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Service 6S目视化
  • 用最低成本,全面覆盖企业开展的项目策划、定位、推广、建
  • 站、运营的培训需求
2021 - 04 - 15
01现场管理的范围实在是太大了,只要是发生现场、制造现场、施工现场都叫现场,而我们这里指的是制造业的制造现场,也叫生产现场,现场管理在这里也称之为工厂管理。它所管辖的范围是指一切为产品制造服务的工作现场,包含仓库、生产车间、办公室、人事、后勤等一切以4M1E(人员、机器设备(设施)、材料(半成品、成品)、工作方法(工作流程、工艺流程、汇报流程、指导书、改善方法)、环境(工作环境、人文环境等)为对象的管理活动。简单地说:管理=维持+改善的活动过程。即维持优良传统,改善现有的问题及防止问题的发生。那么如何来界定管理水平的高低呢?下面我教大家一个简单评估的方法,就是当维持每个阶段或每个人的维持水平相等时,使用于以下的公式:当维持>改善时,属于初级管理水平。此时现场管理者不太着急,员工悠闲自在。当维持=改善时,属于中级管理水平。此时现场管理者着急,优秀员工跟着着急,但大部分员工无动于衷。当改善>维持时,属于高级管理水平。此时现场管理者在策划并思考,一线员工也在琢磨改善,现场展现出生机勃勃的改善气氛。02什么叫维持?维持即维护保持,就是将以前的成果(或自己的研究实践成果)维护好并将之代代流传下去。也称为日常管理或被统称为现场管理。站在巨人肩膀上能快速到达目的地是永恒不变的真理。不要为了显示自己的能力而推翻前任的优秀成果和作法,因为到最后我们都会发现通过自己努力数十载的东西,其实别人早已经验证...
2021 - 04 - 10
整理1、生产现场不应放置多余物品、无掉落的零件2、地面不能直接放置产品、零件以及掉有零部件3、不良品不能放置在非不良品区域内4、作业区域应标明并区分开,不同类型、用途的物品应分开管理5、作业区域内物品放置应整齐有序有整体感6、私人物品不应在加工区域出现7、电源线应管理好,不应杂乱无章或掉落地上8、标志颜色明确(绿色为军品、白色为民品)9、没有使用的工夹具、刃具应放置在工具架上或工具柜里10、长期不使用的工夹具、刃具等与经常使用的物品应分开放置11、设备上、作业岗位不能放置多余物品12、作业工具放置的方法应易放置、易拿取13、工作台上无消耗品、工、夹、量具等无用或暂无用物品14、零件架、工作台、工具柜、垃圾桶等应在指定标志场所按水平直角放置15、消耗品、工夹具、量检器具应在指定标志场所按水平直角放置整顿16、通道标志规范、划分清楚,通道上不能放置物品,保持通道畅通无阻挡17、标志牌、指示、各类标志应在指定标志场所水平直角放置18、汽车、摩托车、电动车、自行车等交通工具按指定位置整齐有序摆放19、手推车、电瓶车、叉车等应在指定标志场所水平直角放置20、清洁用具用完后应放入指定场所21、各类物品应在指定标志场所水平直角放置22、空箱不能乱放,须整齐美观且要及时回收23、各种货架、料架放置处要有明确标识24、货架前应能清楚辨明上面的编号25、各类标识应无破损、无起皱呈水平直角状态26、物料...
2021 - 04 - 10
一、标准化标准化是企业提升管理水平的两大车轮之一,是企业追求效率、减少差错的重要手段。标准化的四大目的在工厂里,所谓制造就是以规定的成本、规定的工时,生产出品质均匀,符合规格的产品。要达到上述目的,如果制造现场之作业如工序的前后次序随意变更,或作业方法或作业条件随人而异有所改变的话,一定无法生产出符合上述目的的产品。因此必须对作业流程、作业方法、作业条件加以规定并贯彻执行,使之标准化。标准化有以下四大目的,技术储备,提高效率,防止再发,教育训练。标准化的作用主要是把企业内的成员所积累的技术、经验通过文件的方式来加以保存,而不会因为人员的流动,整个技术、经验跟着流失。达到个人知道多少,组织就知道多少,也就是将个人的经验(财富)转化为企业的财富;更因为有了标准化,每一项工作即使换了不同的人来操作,也不会在效率和品质上出现太大的差异。如果没有标准化,老员工离职时,他将所有曾经发生过问题的对应方法、作业技巧等宝贵经验装在脑子里带走后,新员工可能重复发生以前的问题,即便在交接时有了传授,但凭记忆很难完全记住。没有标准化,不同的师傅将带出不同的徒弟,其工作结果的一致性可想而知。良好标准的制定要求很多企业都有这样或那样的标准,但仔细分析,你会发现许多标准存在操作性差、不明确等问题,例如,“要求冷却水流量适中”。什么是流量适中?不可操作。“要求小心的插入”,什么是小心?不可理解。其实,一个好的标准...
2021 - 04 - 09
提起5S有点精益常识或者基础的企业都知道,企业内从上到下都会说10个字,整理,整顿,清扫,清洁,素养,但是很少有企业的5S推行,能够标准化,系统化,日常化,和持续改善,作为一切改善的基石。这个工具和理念的运用,理解层面的不同和意识的不足造就了现在企业'形俱而神不是',现场也有很多标示,也有划线定位,每次提及5S的时候都是全场大扫除。015S本身就是个'知易行难'的工具从字面上理解没有哪个人不知道,没有哪个人看不懂那10个字,关键的问题是你知道了吗?你深刻的意识到了每个字的精髓了吗?很多企业说老师我们前几年做过5S,最近几年也在做5S,目前您来来我们又开始做5S,一种被迫,一种无奈,一种哭笑不得流露在声音之外,从现场调研来看做过还有多年推行下来不同的标识不同的痕迹,只能说经历很丰富,但是没有取得成功。02意识转变5S作为一个简单的工具,作为一种管理的常识,直接体现的就是企业的现场管理水平,这个水平的体现,是在员工?是在中层?是在高层?我们听过很多声音,加强管理,提升现场的管理水平,我们也听过很多口号,看见过很多标语;比如某家企业就是车间现场,楼梯走到挂满了5S宣传标语,但探究到实质,企业的现场令人堪忧——意识没有达到,这个上到高层,下到基层。现状是高层需求,中层策划推动,现场员工执行,这在大多数企业是普遍现象,都需要美观,整洁,有序的生产现场,目标都是...
2021 - 04 - 06
企业创造经济效益是通过加工生产产品,通过产品销售获取最终的经济效益。生产车间是进行产品加工的场地,企业生产车间现场的改善,对于企业生产效益的提高具有重要影响。何谓现场现场包含“现”与“场”两个因素“现”就是现在,现时的意思,强调的是时间性“场”就是场所,地点的意思,强调的是区域性“现”与“场”结合在一起,就是赋予了一定时间的特定区域对于制造型企业来说,现场就是生产车间走进现场(1)现场的“三忙”现象:忙乱:表面上看每个人都很忙,其实,尽在做多余的事情,或者所做的是无功效(瞎忙)盲目:由于太忙,人们总是机械地做事,没有工作方向,效率不高迷茫:长期盲目的工作导致人们思想麻木,意识迷茫,整天不知自己在干什么,干什么都是糊里糊涂(2)现场最关注的是产量:分析现状----找出瓶颈---采取措施----解决问题----提高产量(显示能力)(3)现场的功能:输出产品。(4)现场管理的核心要素:4M1E人员(Man):数量,岗位,技能,资格等机器(Machine):检查,验收,保养,维护,校准材料(Material):纳期,品质,成本方法(Method):生产流程,工艺,作业技术,操作标准环境(Environment):5S,安全的作业环境现场管理的金科玉律当问题(异常)发生时,要先去现场检查现物(有关的物件)现象(表现出的特征)当场采取暂行处理措施发掘真正的原因并将它排除标准化以防止再次发生生产...
2021 - 04 - 01
一、作业现场的设备、仪器、工具、工作台、物品柜、架和物料检查标准:作业现场5S管理责任分区明确;作业现场实行定置管理,绘有定置图并张贴在明显位置,摆放整齐有序且与定置图相符;设备、仪器、工装、工具和物料等分类合理、有序摆放,易于查找取放;现场没有无用或长久不用的物品;作业现场设备油、液 跑、冒、滴漏、飞溅、粉尘、匕屑、喷雾等污染源得到有效控制,保持现场整洁(有下列情况之一者)0分1.作业现场未实行责任分区;2.作业现场未实行定置管理,无定置图;(有下列情况之一者)1-10分1.不能使用的设备、仪器、工装、工夹量具集中有序摆放在现场;2.设备油、液跑、冒、滴、漏、飞溅等污染源未得到及时有效控制;3.超过2个月不使用的物料有序存放在现场;4.工具箱(车、柜)内物品与工具无序混放;5.工作台、物品柜内物品未分类摆放;6.作业现场有温湿度要求,无温湿度控制措施。(有下列情况之一者)11-20分1.生产现场实行定置管理,但仍有20%物品未按定置要求摆放;2.设备完好率达80%以上;设备油、液的跑、冒、滴、 漏现象80%以上得到有效控制;3.设备、仪器、工装等保持良好状态,但较脏,维护保养不及时;4.生产现场有1个月以上待用的物料,且摆放有序;5.生产现场废弃的油液等未及时收回;6.工装、量具检查校验及时;但摆放不整齐;7.工具箱(车、柜)内的工具、刃具等分类清楚,定置摆放;8.有温湿度控制措...
2021 - 03 - 29
整理(SRIRI)整理推行要领:*制订必需品与非必需品的判别基准及处理办法*马上要用的、暂时不用的、长期不用的要区分对待*即便是必需品也要适量;将必需品的数量降到最低的程度*对没有作用的物品,无论有多昂贵,都应坚决地处理掉,放置越久,残值越低*整理三清原则:清理 清除 清扫如何区分必需和非必需物品所谓必需物品:是指经常必须使用的物品,如果没有它,就必须购入替代品,否则就会影响工作。非必需品则可分为两种:(1)使用周期较长的物品,即一个月,三个月,甚至半年才使用一次的物品;如样品、图纸、零配件等;(2)对目前的生产或工作无任何作用的,需要报废的物品根据物品使用频率,决定其处理办法如何推行整理:第一步:现场检查 ——全面检查,包括看得见和看不见的地方第二步:区分必需品和非必需品 ——要区分“需要”与“想要”的区别将工作场所的物品进行全面盘点后,对所有的物品进行过滤,判别哪些是必需品(需要的),哪些是非必需品(不需要的);然后根据过滤订出要与不要的基准表:例如某生产线:必需品(需要):u正在生产或即将生产的原材料u正在生产的半成品、已生产出的成品u运转正常的设备、能正常利用的各种工具、模具u无损坏的工作台、椅、货架、工具箱/柜u能正常使用的周转车、周转箱u……..非必需品(不需要):u无条码的、多余的物料u报废物料u不能正常运转或使用的、已淘汰的设备、工具、模具u地面上的废纸、垃圾、油污...
2021 - 03 - 26
5S的沿革与含义5S的沿革5S最早起源于日本,指的是在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理。5S是日式企业独特的一种管理办法。5S的含义5S指的是:SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(修养)整理:区分必需品和非必需品,现场不放置非必需品。整顿:将寻找必需品的时间减少为零。清扫:将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态。清洁:将整理、整顿、清扫进行到底,并且制度化。修养:对于规定的制度,大家都要遵守执行。5S口诀整理:要与不要,一留一弃整顿:科学布局,取用快捷清扫:清除垃圾,美化环境清洁:洁净环境,贯彻到底修养:形成制度,养成习惯QCDSTM的涵义Q代表Quality,品质C代表Cost,成本D代表Delivery,交期S代表Service,服务T代表Technology,技术M代表Management,管理作为企业,实行优质管理,创造最大的利润和社会效益是一个永恒的目标。推行5S的目的(1)改善和提高企业形象(2)促成效率的提高(3)改善零件在库存中的周转率(4)减少直至消除故障,保障品质(5)保障企业安全生产(6)降低生产成本(7)改善员工精神面貌使组织活力化(8)缩短作业时间,确保交货期5S的八大作用1.亏损为零2.不良为零3.浪费为零4.故障为零5.切换时间为零6.事故为零7.投诉为零...
2021 - 03 - 24
本文总共分为7部分:标准工时的定义、标准工时的制定方法、标准工时的计算、产能的定义、产能的计算、标准工时及产能计算软件、工时及效率管理网络结,重点讲述了标准工时的计算和产能的计算,实用性很强。一、标准工时的定义所谓的标准时间,就是指在正常条件下,一位受过训练的熟练工作者,以规定的作业方法和用具,完成一定的质和量的工作所需的时间。标准时间的界定条件:规定的环境条件下按照规定的作业方法使用规定的设备、治工具由受过训练的作业人员在不受外在不良影响的条件下达成一定的品质要求二、标准工时的制定方法通过时间研究制定标准时间利用模特法制定标准工时根据历史数据制定标准工时备注:标准工时制定有多种方法,以上是3种常用方法三、标准工时的计算公式:标准时间=观测时间*评比系数*(1+宽放率)=正常时间*(1+宽放率)观测时间:是实际观测得到的时间值的平均,而观测时间由于受到作业者熟练度、工作意愿、情绪等的影响,并能代表真实的情况,故此应加以修正,乘上一定的评价系数,求得实际时间作为标准时间的主体,而实际时间应考虑一定的宽放,作为疲劳、等待、喝水、上厕所等必须要项的预备,这样才得到标准时间。评比系数: 评比是一种判断或评价的技术,目的是将实际的操作时间调整到平均工人的正常速度。其中影响评比的因素包括:操作者的熟练程度设备工具的完善度操作者的教育程度工作的困难度以100%作为正常速度的基准,如果评价系数为1...
2021 - 03 - 24
这个工具和理念的运用,理解层面的不同和意识的不足造就了现在企业'形俱而神不是',现场也有很多标示,也有划线定位,每次提及5S的时候都是全场大扫除。说到这点笔者想起来国人教育早起的从小学到高中时代的每周大扫除,作为一种运动,一种形式在企业内不断的上演。一、5S本身就是个'知易行难'的工具从字面上理解没有哪个人不知道,没有哪个人看不懂那10个字,关键的问题是你知道了吗?你深刻的意识到了每个字的精髓了吗?很多企业说老师我们前几年做过5S,最近几年也在做5S,目前您来来我们又开始做5S,一种被迫,一种无奈,一种哭笑不得流露在声音之外,从现场调研来看做过还有多年推行下来不同的标识不同的痕迹,只能说经历很丰富,但是没有取得成功。二、意识转变5S作为一个简单的工具,作为一种管理的常识,直接体现的就是企业的现场管理水平,这个水平的体现,是在员工?是在中层?是在高层?我们听过很多声音,加强管理,提升现场的管理水平,我们也听过很多口号,看见过很多标语;比如某家企业就是车间现场,楼梯走到挂满了5S宣传标语,但探究到实质,企业的现场令人堪忧——意识没有达到,这个上到高层,下到基层。现状是高层需求,中层策划推动,现场员工执行,这在大多数企业是普遍现象,都需要美观,整洁,有序的生产现场,目标都是好的,结果却始终出不来。三、高层意识对于本企业来说,5S放入什么样的地位和高度,是迎...
2020 - 11 - 13
安全预防为主,防治结合84、对危险品应有明显的标识85、各安全出口的前面不能有物品堆积86、灭火器应在指定位置放置及处于可使用状态87、消火栓的前面或下面不能有物品放置88、易燃品的持有量应在允许范围以内89、所有消防设施应处于正常动作状态90、有无物品伸入或占用通道91、空调、电梯等大型设施设备的开关及使用应指定专人负责或制定相关规定92、电源、线路、开关、插座有否异常现象出现93、严禁违章操作94、对易倾倒物品应采取防倒措施95、有否火种遗留办公区整洁卫生,高效办公96、桌面文具文件摆放是否整齐有序97、物品是否都是必需品98、垃圾是否及时倾倒99、办公桌、电脑及其他办公设施是否干净无尘100、人员仪容端正,精神饱满,都在认真工作安全预防为主,防治结合文章来自网络,版权归作者所有,如有侵权请联系删除“感谢冠卓咨询老师对项目组的全程辅导,通过做项目我们学会了如何用系统科学的方法分析研究问题;开阔了我们的视野并让我们的管理人员明白了团队协作的重要性。”———北京某公司总经理 苏先生
2020 - 11 - 13
清扫清除垃圾,美好环境62、地面应保持无灰尘、无碎屑、纸屑等杂物63、墙角、底板、设备下应为重点清扫区域64、地面上浸染的油污应清洗清洁洁净环境,贯彻到底65、工作台、文件柜、治具、柜架、门窗等应保持无灰尘、无油污66、设备、配膳箱应保持无灰尘、无油污67、地面应定时打扫,保持无灰尘、无油污68、工作鞋、工作服应整齐干净,不乱写乱画69、装配机械本体不能有锈和油漆的剥落,盖子应无脱落70、清洁柜、清洁用具应保持干净71、不做与工作无关的事72、严格遵守和执行公司各项规章制度73、按时上下班,按时打卡,不早退,不迟到,不旷工74、积极认真按时做早、晚令75、按规定和要求扎头发素养形成制度,养成习惯76、按规定穿工作鞋、工作服、佩带工作证77、吸烟应到规定场所,不得在作业区吸烟78、工作前,用餐前应洗手,打卡、吃饭应自觉排队,不插队79、如需戴手套,按要求将手套戴好80、对上司应保持基本礼仪81、不随地吐痰,不随便乱抛垃圾,看见垃圾立即拾起放好82、上班时间不准进食,如早餐、零食等物83、应注意良好的个人卫生文章来自网络,版权归作者所有,如有侵权请联系删除“感谢冠卓咨询老师对项目组的全程辅导,通过做项目我们学会了如何用系统科学的方法分析研究问题;开阔了我们的视野并让我们的管理人员明白了团队协作的重要性。”———北京某公司总经理 苏先生
2020 - 11 - 13
整顿科学布局,取用快捷20、消耗品、工具、治具、计测器应在指定标志场所按水平直角放置21、台车、棚车、推车、铲车应在指定标志场所水平直角放置22、零件、零件箱应在指定标志场所水平直角整齐放置23、成品、成品箱应在指定标志场所整齐放置24、零件应与编码相对应,编码不能被遮住25、空箱不能乱放,须整齐美观且要及时回收26、底板类物品在指定标志场所水平直角放置27、落线机、样本、检查设备应在指定标志场所水平直角放置28、文件的存放应按不同内容分开存放并详细注明29、标志用胶带应无破损、无起皱呈水平直角状态30、标志牌、指示书、标准、工程标志应在指定标志场所水平直角放置31、宣传白板、公布栏内容应适时更换,应标明责任部门及担当者姓名32、休息区的椅子,休息完后应重新整顿33、清洁用具用完后应放入清洁柜或指定场所34、通道上不能放置物品35、不允许放置物品的地方(通道除外)要有标识36、各种柜、架的放置处要有明确标识37、半成品的放置处应明确标识38、成品、零部件不能在地面直接放置39、不良品放置区应有明确规定40、不良品放置场地应用红色等颜色予以区分41、不良品放置场地应设置在明显的地方42、修理品应放置在生产线外43、零件放置场所的标识表示应完备44、塑胶箱、捆包材料上应标明品名45、作业工具的放置位置不能走路或弯腰才能放置46、应下工夫大概在放置位置放手就能放置作业工具47、作业工具放...
2020 - 11 - 13
整理要与不要,一留一弃1、作台上的消耗品、工具、治具、计测器等无用或暂无用物品须取走2、生产线上不应放置多余物品及无掉落的零件3、地面不能直接放置成品、零件以及掉有零部件4、不良品放置在不良品区内5、作业区应标明并区分开6、工区内物品放置应有整体感7、不同类型、用途的物品应分开管理8、私人物品不应在工区出现9、电源线应管理好,不应杂乱无章或抛落在地上10、标志胶带的颜色要明确(绿色为固定,黄色为移动,红色为不良)11、卡板、塑胶箱应按平行、垂直放置12、没有使用的治具、工具、刃物应放置在工具架上13、治具架上长期不使用的模具、治工具、刃物和经常使用的物品应区分开14、测量工具的放置处不要有其他物品放置15、装配机械的设备上不能放置多余物品16、作业工具放置的方法是否易放置17、作业岗位不能放置不必要的工具18、治具架上不能放置治具以外的杂物19、零件架、工作台、清洁柜、垃圾箱应在指定标志场所按水平直角放置文章来自网络,版权归作者所有,如有侵权请联系删除“感谢冠卓咨询老师对项目组的全程辅导,通过做项目我们学会了如何用系统科学的方法分析研究问题;开阔了我们的视野并让我们的管理人员明白了团队协作的重要性。”———北京某公司总经理 苏先生
2020 - 10 - 16
6S在企业的持续推行,也是通过训练员工的规范性来提升团队的整体素养!100条6S现场管理经验希望对你有所帮助!整理要与不要,一留一弃1、作台上的消耗品、工具、治具、计测器等无用或暂无用物品须取走2、生产线上不应放置多余物品及无掉落的零件3、地面不能直接放置成品、零件以及掉有零部件4、不良品放置在不良品区内5、作业区应标明并区分开6、工区内物品放置应有整体感7、不同类型、用途的物品应分开管理8、私人物品不应在工区出现9、电源线应管理好,不应杂乱无章或抛落在地上10、标志胶带的颜色要明确(绿色为固定,黄色为移动,红色为不良)11、卡板、塑胶箱应按平行、垂直放置12、没有使用的治具、工具、刃物应放置在工具架上13、治具架上长期不使用的模具、治工具、刃物和经常使用的物品应区分开14、测量工具的放置处不要有其他物品放置15、装配机械的设备上不能放置多余物品16、作业工具放置的方法是否易放置17、作业岗位不能放置不必要的工具18、治具架上不能放置治具以外的杂物19、零件架、工作台、清洁柜、垃圾箱应在指定标志场所按水平直角放置整顿科学布局,取用快捷20、消耗品、工具、治具、计测器应在指定标志场所按水平直角放置21、台车、棚车、推车、铲车应在指定标志场所水平直角放置22、零件、零件箱应在指定标志场所水平直角整齐放置23、成品、成品箱应在指定标志场所整齐放置24、零件应与编码相对应,编码不能被遮住2...
2020 - 10 - 10
为了合理评价本企业各区域5S推行情况,有效推进5S活动,特制定以下评分标准。一、车间5S评分标准1.总体规划车间区域,并落实各区域5S责任人(2分)。2.车间无没单号的物料和无用物品,无用及多余物品及时退回仓库或清理掉。(5分)3.物料、半成品、成品、不良品和报废品按指定区域分类放置,不随意摆放。(6分)4.物料、半成品、成品、不良品放置整齐、美观,并做好防护措施。(4分)5.物料、成品、不良品和报废品作出标识和品质状态说明。(3分)6.工具、模具等物品按指定区域分类放置,不随意摆放。(3分)7.载具、地台板按指定区域放置;木地、铁地台板区分叠放,没盛放物品的地台板放在指定位置。(3分)8.机器设备定期检查和保养。(5分)9.工人工作台面保持整洁、干净,地面无零件、管料和垃圾。(3分)10.通道和消防通道保持畅通无阻,不脏乱。(4分)11.需维修的物品、机器、设备及时报修。(5分)12.地面、墙面、工具、机器、设备保持清洁、干净。(7分)13.车间无与生产作业无关的现象,例如,吃零食、打瞌睡、聊天等。(3分)14.工作主动、热情,有强烈的时间观念。(3分)15.车间主管组织本部门人员每周一次学习培训7S知识。(3分)16.车间内各种安全标识清楚醒目。(3分)17.生产作业人员按照操作方法开展作业,无违规操作行为。(4分)18.开展作业前,生产作业人员穿戴好防护用具,安全措施全备。(...
2020 - 09 - 04
一、道路交通标线说明:道路交通标线是由标划于路面上的各种线条、箭头、文字、立面标记、突起路标和轮廓标等所构成的交通安全设施。它的作用是管制和引导交通,可以与标志配合使用,也可单独使用。道路交通标线的主要作用:向道路使用者传递有关道路使用的规则、警告、指引等信息。二、道路交通标线道路交通标线是由标划于路面上的各种线条、箭头、文字、立面标记、突起路标和轮廓标等所构成的交通安全设施。它的作用是管制和引导交通。可以与标志配合使用,也可单独使用。三、标线类型白色虚线画于路段中时,用以分隔同向行驶的交通流或作为行车安全距离识别线;画于路口时,用以引导车辆行进。白色实线画于路段中时,用以分隔同向行驶的机动车和非机动车,或指示车行道的边缘;画于路口时,可用作导向车道线或停止线。黄色虚线画于路段中时,用以分隔对向行驶的交通流;画于路侧或缘石上时,用以禁止车辆长时在路边停放。黄色实线画于路段中时,用以分隔对向行驶的交通流;画于路侧或缘石上时,用以禁止车辆长时或临时在路边停放。双白虚线画于路口时,作为减速让行线;画于路段中时,作为行车方向随时间改变之可变车道线。双黄实线画于路段中时,用以分隔对向行驶的交通流。黄色虚实线画于路段中时,用以分隔对向行驶的交通流;黄色实线一侧禁止车辆超车、跨越或回转,黄色虚线一侧在保证安全的情况下准许车辆超车、跨越或回转。双白实线画于路口时,作为停车让行线。四、道路交通标线按...
2020 - 07 - 24
01整理(要与不要,一留一弃)1.1 物品的“整理”1.1.1 由专门或值日保洁人员确定“需要”与“不需要”的物品:洗手间本身不需要或者1个月才可能被使用于洗手间一次的东西为“不需要”的物品;反之,为“需要”的物品。1.1.2 由专门或值日保洁人员在以下地点或部位寻找“不需要”的物品:洗手间外部两米范围内的地面、洗手间外门、洗手间内部地面、墙面及文化宣传展板、天花板、窗户及窗台、洗手台面板、隔断、蹲便池、小便池……1.1.3 由专门或值日保洁人员将“不需要”的东西废弃到室外垃圾箱或转移到仓库;将“需要”的物品留下。1.1.4 由专门或值日保洁人员每隔8~12小时将第1.2、1.3规定的活动进行一次。1.2 行为的“整理”1.2.1 区分文明用厕行为和不文明用厕行为。文明用厕行为包括:认清男女洗手间性别标识、所在位置、走位路线,进入洗手间不奔跑、不喊叫、仪态大方,按顺序用厕、不争先恐后、注意谦让,用厕时轻轻地关好门、一人一位,不在洗手间内任何部位乱涂乱画,将大小便解于便器内,用过的手纸扔入废纸篓,用厕后及时放水冲洗,洗手时水流要开小些、不玩水、不把地面弄湿,不损坏洗手间设备设施,整理好衣服照镜检查仪容再出洗手间。反之,为不文明用厕行为。1.2.2 对于不文明用厕行为,专门或值日保洁人员及公司每个人都有责任随时对其进行监督和制止。02整顿(科学布局,取用快捷)2.1 每隔8~12小时,...
2020 - 07 - 19
丰田现场5S管理(目前丰田只叫4S管理)。目前很多企业叫7S,8S,9S,10S管理,自以为数字越大越高大上,其实并非这样。12S管理,既然相关搜索有 15S管理,还有16S管理。。甚至还有20S管理。。真的会玩概念。。记得之前有一位网友跟我交流的时候,他炫耀的说,我们公司已经开展到10S管理了,你怎么还5S管理啊?一听这话,我反问他几个问题。整理核心是什么,整顿核心是什么?如何做?他支支吾吾半天回答说,我们10S没那么复杂,就是每个星期检查检查卫生。我顿时就晕了。这是中国90%的企业做5S管理的现状,天天玩概念,挂横幅,喊口号,最后只搞了个卫生,而且搞卫生也只是搞表面,不去杜绝卫生的污染源在什么地方。做5S管理的时候,一定是效率第一,美观第二。丰田装配现场的货架,是根据存放物料的形状大小去设计的。换句话说,货架是服务摆放的物料,目的是方便拿取,提高效率。如果货架都是统一的大小,高度,层数,那么存放物料肯定不好放,不好拿,不好管理。导致效率就低。写着写着,突然想起以前培养我的一位在丰田工作过18年的精益专家讲的一个案例;比如丰田建新工厂,工期是3年的话。可能前2年都在做计划。第3年才开始动工。做什么计划呢?大到,各车间与各车间的布局,布局流畅,生产过程才会降低N多搬运,动作等无用功。中到,根据计划产能,车间各种设备的选型及软件模拟仿真演练。小到,每个工序用什么货架,用几层,每层需要...
2020 - 06 - 12
开篇先来讲个故事,多年前,一位心理学家进行过一项试验,他找了两辆一模一样的汽车,其中一辆停在中高档小区,另一辆停在城乡结合部。停在城乡结合部的那一辆,他把车牌摘掉了,并且把顶棚打开。结果这辆车就被人偷走了,放在中高档小区的那辆,无人问津。后来,他用锤子把车玻璃敲了个大洞。结果就不见了。以这项试验为基础,诞生了一种说法叫“破窗理论”。顾名思义,虱子多了不怕痒,问题多了就习以为常,被偷是必然。对于企业,现场问题多了如何去识别,“6S管理之红牌作战不失为一个好方法”,尤其是在整理阶段,通过红牌作战,能够识别出非常多的非必需品。以最近做的一个项目为例,该公司需要单独为这些非必需品划出一个小的仓库,里面放着是现场常年累月不用的大小设备、待改造工装器具架子,粗略估算价值17万元 ,静静的躺在那里“锈”去,一方面还在打申请购买新设备新工装,经红牌专题会议,得出结论70%设备可以改造再用,部分新设备无需请购。可叹亦可悲,我们需要反思。现场管理当中总会出现空间越来越小不够用的声音同时现场堆放着诸多非必需品,只需要进行一场“红牌作战”的活动企业就能达到双赢的局面,何乐而不为!“红牌作战” 的目的是,借助这一活动,让工作场所得以腾出空间、整齐清洁,塑造舒爽的工作环境,久而久之,大家遵守规则,认真工作。许多人认为,这样做太简单,芝麻小事,没什么意义。但是,一个企业产品质量是否有保险的一个重要标志,就是生产...
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