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【原创好文】6S活动之红牌作战的感悟
【原创好文】6S活动之红牌作战的感悟
2020 - 06 - 12
开篇先来讲个故事，多年前，一位心理学家进行过一项试验，他找了两辆一模一样的汽车，其中一辆停在中高档小区，另一辆停在城乡结合部。停在城乡结合部的那一辆，他把车牌摘掉了，并且把顶棚打开。结果这辆车就被人偷走了，放在中高档小区的那辆，无人问津。后来，他用锤子把车玻璃敲了个大洞。结果就不见了。以这项试验为基础，诞生了一种说法叫“破窗理论”。顾名思义，虱子多了不怕痒，问题多了就习以为常，被偷是必然。对于企业，现场问题多了如何去识别，“6S管理之红牌作战不失为一个好方法”，尤其是在整理阶段，通过红牌作战，能够识别出非常多的非必需品。以最近做的一个项目为例，该公司需要单独为这些非必需品划出一个小的仓库，里面放着是现场常年累月不用的大小设备、待改造工装器具架子，粗略估算价值17万元 ，静静的躺在那里“锈”去，一方面还在打申请购买新设备新工装，经红牌专题会议，得出结论70%设备可以改造再用，部分新设备无需请购。可叹亦可悲，我们需要反思。现场管理当中总会出现空间越来越小不够用的声音同时现场堆放着诸多非必需品，只需要进行一场“红牌作战”的活动企业就能达到双赢的局面，何乐而不为！“红牌作战” 的目的是，借助这一活动，让工作场所得以腾出空间、整齐清洁，塑造舒爽的工作环境，久而久之，大家遵守规则，认真工作。许多人认为，这样做太简单，芝麻小事，没什么意义。但是，一个企业产品质量是否有保险的一个重要标志，就是生产...
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6S管理24个常用工具、10大要点
6S管理24个常用工具、10大要点
2020 - 05 - 20
6S管理就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SECURITY）六个项目，因均以“S”开头，简称6S。整顿是6S管理中其中一部分内容，主要是指在现场每一项物品都必须放置在正确的地方，在需要的时候随即可取用。每项物品应有一个特定的位置，而且必须放在该位置。地面上的标线，是否正确地标示出来？通道上没有障碍物吗？整顿做得好的话，任何物品都有定位，就很容易看得出来。6S管理推行的24种工具1突出重点、各个击破：推动6S活动是大工程，如决议要推动，却半途而废，或推动不力，往往造成不良的影响，最好先由小单位做试点推行，建立模范的个人或单位后，产生（可行）的信心，排除不可行的心理。有了成功的小单位，再扩大到各层面去；2出巡：于推动前、后、中期等阶段，由企业经营者、部门主管组织不定期的对全厂进行巡视检查，针对现场的问题立即提出“待改善”的项目；3蟑螂搜寻法：蟑螂喜阴暗、潮湿和肮脏，能发现蟑螂出没的地方，就是6S运动的工作对象；4用设施重点法：公共厕所在人们的印象中是脏、恶臭，如果6S推动从厕所开始，重新塑造文明厕所，那么6S就会事半功倍；5天空捕蝉：一般人走路不会向上看，形成天花板也是一个死角的现象，应该采取“永久对策”解决空中不文明的现象；6地毯搜索：既然向上看是很重要，试试向下看也然成为6S的重点之一。例如地...
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5S管理与其他精益工具的关系
5S管理与其他精益工具的关系
2020 - 05 - 18
企业中既要推行5S，又要推行TPM，还要推行精益生产等等，究竟是哪个更重要点呢？这弄的有些管理者和员工很是头痛。也许很多人会问，5S既然如此地重要，那它与TQM（全面质量管理），TPM(全员生产性维护)又有什么关系呢？5S是管理的基础，是全年生产性维护的前提，是TQM的第一步，也可以再深一层地说，它是推行ISO9000的结晶。公司任何的活动，如果有了5S的推动，就能收到事半功倍的效果，5S都推行不了的企业，一定无法成功地进行其它活动。1．营造整体氛围一个企业，无论是导入全面的体制管理，还是要推动ISO认证，TPM管理，在导入这些办法的契机中，如果没有先行掀起5S，或推行5S，或推行其它方法的活动，就很难起到良好的促进作用。推动5S可以营造一种整体的氛围，5S能映照一种让一个组织或一个企业的每一个人都养成一种习惯并积极地参与。每一件事情都有忠实的标准和良好的氛围，企业去推行ISO，再去推动TQM，或推动TPM，就能很容易地获得员工的支持与配合，也有利于调动员工的积极性来形成强大的推动力。2．体现效果，增强信心推动5S，与其它ISO、TQM、TPM的关系可以体现出一种效果，也可以增强员工对企业的信心。大家都知道，实施ISO，实施TQM或者是TPM的活动，它的效果是一种隐蔽和长期性的，一时难以看到的，而5S的推动，它的效果则是立竿见影的，如果在推行ISO、TQM、TPM的活动的过程中，先...
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5S推行误区浅析
5S推行误区浅析
2020 - 05 - 07
有很多刚开始实施5S的企业认为：5S无非就是整天扫地、整理物品以及将物品进行定位。在这种想法的作用下，他们认为5S就是为了在企业有客户进行参观，或者有重要的政府官员来视察的时候，给外界留下一个良好的形象，让别人觉得本企业已经脱离了家庭作坊式的生产。总的来说，当前很多企业对5S管理活动的认识还存在不少的误区，这些误区可归纳为如下几点：误区一：5S就是大扫除很多企业的员工，包括领导都认为5S仅仅是一种大扫除，只是为了改善企业形象所开展的活动。实际上，5S活动不仅能够使工作现场保持清洁，更重要的是通过持续不断的改善活动，使工作现场的5S水平达到一定的高度，促使员工养成良好的工作习惯，提高员工的个人素养。因此，5S活动与大扫除的根本区别在于：5S是持续的活动，大扫除是临时性活动，二者过程不同，目标也不同。误区二：5S只是生产现场员工的事情很多不在生产一线的工作人员认为：5S活动是生产现场员工的事情，不在生产现场的人员不需要开展5S活动。这种观点也是不正确的，单个部门的5S活动是很难在全范围内取得预期效果的。例如，如果业务部门所下达的订单没有及时出厂，致使产品堆积在车间，生产车间的人员将无法进行5S活动。因此，5S活动强调的是全员参加，领导者尤其要带头参与。误区三：搞好5S企业就不会有任何问题很多企业在推行5S活动的时候总希望5S活动能够“包治百病”，解决企业内部所有的问题。但是实际上，5S...
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6S做好了，到底是什么样子？
6S做好了，到底是什么样子？
2020 - 05 - 04
01有人问我：6S做好了，到底是什么样子？6S蓝图是什么呢?在武术界同样有人问：什么才是最厉害的武功？武功其实没有高低之分，在于习武之人运用发挥的程度！所以，企业6S推行的成效，不在于6S本身，而是在于6S推行者的运用。10个6S咨询师可能会有10种不同的6S效果，但最佳的只有一个。如果你要问什么样子的6S才是最好的，答案应该是：有独特的企业6S特色、与众不同、让人看了赏心悦目，看了想拥有02那6S可以做什么呢？近年来，6S不断被细化变迁、如整理术、清扫道、4D管理、6T管理......等等，不管是哪一个，其实均未超越过6S的范围相较于其它管理，6S应该是最通用、最有效、最简单、最美好的一种管理工具了，他没有行业之分、学历之分、文化之分6S几乎是无处不在你看看高铁站的标示牌与托架设计，其实还是有很大的提升空间的不仅如此，6S还可以让你充满艺术气息，散发魅力，让生活充满精致，感动每一个细节。你若潜能无限，6S便无限可能！文章来自网络，版权归作者所有，如有侵权请联系删除“感谢冠卓咨询老师对项目组的全程辅导，通过做项目我们学会了如何用系统科学的方法分析研究问题；开阔了我们的视野并让我们的管理人员明白了团队协作的重要性。”———北京某公司总经理 苏先生
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5S自评，请一一对照！
5S自评，请一一对照！
2020 - 04 - 10
5S起源于日本，是指在生产现场对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，这是日本企业独特的一种管理办法。但详细到具体事项上，下面的这些你都做到了吗？整理1、 工作台上的消耗品、工具、治具、计测器等无用或暂无用物品须取走。2、 生产线上不应放置多余物品及无掉落的零件。3、 地面不能直接放置成品、零件以及掉有零部件。4、 不良品放置在不良品区内。5、 作业区应标明并区分开。6、 工区内物品放置应有整体感。7、 不同类型、用途的物品应分开管理。8、 私人物品不应在工区出现。9、 电源线应管理好，不应杂乱无章或抛落在地上。10、标志胶带的颜色要明确（绿色为固定，黄色为移动，红色为不良）。11、卡板、塑胶箱应按平行、垂直放置。12、 没有使用的治具、工具、刃物应放置在工具架上。13、 治具架上长期不使用的模具、治工具、刃物和经常使用的物品应区分开。14、 测量工具的放置处不要有其他物品放置。15、 装配机械的设备上不能放置多余物品。16、 作业工具放置的方法是否易放置。17、 作业岗位不能放置不必要的工具。18、 治具架上不能放置治具以外的杂物。19、 零件架、工作台、清洁柜、垃圾箱应在指定标志场所按水平直角放置。整顿20、 消耗品、工具、治具、计测器应在指定标志场所按水平直角放置。21、 台车、棚车、推车、铲车应在指定标志场所水平直角放置。22、 零件、零件箱应在指定标志场所水平直角...
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5S是现场管理的基础工具
5S是现场管理的基础工具
2020 - 04 - 10
5S是现场管理的基础工具！5S分别是整理、整顿、清扫、清洁、素养。整理：要与不要，一留一弃。整顿：科学布局，取用便捷。清扫：清除垃圾，美化环境。清洁：洁净环境，贯彻到底。素养：守则敬礼，养成习惯。一个核心塑造干净有序、安全高效的作业环境！两个目标打造企业改善的摇篮；提升全体人员的修养。三个一定一定要有标准一定要去稽核一定要有展示四化过程第一步，形式化，通过整理、整顿、清扫，使现场整洁有序起来；第二步，规范化，订立细致标准让员工遵守，如清扫应达到怎样的清洁标准；第三步，习惯化，通过长期推行，及礼仪熏陶，使得员工形成一定素养及习惯；第四步，活性化，发挥员工创意，展现团队成绩，让员工觉得，5S其实挺好玩，有团队氛围，有温馨一面，让员工成为5S的主推力。五去浪费①整理主要消除空间浪费；②整顿主要消除时间浪费；③清扫主要设备劣化浪费；④清洁主要消除无序的浪费；⑤素养主要消除人力效能的浪费。六项自查① 员工是否接受了相应5S培训？② 现场区域责任是否划分到位？③ 是否有明确的各个S的基准？④ 现场是否有潜在的安全隐患？⑤现场是否有看不清状态或用途的物品？⑥ 是否进行了有效的目视化管理？七条标语①环境整理好，工作效率高；②用过的东西归位，明日取用仍在位；③定位做得好，时间花得少；④干净的地面，没有失足的烦恼；⑤仓库时时整顿好，库存积压自然少；⑥整理整顿做得好，工作起来没烦恼；⑦企业整洁存心中，达...
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目视管理与5S详解
目视管理与5S详解
2020 - 04 - 02
对于工厂而言，因为目视管理与5S可培育员工自主管理的意识，达成强化企业体质的目的。因此，可以说目视管理与5S是现场管理六大项目产量（P）、品质（Q）、成本（C）、交期（D)、安全（S）、士气（M）的两大支柱，是工厂所有管理、改善活动的基础。工厂如不能有效的实施目视管理与5S，所有活动都难以落实与执行，即使再精密的自动化设备也无从发挥应有的作用。什么是5S现场管理法整理（SEIRI）整顿（SEITON）清扫（SEISO）清洁（SEIKETSU）素养（SHITSUKE）5S，又被称为“五常法则”或“五常法”。5S的起源5S的沿革5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。5S的发展日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标...
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怎样使“6S管理”在班组中有效推行
怎样使“6S管理”在班组中有效推行
2020 - 03 - 30
班组是企业最基层、最活跃的组织，也是企业各项工作的落脚点和具体实践者。班组素质的高低，体现和反映了企业的生产、经营管理水平和参与市场的竞争力。'6S管理'在班组建设的好坏，将直接影响企业的社会形象和经济效益，甚至决定着企业的后备人才培养和生存发展。因此，加强'6S管理'在班组建设非常重要。'6S管理'在在大庆油田物资公司让胡路仓储分公司机械一队刘备战班组推行已将近5年，通过不断的强化推行，现场管理有了较大的提升，但是还是存在一些不足之处。在班组中推进'6S管理'的方法1加强对'6S管理'的宣传发挥理念先导作用。班组作为企业中最小的生产组织和重要的构成细胞，其基础地位是不容置疑的。一旦失去了坚固的基础，一切都将成为空中楼阁、海市蜃楼。'6S管理'的落脚点在班组，终端是每一位员工。在班组中推进'6S管理'，首先要在班组中加强对'6S管理'的宣传，使班组成员对'6S管理'有个正确、明晰的认识、了解，知晓'6S管理'的内容，推进的意义，树立正确的理念，变陌生为熟悉，变拒绝为接受，变被动为主动创新，充分发挥广大员工的积极性、主观能动性，促进'6S管理'的逐步推进、不断深化。班组是企业实现自我发展壮大的有效载体，只有班组...
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6S管理的九大要领（车间班组必读）
6S管理的九大要领（车间班组必读）
2020 - 03 - 30
经过多年的工作实践证明，要成功地推行6S管理就要有一个非常系统的方法，只有全体员工掌握了推行要领，才能使6S管理得到彻底地落到实处，主要有以下几个方面：要领一：以客户和员工满意为关注焦点企业发展的最终目的是创造利润，而客户和员工是利润的来源，6S管理的最终目的是提高企业员工的素养，使客户满意，为企业带来更多的利润。在推行6S管理过程中，要紧紧地围绕这一主题来工作。要领二：全员参与，快乐实施5S的推动要做到企业上下全体一致，全员参与，。经理、科长、主任、班组长要做到密切地配合，因为推行6S的是一个车间，一个部门。在装配车间，主管就应该告知员工，或教育员工整理、整顿、清扫、安全的重要性，然后再进一步地告知每个人，要养成一种规范化，怎么样去进行整理、进行整顿、进行清扫。每一个人都能够做好以后，这个小组就可以做得更好。所以6S的活动，它的每一个环节就是部门，每一个人都有责任；每一个责任都要环环相扣，也就是每一个领导干部之间都要环环相扣。要领三：培养6S管理氛围理大气候的桥梁担度，担当者都有责任；第二，会形成一种改善的氛围。充分地利用口号，标语，宣传栏，让每个员工都能明白5S推动是公司提升企业形象、提高品质，替公司节约成本的一项最好的活动，也是企业迈向成功的重要途径。所以5S的一些口号、标语和宣传栏要让每个人都了解，5S是非常简单但又每天时刻都要做好的五件工作。6S的推动，不要秘密地行动，也...
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精益生产工具之目视化管理
精益生产工具之目视化管理
2020 - 03 - 28
一、定义目视管理是利用形象直观而又色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率的一种管理手段。目视管理是一种以公开化和视觉显示为特征的管理方式。综合运用管理学、生理学、心理学、社会学等多学科的研究成果。目视管理，也叫可视化管理。目视管理是一种行之有效科学管理手段，它与看板结合，成为丰田精益生产方式的重要组成部分。二、原则（1）激励原则。目视管理要起到对员工的激励作用，要对生产改善起到推动作用。（2）标准化原则。目视管理的工具与使用色彩要规范化与标准化，要统一各种可视化的管理工具，便于理解与记忆。（3）群众性原则。目视管理是让“管理看得见”，因此目视管理的群众性体现在两个方面：一是要得到群众理解与支持，二是要让群众参与与支持。（4）实用性原则。目视管理必须讲究实用，切忌形式主义，要真正起到现场管理的作用。三、特点1、以视觉信号显示为基本手段，大家都能够看得见。2、要以公开化，透明化的基本原则，尽可能的将管理者的要求和3、意图让大家看得见，借以推动自主管理或叫自主控制。4、现场的作业人员可以通过目视的方式将自己的建议、成果、感想展示出来，与领导、同事以及工友们进行相互交流。四、作用（1）迅速快捷地传递信息。（2）形象直观地将潜在的问题和浪费现象都显现出来。目视管理依据人类的生理特征，充分利用信号灯，标识牌，符号颜色等方式来发出视觉信号，鲜明准确地刺激人的神经末梢，快...
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5S发展的三个阶段
5S发展的三个阶段
2020 - 03 - 24
5S的五项活动一般不要同时推进，除非是具有一定的规模或有一定基础的企业，否则都是从整理、整顿开始，之后再进行部分清扫。清扫到一定程度后，设备的检查、检点、保养和维修须具备了大工业生产的条件后，才可以导入清洁这一最高的形式。强调清洁就是让整理、整顿、清扫达到一种标准化或制度化，使企业内的每个员工都从上到下地严格遵守这种标准，形成良好风气，这样修养才能大功告成。一个风气良好并秩序井然的公司，才能形成优秀的企业文化。推行5S一般分为如下三个阶段。◆秩序化阶段由公司统一制订标准，使员工养成遵守这个标准的习惯，逐步地使公司超越手工作坊水平。◎上下班五分钟的5S实行领班、清扫等值日制。◎区域的规划：区域落实到具体部门以及该部门的每一个人。◎寻找物品所用的时间减少。◎环境的绿化、美化，无噪音。◎标识的使用。◎安全保护用具的使用，消防设备的完善。◆活力化阶段通过推进各种改善活动，使每个员工都能主动地参与，使得公司上下都充满着生机、活力，形成一种改善的氛围。◎清理呆料、废品。◎大扫除，全面地清扫地面，清扫灰尘污垢，打蜡。◎所有的设备全都仔细地检查、保养、防尘。◎清扫用具的管理（数量管理、摆放的方法规定、清扫用具的设计与改造）。◆透明化阶段◎合理化的建议或合理化的提案。◎看板管理。◎识别管理。◎目视管理的全面导入。◎建立改善的档案，甚至建立完善的博物馆。◎数据库、网络的运用。各种管理手段和措施公开化，...
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5S管理中“整顿”的十个要点
5S管理中“整顿”的十个要点
2020 - 03 - 24
整顿是5S管理中其中一部分内容，主要是指在现场每一项物品都必须放置在正确的地方，在需要的时候随即可取用。每项物品应有一个特定的位置，而且必须放在该位置。地面上的标线，是否正确地标示出来？通道上没有障碍物吗？整顿做得好的话，任何物品都有定位，就很容易看得出来。要点一：依据使用频率决定放置场所1、常近少远，依使用频率来决定放置场所和位置。2、清楚什么物品，在哪里、有多少。3、在需要的时候能立即找到需要的物品。要点二：划线定位，规定区域1、通道线2、斑马线3、止步线4、停放线5、隔离栏要点三：调整位置，单向流动1、按工序顺序流动2、关键工序先行3、避免往复迂回运输4、先进先出要点四：定置管理1、定置：箱、柜、框、桌、椅位置不动2、定位：周转箱车、工件、材料位置固定3、定量：不多不少、按规定数量盛放4、定点：货架上、箱柜内物品定点位置要点五：行迹管理1、形迹管理，取之明白，归之了然。2、按原物的大小形状画出，取之可知，归放就位。3、将周转箱位置画出，使“出”与“入”位置 一目了然4、清扫用具吊、挂、架，用完容易复位。要点六：四号定位 五五码放库存物资按库、架、层、位或区、场、堆、点四位编号；物资摆放尽可能做到五五成方、五五成堆；带孔的五五成串，带腿的五五成捆。取用时可按编号找寻，过目知数。要点七：色彩管理 直观透明主通道：暗红色废品区：大红色运输设施：桔黄色起重设施：黄黑相间自来水管：黑色...
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保持“5S”的绝招
保持“5S”的绝招
2020 - 03 - 03
很多企业在推行精益生产的时候，前期已经做好的5S工作，到了进一步推进其他工具的时候前期已经完成的工作又慢慢回到了原点，导致进一步推行精益生产其他工具的时候遇到很大的困难，最终导致了推行精益生产失败。这是为什么呢？“  很大原因是没有达到 标准化，没有把前期工作好的东西标准化下来，形成制度，形成文化。下面我们就来认识什么是标准化吧。一、什么是标准化作业？标准化作业是为了更有效地生产，把物料、设备、人等生产要素进行合理组合的一种集约化作业方式。在标准化作业条件下，现场浪费少，机、物料技术条件有机结合，同时现场自主化管理，组长制定标准化生产技术条件和表单并培训员工执行，执行中不断改善，所以标准化作业条件也在不断优化。现在较为流行的丰田的标准化作业内容由三要素及四种重要的表单组成。标准作业和作业标准完全不同。所谓的作业标准是为了进行标准化作业而规定的各种技术标准，例如，加工时的温度、时间、压力等，比如刀具的类型、形状、材料、尺寸、切割条件、切削液等，这是技术标准。为了制作出规定的品质，把作业上的经济性条件作为标准。标准化作业与表准化作业也完全不同。标准化作业的目的是生产工序的合理、有序、可控、有效，是将浪费降低至最小，当然其中会产生许多表单，也会有许多目视化管理方式的应用，但是表单.和目视化管理方.式只是手段。但是所谓表准化是指一些推动Lean不很彻底的企业或部门，在推动中只应用...
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5S管理中“整顿”的焦点在哪？
5S管理中“整顿”的焦点在哪？
2020 - 03 - 03
整顿是5S管理中其中一部分内容，主要是指在现场每一项物品都必须放置在正确的地方，在需要的时候随即可取用。每项物品应有一个特定的位置，而且必须放在该位置。地面上的标线，是否正确地标示出来？通道上没有障碍物吗？整顿做得好的话，任何物品都有定位，就很容易看得出来。要点一：依据使用频率决定放置场所1、常近少远，依使用频率来决定放置场所和位置。2、清楚什么物品，在哪里、有多少。3、在需要的时候能立即找到需要的物品。要点二：调整位置，单向流动1、按工序顺序流动2、关键工序先行3、避免往复迂回运输4、先进先出要点三：划线定位，规定区域1、通道线2、斑马线3、止步线4、停放线5、隔离栏要点四：行迹管理1、形迹管理，取之明白，归之了然。2、按原物的大小形状画出，取之可知，归放就位。3、将周转箱位置画出，使“出”与“入”位置 一目了然4、清扫用具吊、挂、架，用完容易复位。要点五：定置管理1、定置：箱、柜、框、桌、椅位置不动2、定位：周转箱车、工件、材料位置固定3、定量：不多不少、按规定数量盛放4、定点：货架上、箱柜内物品定点位置要点六：四号定位   五五码放库存物资按库、架、层、位或区、场、堆、点四位编号；物资摆放尽可能做到五五成方、五五成堆；带孔的五五成串，带腿的五五成捆。取用时可按编号找寻，过目知数。要点七：色彩管理 直观透明主通道：暗红色废品区：大红色运输设施：桔黄色起重设施...
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怎样长期维持5S
怎样长期维持5S
2020 - 03 - 03
是什么原因导致5S的维持难成为管理者最头痛的事情？是什么原因导致5S活动常常虎头蛇尾？5S不是特效药，重在坚持，5S活动早期打造“洁净化、明朗化、可视化”的生产现场并不难，但要长期的维持这种效果却很难，要持续改进更难，要培养员工良好的行为规范更是难上加难。而当5S实施一段时间过去后，现场又回到以前的“脏、乱、差”时，管理人员便开始替自己找借口，听到最多的一句话就是“太忙了，哪有时间做5S”。要在企业成功地推行5S，或者要使5S长期的维持，首先要解决的就是企业经营者、管理人员和工人对5S的认识问题，通常的解决方法就是邀请真正有实践经验的5S专家到企业内进行培训，而培训时间绝对不能低于两天，通过两至三天的培训，使大家全面系统的了解5S，培训结束一个星期后要闭卷考试，逼迫大家去学习和理解5S的精髓和要义。必须予以强有力地贯彻执行：①.企业需要物色一名“具有洁癖、拥有魄力、原则性强、执行力强，但人际关系不要太好，沟通能力不要太强，文化程度不要太高，不怕得罪人”的管理者担当5S稽查干事，规定他每天、每周、每月定期和不定期对各部门的5S执行情况进行稽查和纠察。②.企业最高管理者每月定期和不定期巡查现场，进行5S亮点、暗点观摩与点评。③.各车间严格执行“四查”（自查、互查、专查、巡查）制度，各级管理人员确实贯彻“随时、随地、随机、随人”的“走动式督导”。④.5S稽查的问题点，需要改善前后的对比（...
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5S自评看这里！
5S自评看这里！
2020 - 02 - 18
5S自评100条整顿1、 消耗品、工具、治具、计测器应在指定标志场所按水平直角放置。2、 台车、棚车、推车、铲车应在指定标志场所水平直角放置。3、 零件、零件箱应在指定标志场所水平直角整齐放置。4、 成品、成品箱应在指定标志场所整齐放置。5、 零件应与编码相对应，编码不能被遮住。6、 空箱不能乱放，须整齐美观且要及时回收。7、 底板类物品在指定标志场所水平直角放置。8、 落线机、样本、检查设备应在指定标志场所水平直角放置。9、 文件的存放应按不同内容分开存放并详细注明。10、 标志用胶带应无破损、无起皱呈水平直角状态。11、 标志牌、指示书、标准、工程标志应在指定标志场所水平直角放置。12、 宣传白板、公布栏内容应适时更换，应标明责任部门及担当者姓名。13、 休息区的椅子，休息完后应重新整顿。14、 清洁用具用完后应放入清洁柜或指定场所。15、 通道上不能放置物品。16、 不允许放置物品的地方（通道除外）要有标识。17、 各种柜、架的放置处要有明确标识。18、 半成品的放置处应明确标识。19、 成品、零部件不能在地面直接放置。20、 不良品放置区应有明确规定。21、 不良品放置场地应用红色等颜色予以区分。22、 不良品放置场地应设置在明显的地方。23、 修理品应放置在生产线外。24、 零件放置场所的标识表示应完备。25、 塑胶箱、捆包材料上应标明品名。26、 作业工具的放置位置不能...
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6S管理的“三个三”
6S管理的“三个三”
2020 - 02 - 17
一、6S管理的3易原则不易放，但没定位，放回去，位置会不一样，每个人放的都不一样，需要寻找工具；不易取，工具箱里还要打开工具箱，多了一个动作浪费；不易管理，一眼看不出工具是否齐全，不好管理；二、6S管理整顿的3要素1、放置场所：（1）放置场所原则上100%设定；（2）物品保管：定点、定容、定置；（3）生产线附近只放真正需要的物品；2、放置方法：（1）易取；（2）不超出所规定范围；（3）再放置方法上下功夫。3、标示方法：（1）放置场所与物品原则上一对一表示；（2）现场标示与放置标示一致；（3）某些标示方法必须全公司统一，如用油漆图喷，还是广告纸，反光材质；（4）在标示方法上下功夫。三、仓库6S管理的3分原则分区管理，不同类别的商品存放不同位置；分架管理，货架标识；分架还要分层管理，分成管理。文章来自网络，版权归作者所有，如有侵权请联系删除“感谢冠卓咨询老师对项目组的全程辅导，通过做项目我们学会了如何用系统科学的方法分析研究问题；开阔了我们的视野并让我们的管理人员明白了团队协作的重要性。”——北京某电器公司
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5S活动，现场管理的法宝
5S活动，现场管理的法宝
2020 - 02 - 17
5S的沿革与含义5S的沿革5S最早起源于日本，指的是在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理。5S是日式企业独特的一种管理办法。*5S的含义5S指的是：SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(修养)整理：区分必需品和非必需品，现场不放置非必需品。整顿：将寻找必需品的时间减少为零。清扫：将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态。清洁：将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化。修养：对于规定的制度，大家都要遵守执行。5S口诀整理：要与不要，一留一弃整顿：科学布局，取用快捷清扫：清除垃圾，美化环境清洁：洁净环境，贯彻到底修养：形成制度，养成习惯*QCDSTM的涵义Q代表Quality,品质C代表Cost,成本D代表Delivery,交期S代表Service,服务T代表Technology,技术M代表Management,管理作为企业，实行优质管理，创造最大的利润和社会效益是一个永恒的目标。推行5S的目的(1)改善和提高企业形象(2)促成效率的提高(3)改善零件在库存中的周转率(4)减少直至消除故障，保障品质(5)保障企业安全生产(6)降低生产成本(7)改善员工精神面貌使组织活力化(8)缩短作业时间，确保交货期5S的八大作用1.亏损为零2.不良为零3.浪费为零4.故障为零5.切换时间为零6.事故为零7.投诉...
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工厂5S管理改善“8个零”
工厂5S管理改善“8个零”
2020 - 02 - 07
1、亏损为零至少在行业内被称赞为最干净、整洁的工场;无缺陷、无不良、配合度好的声誉在客户之间口碑相传，忠实的顾客越来越多;知名度很高，很多人慕名来参观;大家争着来这家公司工作;人们都以购买这家公司的产品为荣;●整理、整顿、清扫、清洁和修养维持良好，并且成为习惯，以整洁为基础的工厂有很大的发展空间。2、不良为零产品按标准要求生产;检测仪器正确地使用和保养，是确保品质的前提;环境整洁有序，异常一眼就可以发现;干净整洁的生产现场，可以提高员工品质意识;机械设备正常使用保养，减少次品产生;员工知道要预防问题的发生而非仅是处理问题。3、浪费为零5S能减少库存量，排除过剩生产，避免零件、半成品、成品在库过多;避免库房、货架、天棚过剩;避免卡板、台车、叉车等搬运工具过剩;避免购置不必要的机器、设备;避免“寻找”、“等待”、“避让”等动作引起的浪费;消除“拿起”、“放下”、“清点”、“搬运”等无附加价值动作;避免出现多余的文具、桌、椅等办公设备。4、故障为零工厂无尘化;无碎屑、碎块和漏油，经常擦试和保养，机械稼动率高;模具、工装夹具管理良好，调试、寻找时间减少;设备产能、人员效率稳定，综合效率可把握性高;每日进行使用点检，防患于未然。5、切换产品时间为零模具、夹具、工具经过整顿，不需要过多的寻找时间;整洁规范的工厂机器正常运转，作业效率大幅上升;彻底的5S，让初学者和新人一看就懂，快速上岗。6、事...
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