汽车制造业中经常提到的数字化工厂，是实现智能制造的一部分。在数字化工厂中，多会利用物联网技术，实现设备、人、系统之间的互联，消除“信息孤岛”的存在，从而降低成本、减少设备故障损失、提升效率。

近年来，很多大型制造企业纷纷进入到数字化转型的进程，但也有专家指出，有些企业智能制造方面投入巨大，但实际效果不如预期，“很大原因在于没有练好内功，即要通过精益生产管理打好基础”。 

如果说建造雄伟的高楼必须先打好坚实的地基，精益生产管理正是数字化转型发挥效益的基石。 

精益生产方式是当今主流的先进制造模式 

现代社会的市场需求不断多样化，要求生产者实现向多品种、定制化的方向发展，而单品种、大批量的流水生产方式的弱点则愈发明显。这时候，精益生产方式，作为多品种、小批量混合生产条件下的高质量、低消耗进行生产的方式就体现出优越性。 

精益生产（Lean Production），是衍生自丰田汽车生产方式的一种管理哲学，它是一套基于工业工程的体系。所谓“精益”，就是精益求精，不断努力在各个环节上去掉一切无用的浪费的东西。因此与大量生产方式（Mass Production）相比，工厂中工作人员、生产占用的场地和设备投资都大幅度减少，现场存货近乎零，废品大大减少，而产品却更多更好，可以用更少时间开发出新产品。 

更突出的差别在于目标。产量导向的生产者设立的目标看重数量——足够好，生产线固定下来后就不能变化，即使者意味着要容忍一定程度的缺陷；而精益生产则把目标放在尽善尽美上，不断降低成本，力求无废品、零库存与产品多样化。这样，实际上精益生产改变着人们的工作方式和思想方式。由于员工可以在生产过程中提出意见，以改善制造的过程，精益制造实际上也有助提高员工的积极性及生产效率。 

以丰田集团在九州的雷克萨斯工厂为例，其出产的一款畅销车型RX，车身拼装检测要求精确到毫米级别，车体采用几乎零瑕疵的6层喷漆，内饰所使用的一块Shimamoku面板都需要38天67道工序完成。为了使得每台RX车型上的激光雕刻面板的纹理都独一无二，还特别开发了全球独创的激光雕刻工艺……正是因为精益管理的基础思维，才培育出这样一种以品质为先，极尽精细而又能兼顾成本和效率的成熟体系，也能培育出一批心无旁骛、毕生精研专业技能的能工巧匠。

提升供给侧品质，满足消费升级需求 

精益生产模式的贯彻，不仅为生产者带来更高的产出质量和效率，对消费者也往往意味着更可靠、愉悦的体验。 

前文提到的雷克萨斯RX车型，凭借过硬的质量口碑，其三年期的二手车在中国市场能达到87.48%的平均保值率（中国汽车流通协会《2021年度中国汽车保值率报告》），成为中大型SUV市场的一款“硬通货”。

当下，消费升级已经无法仅用对名牌产品或者高价商品的偏好来定义。相比于价格，消费者眼光逐渐向价值推移，推动了真正高品质、高价值的“精品”式消费趋势。  

精益生产背后的“匠心造物”理念、对品质精益求精的执着，在这一追求速成和流行的“快餐时代”，也赋予了产品独特的情绪文化价值。这种差异化的精神承载，构建了品牌与消费者之间更深层次的情感链接，是促成消费者购买决策和品牌忠诚度的重要因素。 

时代在发展，市场潮流变幻莫测，以至于企业常有计划赶不上变化，疲于追赶的感慨。或许，精益生产所倡导的精益理念和对品质始终如一的关注，能够帮助企业以“不变”应“万变”，抓住变化中不变的真正价值。

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