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项目背景：葆婴有限公司成立于1999年，总部设在北京。2017年，总投资3亿人民币的葆婴新工厂在北京经济技术开发区顺利投产，总产能达百亿以上，为中国所有USANA和葆婴产品的爱用者提供更加科学、全面、充足、高质量的营养补充产品，为中国和北京当地的经济和健康事业的发展作出了较大的贡献。 项目目标：1、建立现场基础管理标准化及管理流程标准化；2、明确生产各岗位职责及员工技能评价/培训体系；3、基于效率提升及百瓶生产成本降低的精益绩效改善；4、以生产部门为主，其他部门全面参与的精益改善氛围；5、分阶段逐步建立系统的精益改善体系。项目执行：1、精益车间管理标准化提升（1) 三定目视化管理（2) 车间/班组管理标准化（3) 车间KPI指标体系搭建2、TPM管理提升（1) AM自主维护活动开展3、精益改善活动（1) 精益改善基础训练（2)&#...
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项目背景：公司团队期望提升现场基础管理水平的同时提升生产经营绩效，公司希望引入管理咨询，协助企业提升制造管理水平。 项目目标：1、改善流程：现场6S目视化、计划交付流程优化、效率提升；2、建立体系：现场6S目视化管理体系、生产计划管理流程体系、效率提升改善方法体系、精益改善项目推行管理体系；3、培养人才：建立自我改善体系，培养一批内部精益管理人才队伍，支持精益管理的全面推广。项目执行：1、样板区6S管理，70分以上；2、生产计划管理流程优化；3、聚合PES换型优化，换型周期缩短20%；4、自动包装效率提升，产出效率提升10%。项目成果：1、样板区6S管理，80分以上；2、生产计划管理流程优化，建立了计划排程模型和工序间物料需求计划模型，及相关制度、流程及表单；3、聚合PES换型优化，换型周期缩短26.2%；4、自动包装效率提升，产出效率提升35%；5、精益项目管理机制建立
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项目背景：风电事业部准备工段合模班合模时间过长，合模效率过低，工序复杂繁琐，合模效率低下严重制约风电产品事业部叶片产量，为适应公司高效，快速的发展，对准备工段合模班进行精益生产改进。 项目目标：1、单件合模生产周期缩短40%项目执行：1、通过一次合模将两次合模的上下结构胶两次固化时间同步到一次2、取消了笨重的钢架定位方式，采取木销定位方式，节约了搬运和装夹的时间3、配重仓和导线支座制作由模具上临时制作改成一次成型粘结的方式4、将模具上的导线粘结、腹板脱模及止胶法兰粘结由模具上的作业转为模具外作业项目成果：1、合模时间缩短6小时2、创新作业方法：一次合模6步法
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项目背景：苏州范斯特总部位于浙江省宁波市，公司创建于1996年，2012年11月于苏州设立分公司，公司专业制造和销售各类电机定转子铁芯，如汽车马达铁芯、电动车转子铁芯、家用电器压缩机铁芯、电表及变压器铁芯等，随着集团公司的发展壮大以及管理能力提升的需求，管理层制定了公司发展规划，练好内功，借助精细化管理提升制造管理水平。范斯特机械科技有限公司管理层希望引入专业管理咨询机构，协助梳理、优化现状生产运营流程，提升流程效率，系统规划，分步实施。主要关注下列方向：1、流程效率管理优化高速冲床线的设备综合效率研究冲床线的快速切换研究2、订单计划排产系统优化订单处理信息流程设计订单排产流程优化项目目标：培养出一批掌握精益分析工具的复合型管理人才；完善持续改进的管理流程，为范斯特构建独特的企业文化；通过2019年精益生产项目课题的实施，为公司带来一定的财务收益。项目成果：整体成果人员成长：通过2018年...
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项目背景：山东汽车弹簧厂淄博有限公司是由山东汽车弹簧厂板簧产业战略重组的民营企业，是生产各种汽车钢板弹簧的专业化企业。实验室通过国家CNAS实验室认可，质量体系通过了16949体系认证。在前期管理改善的基础上，为提升公司的竞争力，满足客户需求，公司管理层希望进一步通过精益生产等方法，改善供应生产过程中的效率和库存，质量，成本等问题，同时培养一批优秀的管理团队。当前现状：生产效率缺少数据统计与分析，人员劳动强度大，搬运量大； 计划体系不完善，计划未分级管理； n6S活动未开展，物料定置定位改善空间大； 工厂已通过16949管理标准，但质量改善工具运用不足，缺少系统分析与解决问题的能力。为提升订单准时交付率，提升效率，培养精益人才，提升客户满意度！2018年3月，公司启动了精益六西格玛项目。 项目目标：希望精益改善要有实实在在的改善成果，不做表面文章；在产能、质量...
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企业背景：蒂森克虏伯电梯是很好的电梯公司之一，活跃在全球，提供全方位的乘客运输系统。公司于2010年11月推行精益生产，改善产出，效率，质量和交期；而且针对目前的三个车间，对于生产瓶颈最严重的机械车间，作为这次改善的重点，提升产能，实现流动，并由此逐步建立精益生产在员工中的影响力，为后续全面实施打基础并培养人员。项目目标：减少机械车间场地占用50%；缩短生产周期30%；减少在制品库存30%；建立标准化作业流程。 项目执行：2010.11项目导入培训；2010.12 工厂价值流分析，项目小组授权；2010.12第一期8个项目小组活动展开；2011.03 工厂快速改善活动展开。项目成果：机械车间场地从1417平米减少到570平米，减少50%；在制品库存从15.6天减少到12.33天，减少21%；直接财务收益64.4万元。 客户评价：'在冠卓咨询老师们的'热忱敬业...