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  • 用最低成本,全面覆盖企业开展的项目策划、定位、推广、建
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2021 - 10 - 18
目前我国互联网网民数已经达到了9.4亿多,网民手机普及率在99%以上。在疫情期间,人们可以做到不出家门就能办很多事情,“线上办、掌上办、指尖办”成为非接触办公的标配,这些都是数字技术所带来的转变。数字技术的蝶变是核心。随着数字技术的广泛应用,数据指数级增长积累,从量变到质变,大数据技术应运而生。计算机的优点是不需要休息,它时时刻刻都在帮我们运算、不停地学习、努力寻找各种规律,逐步变成了会“思考”的机器,这是巨大的变化。数字技术催生了加工新型生产要素的新型工具,培训大批新型劳动者(如软件工程师、数据库管理员等),进而形成新的生产关系,构造新型的生产力,进而提升生产率。数字化转型过程中,人工智能、大数据、物联网和工业互联网等所有新型信息基础设施(或数据基础设施)奠定了数据加工产业的基础。各类传感器时刻都在收集各种外界感知数据,这些感知数据如同人类眼睛、耳朵、鼻子、皮肤等感知器官一样让机器能够感知外界的一切事物。大数据中心如同数据存储仓库,把各类数据汇集到一起,为数据加工和处理创造场所,让数据汇聚起来,像用水用电一样,使我们能够随时随地获得数据。“云计算”通过弹性计算,拥有随时计算、随时调配的能力,让专业的人做专业的事情。而人工智能通过模拟人的思想,把人类各种专业知识逻辑变成算法规则及知识库,提高机器对事物的认知能力。另外,数字技术是一种真正的通用技术,汽车、新能源、电气以及轨道交通等领...
2021 - 10 - 11
01以顾客为关注焦点【释义】质量管理的主要关注点是满足顾客要求并且努力超越顾客的期望。【理论依据】组织只有赢得顾客和其他相关方的信任才能获得持续成功。与顾客相互作用的每个方面,都提供了为顾客创造更多价值的机会。理解顾客和其他相关方当前和未来的需求,有助于组织的持续成功。 【主要收益】增加顾客价值 提高顾客满意 增进顾客忠诚 增加重复性业务 提高组织的声誉 扩展顾客群 增加收入和市场份额 【可开展的活动】了解从组织获得价值的直接和间接顾客 了解顾客当前和未来的需求和期望 将组织的目标与顾客的需求和期望联系起来 将顾客的需求和期望,在整个组织内予以沟通 为满足顾客的需求和期望,对产品和服务进行策划、设计、开发、生产、支付和支持 测量和监视顾客满意度,并采取适当措施 确定有可能影响到顾客满意度的相关方的需求和期望,确定并采取措施 积极管理与顾客的关系,以实现持续成功02领导作用【释义】各层领导建立统一的宗旨及方向,他们应当创造并保持使员工能够充分与实现目标的内部环境。【理论依据】统一的宗旨和方向,以及全员参与,能够使组织将战略、方针、过程和资源保持一致,以实现其目标 。【主要收益】提高实现组织质量目标的有效性和效率 组织...
2021 - 10 - 06
01预防是降低质量成本的关键质量体系的设计为客户提供了便捷、节约了时间,客户可获得快速解决问题的准确信息。这一体系可以用来预防外部失效成本,并最小化失效成本,更好地服务客户、支持客户。对质量专业人员而言,质量成本是各种各样的, 包括员工的薪水和福利、测量分析质量水平的设备,以及生产过程未能满足要求时产生的废物等。质量管理体系非常关注内部问题造成的质量失效成本,因为这些问题对于质量专家们来说最为直观。它们可能会减缓生产,迫使企业做出快速反应和补救。它们能够很快引起组织内部的高度关注,特别是在精益和按订单生产的系统中,库存量总是保持最小以弥补交货能力的不足。量化这些成本并不是一件容易的事,但如果基于一些简单的原则却也并不复杂。在1950年前后,传统的质量体系在很大程度上依赖于检查和审核功能来发现问题。在这些系统中,生产人员对出厂产品负有严格责任,而质量人员则充当“守门员”的角色,在生产过程中的两个关键点位检测存在的问题:当原材料从供应商进入工厂时以及当产品在生产完成离开工厂时。幸运的是,到20世纪80年代很多组织都重视起爱德华·戴明对质量管理的教导,认识到这样做有很大局限,开始把更多的注意力投向预防和系统分析。质量体系被设计成强调质量预防,而不单单只是发现问题。通常我们可以使用的工具方法有:潜在失效模式及后果分析(FMEA),它能够引导我们预防更重大的问题;Poka Yoke...
2021 - 10 - 01
01.坚持三不原则1、不接受不合格品不接受不合格品是指员工在生产加工之前,先对前传递的产品按规定检查其是否合格,一旦发现问题则有权拒绝接受,并及时反馈到前工序。前道工序人员需要马上停止加工,追查原因,采取措施,使品质问题得以及时发现纠正,并避免不合格品继续加工造成的浪费。2、不制造不合格品不制造不合格品是指接受前道的合格品后,在本岗位加工时严格执行作业规范,确保产品的加工质量。对作业前的检查、确认等准备工作做得充分到位;对作业中的过程状况随野鸟留意,避免或及早发现异常的发生,减少产生不合格品的概率。准备充分并在过程中得到确认是不制造不合格的关键。只有不产生不良品,才能使得不流出和不接受不良品变为可能。3、不流出不合格品不流出不合格品是指员工完成本工序加工,需检查确认产品质量,一旦发现不良品,必须及时停机,将不良品在本工序截下,并且在本工序内完成不良品处置并采取防止措施。本道工序应保证传递的是合格产品,会被下道工序或“客户”拒收。02.防止四个误区误区一:万能论“获得了质量体系认证证书就是取得了通往国际市场的通行证”,这句话在上世纪九十年代被广泛传播。一时间,企业导入GB/T19001标准建立质量体系并通过认证成为时尚,宣传广告一定要用“荣获证书”的字眼。舆论的渲染使得各方面将质量体系的功能放大了,使其成为一个万能的工具,将原本仅关注产品质量的稳定性、可靠性的工作提升为关系企业能否参...
2021 - 09 - 30
检验是质量管理中的重要一环!最常见的问题往往也是最难改正的问题,也成为犯错后推卸责任的常用借口。本文总结了8个质量管理中常碰到的问题,当以下错误不再出现,至少说明内部做好了,做到位了。质量事故的分类说到质量事故,首先大家想到的是量事故的分类,有两种分类法:一是分三类:一般质量事故,严重质量事故和重大质量事故1)一般质量事故:凡具备下列条件之一者为一般质量事故a、直接经济损失在5000元(含5000元)以上,不满50000元的;b、影响使用功能和工程结构安全,造成永久质量缺陷的。2)严重质量事故:凡具备下列条件之一者为严重事故a、直接经济损失在50000元(含50000元)以上,不满10万元的;b、严重影响使用工程或工程接否安全,存在重大质量隐患的;c、事故性质恶劣或造成2人以下重伤的。3)重大质量事故:凡具备下类条件之一者为重大事故,属建设工程重大事故范畴。a、工程倒塌或报废;b、由于质量事故,造成人员伤亡或重伤3人以上;c、直接经济损失10万元以上二是分四类:一般事故、较大事故、重大事故、特别重大事故1)特别重大事故,是指造成30人以上死亡,或者100人以上重伤(包括急性工业中毒,下同),或者1亿元以上直接经济损失的事故;2)重大事故,是指造成10人以上30人以下死亡,或者50人以上100人以下重伤,或者5000万元以上1亿元以下直接经济损失的事故;3)较大事故,是指造成3人以上...
2021 - 09 - 28
1、在第一时间把事情做对,有问题要在第一时间解决,不要等到工人做完了或等到最终检验时才发现,这样太晚了。如果问题没有在第一时间加以解决,最终将导致产品不良,返工,客人退货,工厂的损失就会相当大,在每一个环节或每一道工序上实施和执行严格的进料检验和制程过程中的质量控制。这基中包括在生产线上每一种零部件和材料的加工处理。请注意,第三方检验公司不会发现许多错误,即使是他们发现了,这也太晚。2、如果你没有亲眼看见结果就不要装样子。不要只是告诉你的员工做这个做那个,有些人会听从你的,但大多数人不会,你必须不断地用你的眼睛去看,去检查,去纠正和指导,不要只是告诉你的员工应该怎么样去做,你应该深入现场一线一遍一遍去看,去观察,去检查员工是否在按照你的要求操作,你必须不断地指导和纠正你的员工,反反复复地去指导和纠正,直到正确的操作变成他们的条件反射,变成他们的工作习惯。这不是一朝一夕可以完成的。3、不要以为有了模具和夹具就不会出现错误。如果你的模具或夹具是错的,那么生产出来的所有产品都是错的。要想办法将你的模具和夹具设计成工人只能按照你设计的唯一的,正确的方式放置待加工工件而没其他的选择。让模具或夹具来控制工人的操作,不要指望让工人来控制模具或者夹具。因为,不管你告诉工人多少次应该怎么去做,有些人会听,但大多数人都不会听。把每天校准夹具的检查机器设备作为一项必须要做到的工作落实安排一个责任人,并且...
2021 - 09 - 27
虽然,许多公司把“质量是企业的生命”、“质量第一”等作为口号和醒目的企业标语,并在营销和销售宣传中对自己的产品与服务作出诱人的承诺,但是,在实践中客户对产品与服务质量问题的投诉不断,甚至发生因为质量问题客户只好更换产品与服务的厂家。许多质量管理经理对此满肚子委屈。因为,他们中的绝大多数人主观上也想把质量放在第一位,向顾客提供高质量的产品与服务。但是,在质量管理的实践中,他们又无法坚持质量第一。问题症结何在?国内外长期的研究与先进企业的实践证明,归根结底是由于传统的质量概念、质量战略、质量管理、质量技术与方法及其工具落后于现代市场竞争造成的。为了弄清问题,请先了解以下一些工业调查结果。顾客为什么要更换产品与服务的厂家?美国20世纪80年代的调查证明,顾客更换产品与服务厂家的原因有:1%造成顾客或用户伤亡;3%厂家改变了销售或服务地点;5%因他人劝说而另找厂家;9%竞争对手的争夺;14%顾客对销售公司的服务不满:68%顾客不满厂家提供的产品与服务。以上调查结果说明了什么?按照80/20(柏拉图)规则,上述调查中82%的结果是由于顾客对产品与服务的质量不满造成的。这一结果向我们提出警示:只有向顾客提供比竞争对手更高质量的产品与服务才能赢得和保住客户。顾客退货与投诉的原因是什么?不少人认为,企业经营的目的就是赚钱。今天国内外企业的实践和约束理论(TOC)都证明,企业经营的目的是“使受益者完...
2021 - 09 - 17
01抛开'质量'讲'成本',是'飞蛾扑火'一个项目的收益,要看项目交付物的质量是否高、成本是否低、工期是否短、风险是否可接受!同等条件下,质量要求越高,意味着花费的成本也越高,反之,高成本却并不一定都会带来高的质量。《项目管理》的课程中有一个计算公式:很多企业做项目,既强调高大上,同时又强调低成本、低投入,还要压缩时间、赶进度,最后把一个好端端的项目做成了四不像,理想很丰满,现实很骨感!低成本项目的结果是,项目“交付物”质量低劣,既影响了生产的产品质量,又保证不了运行成本的合理性。对于正常运行的工厂来说,大家都希望有效益、有利润,效益和利润从哪里来?当然是控制成本,但是控制成本不是一味地降低原辅料消耗甚至是降低原辅料质量,不是一味地降低备品备件库存和设备维修费用,更不是一味地减少劳动者数量、增加劳动者工时、甚至降低劳动者工资。管理比较好的企业,天天是文山会海,一个偏差接着一个偏差,一个文件接着一个文件升级、培训,庞大的质量体系整天忙得天昏地暗,与生产车间却毫不相干,生产车间仍然是在为提高产量、降低成本而起早贪黑、当牛做马、累死累活!很多企业,年初都会制定“产量、销量、成本、利润”指标,甚至每一个部门每一个环节下达“节能降耗、减低成本”的指标。长此下去,产品质量必然无法保证,而离开了“质量”去追求所谓的低“成本”,无异于“飞蛾扑火”,自...
2021 - 09 - 10
◆ ◆ ◆ ◆01 . 最基础的质量检验上任后,制定行业认可且正确的产品规范、制定全部测量、试验设备操作规程、普通产品来料、制程、半成品、成品、出货检验规程;特殊产品的各项检验规程若干。设立品质部,确认QC、QA人员,通过在岗在职培训考核、早会宣导等方法,要求质量人员对检验规范和标准的理解,能准确无误的判断,实行每半年一次培训考试,合格方可继续胜任原工作岗位,每一季度一次现场考核,通过QC验证后的产品进行再确认,确认误检、误判、漏检机率,并将此结果纳入检验员的绩效考核。品质部的职责重大,一定要进行岗位培训考核。要求QC人员能够对质量结果进行简单的分析和解释,当有QC向我汇报不良现象时,我都会问对方:你认为是何种原因导致这种不良现象产生,并与对方进行必要的讨论和分析。◆ ◆ ◆ ◆02 . 加强公司各部门对过程质量的认识每天两次不定时走访车间各工序,观察现有正在生产产品的工作流程,以减少工作失误,提高工作效率为准,不合理的流程容易造成质量不稳定,部门间相互扯皮影响团体合作,若发现不合理流程,及时与管理层协商沟通,纠正其工作流程。观察全员质量意识,是否承担应有的质量责任,是否按流程工作,工作质量如何。发现问题,及时与管理层及部门负责人沟通、改善。主导并协助各部门建立有一套有效的绩效考核,从而增加全员质量意识...
2021 - 09 - 06
工厂品质改善的核心在哪里?是在技术上,还是在设备上?当然不是,品质改善的核心是改变人。一切的生产质量问题,说白了都是人的问题!遇到质量问题的时候,不要把它看得很复杂,先从员工的操作动作入手。在做动作的时候很多人的内心会产生很多念头,有这些念头都是人的习性所致,只要能够清除或控制这些习性,改善的效果就一定会好。所以动作都不难做,难的是不能做到以下几点:01员工动作的规范和优化很多品质问题说到底就是员工操作不规范造成的,这是很多企业容易忽视的地方。我们做过的很多案例都没有做什么特别的技术设备上的改进,就是规范和优化了员工的动作,效果就很明显了。所以,以后遇到质量问题的时候,不要把它看得很复杂,先从员工的操作动作入手。02进行横向控制,就是互相检查横向控制就是对问题层层把关,进行隔离,并且互相检查要到位,这是非常有效的方法。03大面积排查问题,在点上解决问题通过对质量问题进行排查,并且每天排查,取得成效的。注意,查出的问题再多,都要一个点、一个点地去解决,同一个时间段,不要解决太多的问题点。还可以在生产某个产品之前,排查这个产品曾经出现过的历史问题,然后一点点地落实责任人去解决。这样的排查方法也是一种非常好的方法。做品质改善除了掌握以上三点,还要注意怎样去改变人。04要改变人就不要把遇到的问题妖魔化,要相信员工能解决这些问题。“何其自性,能生万法。”人的自性其实是很伟大的,所以要相信员工...
2021 - 08 - 23
和一些做品控的朋友在一起聊天,每每谈及工作,很多人的感慨就是一个字——累。当然,这个累并非劳动强度大体力难支撑,而是心力憔悴,令难行禁难止。究其原因归纳起来主要有三个方面:老板授权不足;管理标准模糊;生产部门不支持(销售部是个两面派,平时希望你严加管教,确保质量百分百,市场短缺的时候恨不得都生产不把关);检查对象不理解。品控在一些企业成为(或者自认为)“人民公敌”,能不累吗?如何才能不那么累?01老板授权的问题品控对于食品企业的意义毋须多言。即使一个规模很小作坊没有专门的岗位设置也有人履行着这样的职责。因为当局者迷旁观者清。生产者的一些错误习惯和做法需要站在另一个角度的人去发现、指出和纠偏。此外,一些生产岗位对操作人员的素质要求较低,对一些理论无需理解,执行即可。操作经验也参差不齐。等等诸多原因决定了一个食品企业离不开品控这个角色。一个没有品控的食品企业没有未来,这个道理我想每一个老板都明白,也都希望自己的企业走得更远。但要走到明天,首先要走过今天,生存是发展的基础。企业倒闭了,没有了产品谈食品安全,那是扯淡。老板可以授予你无限的权利,这个企业你做主,那你也要像老板一样考虑企业的正常运转。我们面临的市场是一个特殊的市场,不仅消费者缺乏忠诚度,而且无序竞争缺乏有效地监管,甚至个别地区的个别部门把扰乱市场秩序的低价倾销误解为降低物价让利消费者。这样的市场氛围,很多企业被迫选择了“质量得...
2021 - 08 - 20
一、不接受不合格品不接受不合格品是指员工在生产加工之前,先对前传递的产品按规定检查其是否合格,一旦发现问题则有权拒绝接受,并及时反馈到前工序。前道工序人员需要马上停止加工,追查原因,采取措施,使品质问题得以及时发现纠正,并避免不合格品继续加工造成的浪费。二、不制造不合格品不制造不合格品是指接受前道的合格品后,在本岗位加工时严格执行作业规范,确保产品的加工质量。对作业前的检查、确认等准备工作做得充分到位;对作业中的过程状况随野鸟留意,避免或及早发现异常的发生,减少产生不合格品的概率。准备充分并在过程中得到确认是不制造不合格的关键。只有不产生不良品,才能使得不流出和不接受不良品变为可能。三、不流出不合格品不流出不合格品是指员工完成本工序加工,需检查确认产品质量,一旦发现不良品,必须及时停机,将不良品在本工序截下,并且在本工序内完成不良品处置并采取防止措施。本道工序应保证传递的是合格产品,会被下道工序或“客户”拒收。三不原则的实施要点1、谁制造谁负责一旦产品设计开发结束,工艺参数流程明确,则产品的质量波动就是制造过程的问题。每个人的质量责任从接受上道工序合格产品开始,规范作业确保本道工序的产品质量符合要求是员工最大的任务。一旦在本道工序发现不良或接到后道工序反馈的不良信息后,员工必须立即停止生产,调查原因,采取对策对产品的质量负责到底。2、谁制造谁检查产品的生产者,同时出是产品的检查者,...
2021 - 08 - 16
一、不接受不合格品不接受不合格品是指员工在生产加工之前,先对前传递的产品按规定检查其是否合格,一旦发现问题则有权拒绝接受,并及时反馈到前工序。前道工序人员需要马上停止加工,追查原因,采取措施,使品质问题得以及时发现纠正,并避免不合格品继续加工造成的浪费。二、不制造不合格品不制造不合格品是指接受前道的合格品后,在本岗位加工时严格执行作业规范,确保产品的加工质量。对作业前的检查、确认等准备工作做得充分到位;对作业中的过程状况随野鸟留意,避免或及早发现异常的发生,减少产生不合格品的概率。准备充分并在过程中得到确认是不制造不合格的关键。只有不产生不良品,才能使得不流出和不接受不良品变为可能。三、不流出不合格品不流出不合格品是指员工完成本工序加工,需检查确认产品质量,一旦发现不良品,必须及时停机,将不良品在本工序截下,并且在本工序内完成不良品处置并采取防止措施。本道工序应保证传递的是合格产品,会被下道工序或“客户”拒收。三不原则的实施要点1、谁制造谁负责一旦产品设计开发结束,工艺参数流程明确,则产品的质量波动就是制造过程的问题。每个人的质量责任从接受上道工序合格产品开始,规范作业确保本道工序的产品质量符合要求是员工最大的任务。一旦在本道工序发现不良或接到后道工序反馈的不良信息后,员工必须立即停止生产,调查原因,采取对策对产品的质量负责到底。2、谁制造谁检查产品的生产者,同时出是产品的检查者,...
2021 - 08 - 13
在企业中平行的组织间有各种维度的指标考核,这些指标权重不同,单位不同,评优趋势也不同,比如制造业中,集团下属的多个工厂都有人效类,成本类,质量类,安全类等多个指标,这些指标单位都各不相同,有的指标数值成千上万,有的是小于1的百分比,还有的是个位数的发生次数,指标之间的对标存在困难,而且一些指标是越大越好,比如人员效率、设备效率、产品合格率等;一些指标则是越小越好,比如客户投诉件数、安全事故件数、关键岗位的人员流失率等;更有的指标是需要维持在某个水平,比如质量成本、、直接产出人数与管理人数比等。同时各个工厂的指标表现各有优劣,比如有的工厂产量高但安全事故偏多,制造成本表现不凡但员工流失率较高等,横向对比起来会让管理者绞尽脑汁的制定各种排序规则,其最终目的都是将各种指标调整到同一个“频道”上来,便于累计求出总成绩,进而排序评价。类似这种评价烦恼同样存在于经济类、社会等模糊性系统的排序与评价。1982年我国学者邓聚龙教授根据控制论中信息明晰程度的黑白灰系统表达方式,提出了灰色系统理论,即一种信息不明确的系统,未知信息的确定依靠的是已知信息。灰色系统理论的优点在于不需要大量完整的信息便可以处理多因素、非线性的问题,灰色关联分析法是其实现功能的主要方法。灰色关联分析指的是利用灰色关联度来分析确定各个因素间的影响程度,或者是测量各因素对系统主体贡献度的一种方法,它的原理是依据序列曲线的几何形状...
2021 - 08 - 13
01、车间管理职能a、制订计划计划是任何经济管理工作的首要职能;是一切现代化大生产的共同特点;是各项工作的指南;是动员和组织企业职工完成用户需要的产品的重要工具。车间管理的计划职能首先是制订整个车间的活动目标和各项技术经济指标,它能使各道工序以至每个职工都有明确的奋斗目标,能把各个生产环节互相衔接协调起来,使人财物各要素紧密结合,形成完整的生产系统。有了计划就有了行动的方向和目标;有了计划就有了检查工作改进工作的依据;有了计划就有了衡量每个单位每个职工工作成果的尺度。车间不参与对厂外的经营活动。车间制订计划的依据是企业下达的计划和本车间的实际资源情况。车间除每年制订生产经营和目标方针外,主要是按季月日时制定生产作业计划,质量成本控制计划,设备检修计划。b、组织指挥组织指挥,是执行其他管理职能不可缺少的前提,是完成车间计划,保证生产,使之发展平衡,并进行调整的重要一环。车间组织指挥的职能:一是根据车间的目标,建立完善管理组织和作业组织,如管理机构的设置,管理人员的选择和配备,劳动力的组织和分配等。二是通过组织和制度,运用领导艺术,对工段班组和职工进行布置调度指导督促,使其活动朝着既定的目标前进,使相互之间保持行动上的协调。c、监督控制监督就是对各种管理制度的执行,计划的实施,上级指令的贯彻过程进行检查督促,使之付诸实现的管理活动。控制就是在执行计划和进行各项生产经营活动过程中,把实际...
2021 - 08 - 06
01. 废品率定义:该百分比由废品材料费用除以总生产成本或由废品总数量除以产品总生产数量得到。目的:用作结果度量,来确定过程是否按照规范化进行零件生产和装配。公式:废品率%=(废品的材料金额/总生产成本)×100% 或(废品总数量/产品总生产数量)×100%。术语:废品材料金额:是废品所使用的材料的价值。总生产成本:是劳动力,材料和工厂负担(水、电等)的总和。应用/信息:废品计算是直接从本单位的财务系统中得到其数值。若公司的财务系统不能从劳动力和负担费用中分离出废品材料价值,应尽快与相关部门协调解决。02. 返工率定义:花费在返工活动中时间的比例,由返工工时除以生产劳动工时或返工(返修)品的总数量除以总的生产数量得到。目的:用作结果度量,来强调那些在第一次质量中需要改进的操作工位。公式:返工率%=(返工工时/总生产劳动工时)×100% 或(返工(返修)品的总数量/总的生产数量)×100%。术语:返工工时:是指再次加工,分拣,修复那些将成为废品的工件所花费的时间。这些时间可以是用在在制品,成品和外购部件或材料上。返工时间包括诸如修复,重新包装,再分拣,附加的检查活动和遏制等。返工时间包括内部的或外部的活动。应包括直接时间加上加班时间中的直接时间部分。生产劳动工时:直接/生产劳动工人工作时间总和(包括直接时间加上加班时间中的直接时间部分)。应用/...
2021 - 08 - 02
工厂品质改善的核心在哪里?是在技术上,还是在设备上?当然不是,品质改善的核心是改变人。一切的生产质量问题,说白了都是人的问题!遇到质量问题的时候,不要把它看得很复杂,先从员工的操作动作入手。在做动作的时候很多人的内心会产生很多念头,有这些念头都是人的习性所致,只要能够清除或控制这些习性,改善的效果就一定会好。所以动作都不难做,难的是不能做到以下几点:01.员工动作的规范和优化很多品质问题说到底就是员工操作不规范造成的,这是很多企业容易忽视的地方。我们做过的很多案例都没有做什么特别的技术和设备上的改进,就是规范和优化了员工的动作,效果就很明显了。所以,以后遇到质量问题的时候,不要把它看得很复杂,先从员工的操作动作入手。02.进行横向控制,就是互相检查横向控制就是对问题层层把关,进行隔离,并且互相检查要到位,这是非常有效的方法。03.大面积排查问题,在点上解决问题通过对质量问题进行排查,并且每天排查,取得成效后,注意查出的问题再多,都要一个点、一个点地去解决,同一个时间段,不要解决太多的问题点。还可以在生产某个产品之前,排查这个产品曾经出现过的历史问题,然后一点点地落实责任人去解决。这样的排查方法也是一种非常好的方法。做品质改善除了掌握以上三点,还要注意怎样去改变人。04.要改变人就不要把遇到的问题妖魔化,要相信员工能解决这些问题。“何其自性,能生万法。”人的自性其实是很伟大的,所以要...
2021 - 07 - 28
质量功能展开贯穿了整个产品开发过程,通过四个阶段确定了关键环节,为深入的产品开发指明了方向。在设计阶段,它可保证将顾客的要求准确无误地转换成产品定义(如:具有的功能、实现功能的机构和零件的形状、尺寸、公差等);在生产准备阶段,它可以保证将反映顾客要求的产品定义准确无误地转换为产品制造工艺过程;在生产加工阶段,它可以保证制造出的产品完全满足顾客的需求。但是对于过程中瓶颈技术的攻关及产品和工艺的稳健设计则需要其他质量工程工具,因此,有必要将质量功能展开与其他质量工程工具结合使用。例如,在建立质量屋的屋顶,即设计要求之间的相关关系矩阵时,经常会遇到两个设计要求之间是负相关关系,即两个设计要求之间存在着互相减弱、互相抵消的作用,为了解决这种矛盾,我们需要借助发明问题解决理论(TRIZ);又如,在根据设计要求的目标确定产品设计方案,完成初步设计之后,应对产品进行可靠性分析,对设计进行详细评价,识别和改进潜在故障,完善设计工作,这时常用的方法是失效模式及影响度分析(FMEA);再如,在零件配置阶段为了使产品质量特性波动小、稳定性好而进行的参数设计;针对产品的机能加以研究,以最低的寿命周期成本达到必要机能的价值工程与价值分析(VE/VA);此外,经常用到的质量工程工具还有试验设计、容差设计、可靠性设计、统计过程控制(SPC)、控制计划(CP)、面向制造和装配的设计(DFMA)等。总之,质量功能展...
2021 - 07 - 19
任何产品的设计及生产过程中,经常会出现设计变更、工艺变更、制程调整、非计划停线及转产、转线等活动。那么,如何确保这些活动不会对后续的生产品质产生影响呢?这就需要在作业准备验证、停产后验证阶段进行首件检验了。首件及首件检验的定义过程改变生产过程中,5M1E(人、机、料、法、环、测)中任何一个或多个生产要素发生改变,如人员的变动、设备的调整和维修、换料和换工装夹具、设计变更、停线等等。首件每个班次/产线生产投入开始时或过程发生改变后,生产线加工的第一件或前几件产品。对于大批量生产来说,“首件”往往是指一定数量的样品。首件检验对每个班次刚开始时或过程发生改变后,生产线加工的第一或前几件产品进行的检验。检验的数量,可以根据不同企业或客户的要求制定。一般来说,至少需要对连续生产的3-5件产品进行检验,合格后方可继续加工后续产品。在设备或制造工序发生任何变化,以及每个工作班次开始加工前,都要严格进行首件检验。首件检验的目的生产过程中的首件检验主要是防止产品出现成批超差、返修、报废,它是预先控制产品生产过程的一种手段,是产品工序质量控制的一种重要方法,是企业确保产品质量,提高经济效益的一种行之有效、必不可少的方法。首件检验是为了尽早发现生产过程中影响产品质量的因素,预防批量性的不良或报废。首件检验合格后方可进入正式生产,主要是防止批量不合格品的发生。长期实践经验证明,首检制是一项尽早发现问题、防...
2021 - 07 - 16
在任何产品的设计及生产过程中,经常会出现设计变更、工艺变更、制程调整、非计划停线及转产、转线等活动。那么,如何确保这些活动不会对后续的生产品质产生影响呢?这就需要在作业准备验证、停产后验证阶段进行首件检验了。01 .首件及首件检验的定义过程改变生产过程中,5M1E(人、机、料、法、环、测)中任何一个或多个生产要素发生改变,如人员的变动、设备的调整和维修、换料和换工装夹具、设计变更、停线等等。首件每个班次/产线生产投入开始时或过程发生改变后,生产线加工的第一件或前几件产品。对于大批量生产来说,“首件”往往是指一定数量的样品。首件检验对每个班次刚开始时或过程发生改变后,生产线加工的第一或前几件产品进行的检验。检验的数量,可以根据不同企业或客户的要求制定。一般来说,至少需要对连续生产的3-5件产品进行检验,合格后方可继续加工后续产品。在设备或制造工序发生任何变化,以及每个工作班次开始加工前,都要严格进行首件检验。02 .首件检验的目的生产过程中的首件检验主要是防止产品出现成批超差、返修、报废,它是预先控制产品生产过程的一种手段,是产品工序质量控制的一种重要方法,是企业确保产品质量,提高经济效益的一种行之有效、必不可少的方法。首件检验是为了尽早发现生产过程中影响产品质量的因素,预防批量性的不良或报废。首件检验合格后方可进入正式生产,主要是防止批量不合格品的发生。长期实践经验证明,首检制是一...
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