智能服务的支持。为解决润滑管理的痛点，TPM设备润滑数字化管理推出数字子模块，将传统的线下粗放服务整合升级到线上的数字化平台服务，充分利用AI、大数据和维保知识库保障设备的可靠顺行，为企业提供数字化、智能化、网络化的设备润滑管理服务。一、TPM润滑设备管理数字化的效果通过知识库、资深专家线上协助等方式，实现设备润滑的数字化管理，并可进一步帮助企业做好润滑油的清洗、过滤、换油等增值服务。1、状态智能化：平台能记录设备每次润滑油加注时间、设定安全油量，通过监测设备的实时运行状态，来预估油品的实际消耗量，当用油量少于安全值时，平台通过短信、APP、电脑网页端等及时提前预警，实现润滑状态智能化，避免过度润滑和欠润滑的情况发生...
了解更多
TPM设备管理之降本增效
2020 - 08 - 15
随着集成自动化和智能化生产设备的引进和使用，对企业的资产管理、风险管理、盈利能力提出了更为严苛的要求。为了应对这种挑战和要求，加强TPM设备管理，减少设备故障，延长设备寿命，促进设备运行环节的降本增效就显得尤为重要。那么，设备运行环节怎样才能做好降本增效呢？一、保障设备正常生产就是最好的降本增效“设备不发生故障就是对成本管理最大的贡献，保障设备正常生产就是设备管理最好的降本增效”。这一句话非常经典，设备运行环节的降本增效，当务之急就是减少设备故障工时，尤其是要减少设备恶性停机事故，企业一旦发生突发恶性停机事故，就必然严重影响正常生产，设备不能正常生产就是设备管理最大的损失成本。1、减少设备恶性停机事故减少设备恶性停机事故，我们有很多很多的方法和措施，如按照TPM管理的自主保全七步骤和专业保全七步骤做好设备维保，我们还可以完善设备故障分析报告，健全设备维修标准与设备部门周报月报制度，做好设备劣化复原改善，建立专业维修工技能培养机制。2、降低设备恶性停机损失减少恶性停机的损失，生产部门的员工需要做好设备自主保全，只有生产部门员工通过自主保全做好了防止设备劣化的工作，TPM设备管理部门才能在此基础上做好专业保全；也只有这样，才能够有效发挥专业保全的威力，才能够有效减少设备故障。二、做好采购前期风险管控和TPM备件费用管理部分企业有设备维修费用和每单位产品备件费用的成本考核指标，但是，如果...
了解更多
TPM设备管理之适应性维修
2020 - 08 - 12
AM是自主维护Autonomous Maintenance的简写，是生产现场管理的一种工具，其中包括：机器、产品、工人、环境这4方面；是TPM众多模式中的核心，也是推行TPM设备管理成功的关键。随着企业设备不断朝着大型化、高速化和自动化方向发展，设备在生产上的重要性日益增大。如何使企业的生产活动适应市场形势的变化，成为一个重要课题。从TPM设备管理方面来看，随着产量的变化、设备劣化的发展、诊断技术的进步及周围各种条件的变化，其体制、方式、方法也应作适应性的变化。为此，以日本某些钢铁企业为首，提出为迎接21世纪挑战的适应性维修（Adaptive Maintenance，简称AM）概念。这一新TPM设备管理模式的核心是把综合费用降到最低。维修费用和生产损失费用曲线也随之上升或下降的趋势。即随着维修方式的进步，生产损失越来越小，维修费用越来越高。而综合费用曲线，作为上述两种费用之和，呈下凹状。也就是说，我们可以找到一个最低点，在这一点综合费用最低。综合费用的公式如下：综合费用=维修费用＋生产损失AM的定义是以最小综合费用为目标，综合生产、设备劣化、诊断技术的进步各种因素来制定维修策略的TPM设备管理模式。对不同设备，我们可以在BDM（事后维修）和CBM（状态维修）之间选择最佳的维修模式。为找到综合费用的最小点，必须解决好三个问题：一是要把设备故障造成的生产损失、维修费用定量化；二是确定计...
了解更多
TPM设备自主维护如何展开
2020 - 08 - 11
TPM管理自主维护主要是以预防为主，提前发现设备中存在的隐患，并且对其进行解决。并且TPM设备自主维护是由员工自发组成设备维修小队的，积极性高，更容易发现一些细节问题，但要开展TPM设备自主维护需要从以下几方面入手。1.设备故障发生要及早报告处理，不要等故障裂化，甚至耽误产品生产进度，成了企业大病病的时候，才去治疗。这样，设备管理部门就成了众矢之的，百口难辩了。要优化故障报告机制：一方面要优化流程，明确报告对象、职责，并减少沟通环节和手续；另一方面可通过信息化管理，让故障信息的传递更加真实、便捷和可追溯、可分析。2.定期体检(点检)。故障是设备使用过程中的一种状态，从萌芽开始有一个渐渐裂化的过程。而致病原因有可能是润滑油品质量和数量的降低导致的磨损性裂化趋势，也有可能是螺丝松动造成的振动或跌落隐患。那么企业就要优化润滑管理，定期检查油位和油品检测，或者定期点检特定部位，及早处理故障隐患。3.合理使用设备。设备是实现某一特定产品工具，合理使用设备就是要其价值产生的最优化：一方面要保证其机械性能的满足，不能过度操作，避免疲劳损坏。另一方面，设备因生产而存在的，使用和操作设备要符合工艺节拍、质量的需求。作为企业来说，设备管理应与生产系统优化同步，走精益设备管理之路。4.别迷信设备。和人一样，在厂家生产出来之前，也是“九窍不通、一窍通”。也有可能在厂家(母体)的时候就未能得到全面的正气，也...
了解更多
TPM设备维护管理的日常要求
2020 - 08 - 09
大多数企业设备已经使用多年，出现故障越来越多，给生产造成不同程度的影响，尽管设备科不怕苦、不怕脏及时抢修，基本上避免了因为设备故障造成生产延滞和生产质量事故，但是这些都是亡羊补牢，要想真的做好设备管理，就得从日常做起，这方面TPM设备管理就有很深的经验。一、“四会”内容“四会”的内容包括会使用、会保养、会检查和会处理故障四个方面。1、会检查：主要要求操作者在接班时应仔细检查机器各运动部件的运作是否正常，有无事故隐患等。若设备处于静止状态，观察不出，可让机器空转一下；接班以后要注意随时观察工作中的机器的运行状态，以便及时发现隐患。因为检查不仔细而发生事故的情况是很常见的，下面举一实例：某制革厂的一台平展机进行电气检修，检修者将电路接好后待次日才进行试机检查，但未挂上“此机正在检修中”的醒目标志。第二天，该机的操作人员在开始操作前，由于未按操作规程“先仔细检查机器，再让机器空转试验一下”的要求开机，一上岗就直接将皮革往机器上送，结果机器一开动，此工人的双手被机器卷进去，造成终身残废。事故的原因很明显，原来该机主电源线路在前一天的检修中已被接反，由于还未完成机器的检修，电源反相的错误未检查，操作者在不清楚也未按操作规程检查的情况下开机，机器反向运行，导致事故。这个例子说明，如果操作者认真执行了“四会”中“会检查”这一条，开机前让机器先空转一下，检查是否正常，这个事故本来是可以避免的。2、...
了解更多
TPM管理之电气设备检修策略
2020 - 08 - 04
当一台设备的电气系统发生故障时，不要急于动手拆卸，首先要了解该电气设备产生故障的原因，弄清原理中各级之间的相互联系以及信号在电路中的来龙去脉，仔细分析。在TPM管理中，电气设备检修有“六先六后”，今天就让我们来一起了解一下吧。1、先静态侧试，后动态侧量。“静态是指发生故障后，在不通电的情况下，对电气设备进行TPM检修；动态，‘是指电气设备通电后对电气设备的检修。大多数电气设备发生故障后检修时，不能立即通电，如果通电的话，可能会人为地扩大故障范围，损殷更多的元器件，造成不应该的损失。因此，在故障电气设备通电前先进行电阻的侧量，采取必要的预防措施后，方可通电检修。2、先简单．后复杂。此技巧包含有两层含义：一是检修故障时，要先用最简单易行、检修人员自己最拿手的方法去处理然后再用复杂、精确的或是自己不熟悉的方法。二是排除故障时，先排除直观、显而易见、简单常见的故障，后排除难度较高、没有处理过的疑难故障。简言之：先易后难。3、先外部调试．后内部处理。外部是指暴露在电气设备外壳或密封件外部的各种开关、按钮、插口以及指示灯；内部是指在电气设备外壳或密封件内部的印刷电路板、元器件及各种连接导线。先外部调试，后内部处理，就是在不拆卸电气设备的情况下利用电气设备面板上的开关、按钮、旋钮、插口等调试检查，压缩故障范围。首先排除电气设备外部部件所引起的故障．再检修设备内部的故障，尽量避免不必要拆卸。4、先...
了解更多
TPM与5S如何协同作战？
2020 - 02 - 23
全员生产维护（TPM）和5S，看起来是风马牛不相及的两大方法，而在事实是，同时有效地应用两者可以产生巨大的协同作用，从而更好的提升公司的业绩。最终，全员生产维护（TPM）和5S都是以不同的方式努力达到相同的目标，5S是更详细的落实，涵盖更多的基础工作。从某些角度来看，全员生产维护（TPM）可以被视为是5S的一个部分，尽管这不是正确看待问题的方法，因为全员生产维护（TPM）和5S两者之间存在着一些错综复杂的差异。延长设备的使用寿命全员生产维护（TPM）的核心是：确保通过对预防性维护的灵活运用，使得诸如工具与机器之类的实体资源的使用寿命得以延长。但你不应该仅仅关注工具本身，去通盘考虑工具的使用环境，以及使用的程序，也是非常重要的。5S非常重视工作场所的合理的安排和维护，而不仅仅关注日常工作中使用的工具。让材料处于良好状态，并不是去维护工具。例如，因为工作组织不好，工人经常为了工作，需要花费大量的时间去寻找合适的工具。当某些工具最终被遗忘，并在日常维护中最终被忽视时，这会使你付出不菲的代价。让工人的事情变得简单与简化当所有的工具都能正常工作，并能得到良好的维护时，所有人都会发现他们的工作更容易完成，而且，最终不必在不必要的交流中花费大量的时间。对于很多组织而言，这是一个常见的浪费来源，特别是对于那些经历了许多新员工入职的快速扩张时期的组织。你要小心，并针对这些情况做相应的计划，正确的、持...
了解更多
TPM管理实现的九大基础把---设备人员培养成维修医生
2020 - 02 - 23
TPM不是单纯的提高生产量或减少设备故障的局部利益的活动，而是追求整体利益的综合性艺术。既然决定推行TPM，就要几个支柱活动并行来彻底推进，应将“把生产线员工培养成操作能手；把技术人员培养成各方面的专家”作为改善员工和企业体质的根本目标。新世纪企业的真正竞争力是人才的竞争，而TPM是实现人才竞争力的具体策略。TPM为什么能取得如此巨大的效果？TPM为什么能在不同的行业和部门展开呢？因为针对不同的行业和部门TPM都有相应的方法。下面简单介绍一下TPM的九大活动。1、TPM基石——5S活动5S是整理、整顿、清扫、清洁、素养的简称。5S活动是一项基本活动，是现场一切活动的基础，是推行TPM阶段活动前的必须的准备工作和前提，是TPM其它各支柱活动的基石。2、培训支柱——“始于教育、终于教育”的教育训练教育活动放在TPM活动各支柱的首位，主要想突出教育在TPM活动中的地位，什么都知道的人不会留在企业里。对于企业来讲，推进TPM或任何新生事物都没有经验，必须通过教育和摸索获得，而且TPM没有教育和训练作为基础，TPM肯定推行不下去。可以这么认为，教育训练和5S活动是并列的基础支柱。3、生产支柱——制造部门的自主管理活动TPM活动的最大成功在于能发动全员参与，如果占据企业总人数约80%的制造部门员工能在现场进行彻底的自主管理和改善的话，必然可以提高自主积极性创造性，减少管理层级和管理人员，特别是...
了解更多
教你如何运用TPM改善车间设备存在的问题
2020 - 02 - 23
企业生产车间很多的设备可能就没有真正意义上进行管理维修，有些只是等到出现问题后在进行相应的维修。有些即使有相应的维护，但是没有形成相应的体系，所以企业在推行TPM之前，应对企业现场进行相应的了解，只有这样才能设计出切合企业实际情况的TPM管理方案。一：设备使用故障率高，维护成本高主要有三个方面：第一方面，设备基础管理薄弱，加快了设备劣化的速度，降低了设备的使用寿命，一些精度高的进口设备没有按使用要求维护，使用寿命降低了近一半，没有充分发挥设备的所有功能和作用。第四个方面，已有的设备使用年限长，设备劣化严重，十年以上的设备比例近40%。车间TPM管理存在很现实的艰巨的困难，设备停工多，设备因为损工，包括对产品质量的影响，其机会成本高，并且设备劣化严重，有时通过用大量的备件及更换来满足设备的要求，存在备件管理浪费等因素，所有以上因素都会导致设备的维护成本畸高。第二，某些关键设备，重点设备比如配砂、造型、熔化等设备处于故障停机的比例过高，并且设备故障大多情况下都是由于日常维护不到位、不及时造成的。最基本的加油润滑控制几乎没有，不及时加油润滑，加油嘴和工具损坏，直到设备故障停机才加油，同时设备部件磨损后又不及时润滑和更换，小毛病就会累计成大故障，从而导致故障停机等等。这些都是疏于管理的表现，表现的结果就是设备故障频发，设备故障率高。另外一方面辅助设备的利用率不高，由于设备采购时，没有充分考...
了解更多
TPM管理如何查找“六源”问题，进行“六源”改善活动！
2020 - 02 - 03
“六源”问题的解决方法1、污染源的解决污染源的治理主要有三个方向，一个方向是源头控制，另一个方向是对污染扩散的防护；三是污染物的收集、回收、再循环利用。清扫时解决污染源的最常用办法，就是清扫也有很多方式，要根据设备实际，设计不同的清扫手段，如利用压缩空气清扫，为避免粉尘搬家，可以更多采用工业吸尘器清扫；有的设备部位要通过擦拭来清扫，根据设备不同，擦拭的工具可以使棉布、棉纱、软纸灯；有的需要有机溶剂配合擦拭，有的不能用有机溶液；有的需要用煤油清洗，有的需要用铜毛刷刷，有的需要同铜刮刀刮等。2、清扫困难源的解决解决清扫困难源也有三个方向，一是控制源头，使这些难以清扫的部位不被污染；二是设计开发专用的清扫工具，使难以清扫变成容易清扫；三是污染物的导流、回收和再循环利用。3、故障源的解决故障源的解决关键在于了解故障源形成的条件，通过某种手段控制、阻碍故障形成条件的产生或者发展。一旦故障发生，要分析了解故障发生的规律和原因，然后采取相应的措施加以避免，并要根据形成的条件和原因来实事求是的寻找解决办法并予以实施。4、浪费源的解决浪费源的解决也要从来源的“出处”下工夫。如人走灯不灭、空调不关、机器不停；各种泄漏引起的浪费，如漏水、漏气、漏汽、漏油、漏其他介质，要采取各种技术手段去做好防漏、堵漏工作，实在无法防漏，就做好泄漏物的回收和循环等；对于材料的浪费，一方面通过工艺和设计的改进节省原材料，另...
了解更多
TPM自主保养推进的7大步骤与改善思维
2020 - 02 - 03
TPM管理之自主保养的7个步骤为：1第一步：初期清扫（清扫就是点检）初期清扫就是以设备为中心彻底清扫灰尘、垃圾等。我们要将清扫变检查，检查能发现问题，发现设备的潜在缺陷，并及时加以处理。同时通过清扫可有助于操作人员对设备产生爱护之心。设备方面的目标：1.除去垃圾、污垢，使潜在的缺陷显现出来2.使老化，缺陷复原3.寻找垃圾、污垢发生源人员方便的目标：1.通过简单的清扫工作，熟悉小组活动2.圈长学习领导统御3.通过眼看、手触提高珍惜设备的心思，持有疑问和好奇心管理者的指导、援助：1.通过职能模式，起模范带头作用2.教导员工清扫重点处和清扫、注油、强化锁固的重要性2第二步：发生源、困难部位对策为了保持和提高第一阶段初期清扫的成果，就要杜绝灰尘、污染等的根源（发生源），为此可采取消除或加盖、密封等对策。对难于维护保养的部位，如加油、清扫、除污等，也应采取有效对策，提高设备的可维护保养性。活动内容：1.进行飞散防止对策2.改善清扫困难度，缩短时间设备方面的目标：1.防止垃圾、污垢的发生、粘附，提高设备的可靠性2.确实维持设备的清扫状态，提高保全性人员方面的目标：1.学习机械的动作、加工的原理2.以身边的垃圾、污垢为课题来改善设备，学习其思专方法，推行方法3.对改善设备持有兴趣和积极性4.体会改善成功的喜悦管理者的指导、援助：1.教导机械的动作、加工原理2.通过哪里—哪里，什么—什么的分析技巧...
了解更多
TPM自主保养推进的7大步骤与改善思维
2020 - 01 - 22
全面实施TPM管理，培养出能驾驭设备的操作人员，形成自主保养的体制，一方面要注重人才的培养，另一方面要根据其实际能力对工作有切实的提高，以实现真正的效果，并且这个效果是能得到维持的。在开展自主保养时，不可寄希望于一下解决所有问题，为此将目标和内容整理为7步，这就是“步进式自主保养”。理想的方法是，彻底地做到每一步，待达到一定程度，再进入下一步。TPM管理之自主保养的7个步骤为：第一步：初期清扫（清扫就是点检）初期清扫就是以设备为中心彻底清扫灰尘、垃圾等。我们要将清扫变检查，检查能发现问题，发现设备的潜在缺陷，并及时加以处理。同时通过清扫可有助于操作人员对设备产生爱护之心。设备方面的目标：1.除去垃圾、污垢，使潜在的缺陷显现出来2.使老化，缺陷复原3.寻找垃圾、污垢发生源人员方便的目标：1.通过简单的清扫工作，熟悉小组活动2.圈长学习领导统御3.通过眼看、手触提高珍惜设备的心思，持有疑问和好奇心管理者的指导、援助：1.通过职能模式，起模范带头作用2.教导员工清扫重点处和清扫、注油、强化锁固的重要性第二步：发生源、困难部位对策为了保持和提高第一阶段初期清扫的成果，就要杜绝灰尘、污染等的根源（发生源），为此可采取消除或加盖、密封等对策。对难于维护保养的部位，如加油、清扫、除污等，也应采取有效对策，提高设备的可维护保养性。活动内容：1.进行飞散防止对策2.改善清扫困难度，缩短时间设备方面的...
了解更多
TPM与设备管家制的推行难易比较
2020 - 01 - 22
无论是火热超常的TPM，还是众所关注的基于点检的设备管家制度，都是比较前沿的管理模式。对我国广大工业企业而言，哪一种方案更适合呢？本人不揣浅陋，把TPM与设备管家制放在一起比较一番，仅供广大网友开拓思路之用。关于TPM在企业推行中的困难，最近时期网上讨论、披露的很多也比较全面了，本文不再画蛇添足。总之我的观点是，对绝大多数企业而言，全面实施TPM成功的可能性很低，非常优秀的企业除外。但TPM一旦真正推行成功，就会表现出强劲的生命力，其对企业设备管理甚至企业整体管理水平的提升作用，绝不是设备管家制所比得了的。这里有一个基本概念需要解释清楚——5S、看板管理、点检方式、提案活动、PDCA循环……其中任何一项或几项得到了成功实施，都不能算做是TPM的成功，原因有二：第一，这些方式方法不是TPM所独创或专有的，而是从其它管理领域移植借用到TPM中的，没任何道理视作TPM的代表；第二，TPM是一个完整的体系，只有当这个体系全面得以持续健康有序运行时，才可以称作是TPM的成功实施。就如同ISO9000，只有严格遵循质量管理八项原则并通过规定的过程方法模式闭环的执行下来，才能得到国际认可，才可以称之为实施了ISO9000，这是一样的道理。之所以啰嗦这些话，只是因为最近网上的TPM争论越来越浆糊，其中不乏理解混淆的因素，特借此谈谈自己的看法。相对TPM，我觉得张孝桐先生提倡的基于点检的设备管家制，...
了解更多
TPM管理实现的九大基础 - 把设备人员培养成维修医生
2020 - 01 - 20
TPM不是单纯的提高生产量或减少设备故障的局部利益的活动，而是追求整体利益的综合性艺术。既然决定推行TPM，就要几个支柱活动并行来彻底推进，应将“把生产线员工培养成操作能手；把技术人员培养成各方面的专家”作为改善员工和企业体质的根本目标。新世纪企业的真正竞争力是人才的竞争，而TPM是实现人才竞争力的具体策略。TPM为什么能取得如此巨大的效果？TPM为什么能在不同的行业和部门展开呢？因为针对不同的行业和部门TPM都有相应的方法。下面简单介绍一下TPM的九大活动。1、TPM基石——5S活动5S是整理、整顿、清扫、清洁、素养的简称。5S活动是一项基本活动，是现场一切活动的基础，是推行TPM阶段活动前的必须的准备工作和前提，是TPM其它各支柱活动的基石。2、培训支柱——“始于教育、终于教育”的教育训练教育活动放在TPM活动各支柱的首位，主要想突出教育在TPM活动中的地位，什么都知道的人不会留在企业里。对于企业来讲，推进TPM或任何新生事物都没有经验，必须通过教育和摸索获得，而且TPM没有教育和训练作为基础，TPM肯定推行不下去。可以这么认为，教育训练和5S活动是并列的基础支柱。3、生产支柱——制造部门的自主管理活动TPM活动的最大成功在于能发动全员参与，如果占据企业总人数约80%的制造部门员工能在现场进行彻底的自主管理和改善的话，必然可以提高自主积极性创造性，减少管理层级和管理人员，特别是...
了解更多
TPM推进过程的四大误区
2020 - 01 - 10
TPM的核心是全员参与和以设备为中心，即以设备综合效率最大化为目标，建立涵盖设备、研发设计、生产、品质、HR全部门贯穿于设备生命周期的设备维护体制。从TPM的定义可以看出TPM的重要性，但在实际推进过程中TPM的推进难度要大于其他精益项目，主要原因是TPM不同于效率提升、布局设计、物流规划等典型项目，这些项目在结束后的主要工作是标准化并维持改善成果，而TPM一旦开始就相当于“增加”了员工日常工作，加之TPM见效期要长于其它项目，因此企业对TPM的认知普遍存在误区，特别是企业的高层，领导层在认为TPM是一件重要事情之前不会太重视TPM，因此在开始导入TPM管理前企业必须正确的认知TPM，调整高层的思维，而其中重要的一项内容就是规避以下在TPM推进过程中的常见误区：TPM是一个健全的体系，三个基本理念是预防哲学、零目标、全员参与。基于这三个基本理念，我们才可规避四大误区。TPM是设备部门的事情TPM是设备部门的事情的观点往往与“点检无用论”观点并存，认为点检工作不但增加了产线员工的工作量，而且对降低设备故障率并没有帮助。这种思维的错误之处在于没有认识到设备操作者点检技能的重要性，实施点检后故障率依然不降低是因为点检方法、技能没有达到要求。通过需制定较好的点检标准，并经过充分的练习，操作者才能掌握正确的点检技能。点检的目的是让设备故障在很小的时候就能够被发现，把设备故障消除在萌芽阶段，所...
了解更多
TPM与5S如何协同作战
2020 - 01 - 10
全员生产维护（TPM）和5S，看起来是风马牛不相及的两大方法，而事实是，同时有效地应用两者可以产生巨大的协同作用，从而更好的提升公司的业绩。最终，全员生产维护（TPM）和5S都是以不同的方式努力达到相同的目标，5S是更详细的落实，涵盖更多的基础工作。从某些角度来看，全员生产维护（TPM）可以被视为是5S的一个部分，尽管这不是正确看待问题的方法，因为全员生产维护（TPM）和5S两者之间存在着一些错综复杂的差异。延长设备的使用寿命全员生产维护（TPM）的核心是：确保通过对预防性维护的灵活运用，使得诸如工具与机器之类的实体资源的使用寿命得以延长。但你不应该仅仅关注工具本身，去通盘考虑工具的使用环境，以及使用的程序，也是非常重要的。5S非常重视工作场所的合理的安排和维护，而不仅仅关注日常工作中使用的工具。让材料处于良好状态，并不是去维护工具。例如，因为工作组织不好，工人经常为了工作，需要花费大量的时间去寻找合适的工具。当某些工具最终被遗忘，并在日常维护中最终被忽视时，这会使你付出不菲的代价。让工人的事情变得简单与简化当所有的工具都能正常工作，并能得到良好的维护时，所有人都会发现他们的工作更容易完成，而且，最终不必在不必要的交流中花费大量的时间。对于很多组织而言，这是一个常见的浪费来源，特别是对于那些经历了许多新员工入职的快速扩张时期的组织。你要小心，并针对这些情况做相应的计划，正确的、持续...
了解更多
TPM现场管理都有哪些方法？
2020 - 01 - 10
一、自主保养体制的形成自主保养体制的目的是实现自己的设备自己进行保养，所以自主保养活动是以运转部门为中心，以七个步骤展开。自主保养的中心是防止设备的劣化。只有运转部门承担了“防止劣化的活动”，保养部门才能发挥出其所承担的专职保养手段的真正威力，使设备得到真正有效的保养。二、保养部门的计划保养体制的形成在部门中进行自主保养的过程中，设备的保养部门就能够有计划的对设备的劣化进行复原以及设备的改善保养。三、个别改善企业为了能够追求生产设备效率的最大化，能够使企业发挥出设备的最大性能。就要消除影响设备效率化的损耗，我们把消除引起设备的综合效率下降的七大损耗的具体活动叫个别改善。四、设备初期管理体制的形成为了能够适应市场的发展以及新的竞争力，企业必定会出现全新设备的不断投入，于是我们要形成一种机制能按少维修、免维修思想设计出符合生产要求的设备，按性能、价格、工艺等要求对设备进行最优化规划、布置，并使设备的操作和维修人员具有和新设备相适应的能力，总之，要使新设备一投入使用就达到最佳状态。五、品质保养体制的形成为了能够使企业的产品保持好最佳的状态，我们就需要对去相关的人员、设备、材料、方法、信息等要素进行相应的管理、对废品、次品和质量缺陷的发生防范于未然，从结果管理变为要因管理，使产品的生产处于良好的受控状态。六、技能教育训练不管是企业的作业部门还是企业的设备保养部门，如果仅仅只有良好的愿望肯定...
了解更多
扫描进入小程序
分享到：
Copyright ©1999 - 2022 北京冠卓咨询有限公司
京ICP备16032023号-1
  网站地图
犀牛云提供云计算服务 京公网安备 11011402013827号
客服热线：400-168-0525
联系人：王老师
邮箱：cynthia.wang@gzconsult.com
地址：北京市昌平区东小口镇中东路400号院1号楼14层2单元1712
X
1

QQ设置

在线咨询

---------------------

3

SKYPE 设置

4

阿里旺旺设置

5

电话号码管理

  • 400-168-0525
6

二维码管理

展开
在线留言