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2021 - 01 - 10
一、现象明确化在故障发生后的现场中调查在什么状态下停止的,有什么零件损坏,上一次的故障是什么时候,停止前有没有征兆等问题,一面问操作员,一面从现物确认,并记录下来。二、暂时性处理如果发现有损坏的零件,更换零件后重新开机运转,这虽然是缩短停机时间的处置方法,但并不是真正的对策。然而一般而言很多都只是更换零件就认为对策完成,这点是必须加以注意的。三、追究原因的准备在不了解设备的功能、构造及正确使用方法的情况下,贸然的下对策,可能使相同的现象反复发生,或者在修理部位的附近发生另一次的故障事例,这是因为没有找到真正的原因就更换零件或提升强度的缘故。这种情形下,必须使用相关设备或零件的图面或系统构成图,来了解设备的功能、构造和正确的使用方法。四、追究原因发现不合理的地方要以5WHY分析彻底追究发生的原因。因为故障的原因是人为的不良行动所致,所以要一直探讨到人的行动面。如果原因有很多个或是复合的原因,最好使用PM分析。五、对策在追究原因中出现的不合理状态要立即复原及改善,因为不立即处理会促使劣化的成长而影响到其它的部位,何况人的记忆是很容易淡忘的。在技术上、经济上、时间上有困难的,要拟定计划实施。对于有类似的设备要进行点检及处理方法平行推广。六、防患未然反省为什么没有在事前发现故障之源--不合理的地方,检讨有没有将其列入点检项目,要不要修订基准。更进一步要研究发掘劣化的异常时候的方法(预知保养...
2020 - 12 - 13
上一篇文章我们提到了影响设备性能效率的损失包含设备速度低下、空转及设备小停顿,如何改善设备速度低下,我们在上一篇文章《如何降低设备性能损失-设备速度低下改善》已经做了详细的说明,本篇我们再来聊聊设备小停顿的改善方法。设备小停顿是指在正常生产过程中,由于一些简单的原因(如工件卡住、传感器松动或脏污等)而导致生产设备或设施出现短暂的停机,从而造成生产的短暂中断。该类型的停机,时间大多在5分钟之内,无需维修人员进行大的维修,操作员进行重设置或者复位即可重新开机生产。小停顿改善就是针对该类型设备停机,通过信息收集和数据分析,寻找改善机会,达到降低该类停机,直至杜绝。设备小停顿所表现的主要问题有以下几方面:1.工艺问题:因工艺技术人员在设计产品制程工艺时,其设计的生产工艺和现场实际条件不匹配,而造成设备出现短暂地停机。2.操作问题:因设备操作员未按照设备作业标准作业,或对设备结构不熟悉、使用操作不熟练、日常维护保养不到位,而造成设备出现短暂地停机。3.设备问题:因设备零部件自然劣化、备品备件品质差、专业维修保养不彻底等因素,而造成设备出现短暂地停机。开展设备小停顿改善的主要步骤:1.成立改善小组,明确各岗位职责,制定相关制度和流程。2.数据收集:针对小停顿的信息,可以从以下方面来收集:1)操作人员的交接班或设备停机记录;2)设备的专业维修记录。3.数据分析:利用柏拉图对收集到的数据进行分析,...
2020 - 12 - 11
为了使生产活动顺利的实施,制造部门和保养部门的协调是非常重要的。因此制造部门不仅仅负责生产,同时也要分担一部分的保养工作,而保养部门也要承担一部分的生产责任,也就是具有生产保养的功能。在生产保养的体制下,制造与保养如自行车的两个轮子,相辅相成,缺一不可。保养人员为了防止故障的发生而实施定期保养、预知保养、改良保养等计划性保养,以及突发修理的事后保养。制造部门为了防止劣化的发生而负责自主保养的实施。自主保养的活动有:正确操作、清洁、点检、润滑、紧固等。制造部门从日常点检的结果找出不恰当的地方,自己能处理的自己解决,自己不能处理的委托保养部门。这些活动要让每一个操作员都知道,并且实施。因此通过全员参加的小集团活动是最有效的方法。这又不仅仅是保养部门和制造部门的事,设备设计部门和生产技术部门当然也要负责一部分保养技能的开发和改良的工作,而保养的计划和实施方面需要生产管理、生产技术、制造、保养等各部门的合作才能充分发挥保养的功能。本文为冠卓咨询原创文字作品,任何人或组织不得对本文进行篡改,转载或以盈利为目的行为,一经发现,将负法律责任。
2020 - 11 - 12
从设备综合效率(OEE)角度来分析,设备的效率损失有三大维度组成:时间损失、性能损失、质量损失。时间损失可以从时间的构成方面来分析时间的损失有哪些,从而制定相应的改善对策,如:快速换模、提前准备、降低设备故障等。质量损失可用质量改善的工具方法进行改善,如:六西格玛课题、QCC等。这两个维度的损失,基本都有与其相对应的改善方法和工具来应对,也可以快速的得到改善。而对于设备的性能损失,往往在管理上是容易被忽略的,但性能损失如果不能及时得到改善,越往后对设备的性能影响越大,改善的难度也会越来越大,其对设备的综合效率影响也就变的更大,所以,如何降低设备的性能损失,也是企业降本增效的一个重要措施。要想降低设备的性能损失,我们就要先了解设备性能损失的构成。从OEE的构成可以知道,设备的性能损失可分为速度低下、空转、小停顿(小停顿以停顿次数记录时,其损失可归纳到性能损失,当以时间记录时,则归纳到时间损失范畴)。在本次我们重点讨论速度低下的改善,空转及小停顿改善,我们将放在下次给大家做详细的改善分享。在设备的运转中,我们经常会碰到操作员反映,设备速度越开越慢了,开快了总是出问题,不是品质无法保障,就是设备容易出故障,为了保证正常的生产,只有将设备速度降下来,但是设备的产出就会受到了较大的影响。此类问题,维修人员往往不会重视,总是认为设备老旧了,必然就会存在这些问题,无法避免和解决的。设备为什么会速...
2020 - 11 - 09
如何使计划维护能够有效的实施?,需要制造部门(生产部门)与维保部门(设备部门)具备协作的功能。可是维护保养活动所涉及的部门很多,必须与这些部门保持联系与协调。相关部门除了制造部门以外还有生产管理、生产技术、生产计划、安全、财务、人力资源、业务、研发和销售等。专业维保的体制因企业的规模、行业、制程、人员配置以及过去履历等的不同,而有各种形态,大致可分为集中保养体制、分散保养体制、折中保养体制。集中保养体制是保养人员在保养部门的管理下,常驻在保养部门,依据制造现场的需求前往支援,保养人数较少的中等规模工厂,多采用这种保养体制。分散保养体制是保养人员常驻在各个制造现场,大规模的工厂多采用这种保养体制。一般大规模的工厂,机械保养人员采用分散保养方式,而电气仪表仍采用集中保养方式。折中保养体制是把一部分的保养人员常驻在制造现场,其余的仍然以集中方式管理。折中保养方式主要是以机械保养人员为实施对象,电气仪表仍以集中保养方式为多。集中、分散、折中体制各有其优缺点,必须特别注意的是把保养人员寄托在制造现场的生产线保养体制,会发生技能与工作意愿方面的问题,导致保养品质降低,所以要把保养人员交流在内的问题综合考虑后再下决定。本文为冠卓咨询原创文字作品,任何人或组织不得对本文进行篡改,转载或以盈利为目的行为,一经发现,将负法律责任。
2020 - 10 - 19
现在很多的制造装配设备已经都做到了自带防错装置,以达到无法制造缺陷或无法通过或接受缺陷的目的,但因为在日常的生产中缺少防错装置的验证,经常使防错装置无法达到预期的功能。如:摄像头组装工序通过自动锁付机将镜片组件与底座装配到一起,该设备包括了防止不合格品传输的防错装置,即在实现装配功能外还可自动检测每个摄像头装配的扭力是否符合规格要求,并将扭力良品和不良品区分。但一次在分拣的合格品托盘中发现了扭力不合格品,说明该设备的防错装置出现了失效的情况。防错装置可能会出现失效、磨损、移位或超出范围等情况,这些都会使防错装置不能达到预期的功能,所以有必要在日常生产中进行防错装置的验证。如何进行防错装置的验证呢?可以使用标准件(已知好/坏的零件)通过防错装置,检查防错装置的功能是否有效;也可以模拟失效操作,检查防错装置的功能是否有效。何时进行防错装置的验证?由谁来完成呢?可以在开班前或在生产过程中(验证频次),由生产线或设备的作业员或班长实施防错验证。如何制定防错装置失效的反映计划呢?当防错装置失效时,通知责任人员;排查、隔离可疑产品进行100%全检;当防错装置失效或不能使用时,启动“备选方案”或“临时控制措施”,如:更换设备、100%全检等。本文为冠卓咨询原创文字作品,任何人或组织不得对本文进行篡改,转载或以盈利为目的行为,一经发现,将负法律责任。
2020 - 10 - 18
点检的目的是防故障于未然,通过对设备进行日常点检,可以提前发现设备故障隐患,提出消除故障的措施,保持设备性能稳定,延长设备零部件的寿命,达到提高设备效率的目的。大多数公司都有在开展设备的点检工作,但是真正能将设备点检做好的,通过点检发现问题并解决问题的公司却不多,更多的公司都是刚开始时能认真去执行点检工作,但是慢慢就会流于形式,点检工作也就变成了员工只在点检表上点检,而脱离了现场,变成纸上谈兵。那么如何才能做好设备点检工作呢?个人认为以下几点非常重要。合适的标准以我接触的很多公司为例,大多都有自己的点检标准,表格也做的很漂亮,也遵守了点检的8定原则,但是每次我问现场的员工,你知道为什么要点检这些内容吗?能回答出来的很少,大多数都是这样回答的:这是设备部门工程师做出来的,他让我们点检什么我们就点检什么,至于为什么要这么做,我不知道。可以看出来,大多数的企业,设备的点检标准,都是设备工程师在办公室里面,按照设备说明书编写出来的,可以这样说,其实他们自己也不太清楚为什么要点检这些内容,只是根据说明书上设备制造商的建议做出来的,而且是终身适用版本。那一份好的点检标准应该怎么做呢?首先点检的标准应该是来源与现场,设备工程师与操作员工共同制定出来的,定期进行更新的标准。其次,点检内容应该包含设备运行的基本条件检查、安全检查、工艺参数检查、故障频发点检查等内容,对不同的内容,确定合适的点检周期与...
2020 - 10 - 16
“零”故障设备四阶段与维护保养方式的关系:“零”故障设备七步骤:要想实现设备“零”故障,我们需要有正确的路径与方法,首先我们必须理解实现设备零故障活动的四个阶段:第一阶段“稳定故障间隔变化”在这一阶段,主要是消除设备的强制劣化;第二阶段“延长设备固有寿命”在这一阶段,主要是改善设备自然劣化;第三阶段“按时恢复劣化”,在这一阶段,主要是持续恢复设备的自然劣化;第四阶段“预测设备寿命”。实现设备“零”故障有七个步骤,分别是:1)基本、使用条件与现状的差异分析;2)基本、使用条件与现状差异的改善;3)基本、使用条件维持基准的建立;4)寿命延长及弱点改善对策;5)点检、整备的效率化;6)设备综合诊断;7)设备的极限使用。七步骤与保养方式有什么关系?1、预防保养系统整备:主要进行步骤1-3,,步骤1-3是以减少功能停止型故障和强化预防保养为重点的活动,尤其与自主保养并行实施很重要。2、改良保养的实施:进行步骤4,步骤4以延长设备MTBF为主要目的,提高设备稳定性。3、预知保养的实施:进行步骤5,步骤5以缩短MTTR为重点。提升维保人员技能水平。4、品质保养体制的建立:进行步骤6,步骤6的重点在于减少功能衰减型的故障,并加上步骤5为止的总反省,作为保养人员品质保养活动的总整理。5、计划保养系统的建立:进行步骤7,步骤7的重点在于综合1-6步骤,建立并完善整体计划保养系统,形成标准化。本文为冠卓...
2020 - 09 - 30
公司的生产设备种类繁多,年代跨度大,维护起来有一定的难度,而这些生产设备的维修保养任务交由维修车间负责。由于老传统旧观念的影响,维修车间的工作模式一直是以维修为主,对于设备保养及巡检工作不够重视,坐等设备发生故障的现象较为普遍。又因班组建设不够完善,维修责任制没有落实到位,造成维修人员专业技能水平不高,对设备维修任务不够尽心尽责,设备维修不到位,维修质量上不去,“常坏常修、常修常坏”的尴尬局面。使得全司生产设备完好率不高,设备故障率居高不下,进而对公司的生产任务造成一定的影响。为了更好地维护好公司的生产设备,降低设备的故障率,提高设备的完好率,提高公司的生产能力。我部进一步完善设备维修管理模式,废除老传统旧观念的维修管理模式;实行维修责任制,逐步转变维修理念,推进由被动维修转变为主动维修,由维修为主转变为保养和巡检为主的新模式。经过一年多的推广,取得了较好的效果。一、紧抓维修管理建制及实行维修责任制1、根据设备状况进行设备使用部门划分,让每个维修班组所承担的维修任务相对合理平衡。2、根据维修班组的主要维修技术能力和维修专项进行设备分类。3、根据部门划分和设备分类成立维修班组。比如机动车辆、涂装房、预处理线分开各划归相应班组负责。4、下达考核指标,如设备完好率,设备停机故障率,二级保养计划、质量完成情况,维修费用和各项记录。二、紧抓设备维修保养计划管理,加强维修保养实施力度1、重点、...
2020 - 09 - 27
设备状态诊断的实施一般可分两个层次,即简易诊断和精密诊断。工厂的设备故障大多数可以通过简易诊断予以确定,因此它是诊断工作的基础,只有当简易诊断难以确诊是,才选用精密诊断。精密诊断是指使用精密的仪器和方法,对简易诊断难以确诊的设备状态作出详细评价。一般包括以下几个特点:·使用各种比较复杂的诊断分析仪器或专用诊断设备:·由具有一定经验的工程技术人员及专家在生产现场或诊断中心进行;·需对设备故障的存在部位,发生原因及故障类型进行识别和定量;·涉及的技术知识和经验比较复杂,需要较多的学科配合;·进地深入的信号处理,以及要根据需要预测充备寿命。常用的精密诊断方法主要包括:一、振动测定设备的零部件、整机都有不同程度的振动。机械设备的振动往往会影响其工作精度,加剧设备的磨损,加速疲劳破坏;而随着磨损的增加和疲劳损伤的瘇,机械设备的振动将更加剧烈,如此恶性循环,直至设备发生故障、破坏。设备发生故障时,常表现为振动频率的变化,通过检测振动的频率、转数、振动的速度、加速度、位移量、相位等参数,并进行分析,从中可以找出产生振动变化的原因。二、油液监测分析对液压油、润滑油进行监测或定期取样检测分析,通过对其清洁度及其他理化指标的检验,确定其劣化程度和使用性能的状态;或用铁谱分析技术、光谱分析技术等磨粒检测技术,获得摩擦副磨损的信息,判断设备主要零部件的磨损...
2020 - 09 - 17
一、前言现代设备管理是一门新兴的管理科学,它是在设备维修管理的基础上,广泛吸收了现代管理科学与现代科学技术的新成果而逐步发展起来的边缘学科。现将其理论基础的主要内容分述如下。二、系统工程所谓系统工程,就是按照系统科学的思想,应用控制论、信息论、运筹学等理论,以信息技术为工具,用现代工程的方法去研究和管理系统的技术。或者说,是组织管理系统的规划、研究、设计、制造、试验和使用的科学方法。系统工程是现代设备管理最主要的理论基础之一,集中表现在以下几个方面:1. 设备管理必须立足于企业全局设备管理只是企业生产经营管理的一个组成部分,是企业管理大系统中的一个子系统。从系统工程的整体性原则出发,在开展设备管理的时候,必须首先立足于企业管理的全局,自觉地坚持设备管理为企业的生产经营服务、为企业的长远发展服务。2.设备管理需要企业整体的支持按照系统工程的综合性原则,企业管理系统的目标具有多样性和综合性。就是说,企业在追求产量、利润的同时,也必须讲求质量、注重设备完好与技术水平的提高,保护和发展企业的生产力。一个优秀的企业家绝不会忽视设备管理这一重要环节。设备管理子系统与生产、技术、质量、财务等管理子系统是密切相关的,要搞好企业的设备管理,就需要按照系统工程的原理,对与设备管理工作关系密切的部门建立横向联系,加强协调配合,开展综合管理。3.设备综合管理要对设备的一生进行管理从系统工程的时间整体性原则...
2020 - 09 - 16
问:我国设备维修的发展历史是什么?答:我国设备维修体制发展至今已经历了四个时期第一时期是事后维修制。就是在设备发生故障之后才进行检修,这一时期经历了兼修时代(操作工又是维修工)和专修时代(有专业维修工)。其特点是设备坏了才修,不坏不修;第二时期是预防维修。其修理间隔的确定主要根据经验和统计资料,但是它很难预防由于随机因素引起的偶发事故,同时也废弃了许多还可继续使用的零部件,而且增加了不必要的拆装次数,造成维修时间和费用的浪费;第三时期是生产维修。生产维修由四部分组成:事后维修;预防维修;改善维修;维修预防。这一维修体制突出了维修策略的灵活性,吸收了后勤工程学的内容,提出了维修预防、提高设备可靠性设计水平以及无维修和少维修的设计思想,把设计制造与使用维修连成一体;第四时期是视情形维修制,我国称为状态维修。这种体制着眼于每台设备的具体技术状况,一反定期维修的思想而采取定期检测,对设备异常运转情况的发展密切追踪监测,仅在必要时才进行修理。基于状态监测的状态维修起始于20世纪70年代初期,在连续生产过程的企业取得了显着效果,提高了设备利用率以及生产效率,对旋转的机械设备状态监测尤为有效。在以状态维修为主要特征的第四历史时期,还并存有综合工程学(Terotechnology)和全员生产维修(Total production maintenance)以及“以利用率为中心的维修”、“可靠性维修”...
2020 - 09 - 15
一、作为一名合格电工,在作业前首先要保证自己的精神状态良好,只有在精神 良好的情况下才能安全的完成电工作业,在日常工作中可能会出现倒闸、停送电,甚至设备电线连接时出现精神恍惚等,假如精神状态不好,极有可能造成不可挽回的损失。二、 作为一名精明的电工,每次作业时要保证双岗作业,当自己作业出现意外时,能够 及时的得到帮助,假如在单岗作业中出现了意外,那么面临的将是无助和绝望。三、“电”是令人生畏的东西,作为电工克制它的武器就是扎实的基础知识和电工作业中的齐全完好的绝缘用品,劳保齐全是所有工种“手指口述”的第一条,我感觉这条对电工最为重要,尤其是在进行高压作业的时候一定不能偷懒,为保证自己的生命安全,把绝缘用品佩戴好。四、作为电工,要养成做任何操作是都先验电的习惯,例如:在作业中碰到一个裸露的线头,作为其他工种的人可能会拿手摸摸带不带电,我想这是非常危险的举动,作为电工看到这种情况必须拿出验电笔试试有没有电,然后用绝缘胶带包好。五、“地线”是电工在接设备线时最容易忽视的一条线,尤其是临时用设备,例如:砂轮机、电焊机、打压机等,作为一名有责任的电工,一定要把这条“生命之线”接好,因为用这些设备的人不是电工,他们可能缺少必要的电工知识,当出现漏电意外时,这条线就变成了名副其实的“救命线”。六、 作为一名电工,必须将安全操作规程作为自己的行为指南,规范自己的行为。严禁在 设备运行的情况下检修设...
2020 - 09 - 13
为了提升制造型企业的市场竞争力,实现高质量发展,中小企业要加速开展强基活动。设备是制造企业的根本,是效率、质量、成本、安全等方面的重要影响因素。因此,改善设备体质是强基活动的重点。中小企业设备管理存在维护理念滞后,缺乏系统、科学的管理方法,缺少技术人才等问题,导致设备故障频发,精度损失加速。因此,建立适合企业发展和经营的设备管理体制非常必要,通过管理活动的开展促使设备体质改善,从而形成良性制造发展循环。1.引言随着中国经济的快速发展和制造业转型升级,企业更加注重通过高质量、高效率、低成本获得市场占有率。从目前状况看,转型升级需要更加注重基础工作,例如,设备管理。设备是制造企业的命根子,所有的输入条件(原料、工人、工艺等)经过设备才能有输出(产品、安全、质量等)。2.目前中小企业设备管理存在的问题2.1 设备管理维护理念滞后设备是重要的固定资产,在产品成本中设备折旧占比较大,因此,延长设备使用寿命,减少设备故障可以持续优化成本。但是仍存在管理理念滞后的问题,具体表现如下:①设备使用者只管使用但不会维护设备,造成初期的问题不能解决,待到故障后才实施修复,反复多次会降低设备精度。②设备维护人员忙于事后故障维护,没有时间去分析故障和做预防性设备维护工作,扮演“救火队”角色。③设备采购者只管采购,对于类似设备之前的维护、故障常发问题不归纳和提出改善,采购回来的新设备同样会发生类似问题。④从领...
2020 - 09 - 09
机械设备是企业生产中重要的工具,如何确保机械设备保持完好的使用能力,以较好的设备经济效益为企业的生产服务,是机械设备管理中的永恒主题和最终任务,同时也是企业管理中的重要对象。安全可靠的生产设备是保障企业稳定安全生产的前提和关键,我们要保持设备的最佳使用性,才能更好的保证企业快速的提高生产效益1.前言机械设备在企业施工领域发挥着巨大的作用,生产效率高,进度快,质量有保证。随着机械设备的不断更新,在现代化进程的推动下,机械设备的发展方向也越来越多,变得体型巨大,操作要求高并且更加智能,这就对以往机械设备管理提出了新的挑战。旧的经验和老式的机械设备管理理念正渐渐被更具科学化,更具人性化的管理方法所取代。科学合理地使用并管理机械设备,更能发挥机械设备在企业生产上的作用。2.加强机械设备管理的意义机械设备的管理工作需要受到重视,对促进企业的发展有重要的意义。2.1  保证机械设备的稳定运行设备的管理工作落实到位,机械设备得到科学合理的保养及维护,性能稳定,运行良好,运行过程中极少发生故障,生产过程流畅无阻,极大的提高生产效率。2.2  降低运维成本机械设备在生产企业中占比较大,科学合理的机械设备管理体系,可有效的提高机电设备的工作效率,同时,定期检查机械设备各个部位运行情况,发现问题及时修正,消除安全隐患,极大的减少了维修费用。避免因维修设备造成的停产及人力物力的浪费。2...
2020 - 09 - 09
计划维护的分类:计划维护的适用性:一、预防保养1、定期保养:制定适当的周期,依照周期修理或更换,适用于:周期制定容易,变化少的情况。不实施点检,定期更换反而比较有利的情况。2、预知保养:为了了解劣化的状态而实施点检,依据点检结果进行必要的修理,适用于:了解劣化状态后再决定工期长短较有利的情况。劣化状态没有一定,无法决定保养周期的情况。没有实绩,无法决定保养周期的情况。二、事后保养故障发生以后再修理,适用于:事后保养较有利,也就是故障了也不会影响到其它设备的情况。劣化倾向的变动大,无法点检、检查的情况。三、改良保养利用延长寿命或缩短修理时间等对策以及减少费用支出的方法,适用于:使用寿命短,故障频度高,故障修理费用高的情况。修理时间长,对其它设备影响大,维护成本高的情况。劣化倾向的变化大,不易点检、检查的情况。四、保养预防通过改良保养产生延长寿命或缩短修理时间等对策反馈到设备生产厂家,在生产新设备时对新设备加以改进,在设备整体计划维护中均适用。五、其他保养方式设备不应为了计划保养而停止运转,而是利用生产计划上的停机空挡来保养设备,这就是机会保养、机会整备。本文为冠卓咨询原创文字作品,任何人或组织不得对本文进行篡改,转载或以盈利为目的行为,一经发现,将负法律责任。
2020 - 09 - 04
在现代化企业的生产中,随着设备日趋复杂化、大型化、自动化、连续化、智能化,设备成为企业资产的主要组成部分,且在日常管理中占据十分突出的地位。笔者认为,设备管理作为重要一环,在降本增效活动中扮演着越来越重要的角色。工欲善其事,必先利其器。劳动生产率的提升在很大程度上受制于设备运行效率的高低。企业内部多数人是围绕设备工作的,要提高这部分人的工效,首先必须提高设备运行效率。设备给力,就能提质增产、站稳市场。否则,企业就丧失了竞争力。节能降耗是设备管理的重要目标。原材料的消耗大部分是在设备上实现的,设备状态不好会增大原材料消耗,浪费人力物力;如果出现废品、残次品,损失会成倍增加。在煤、电、气、水等能源消耗方面设备占比更大。为维护设备的日常运转,企业都备有一定数量的零部件、易损件,如果设备管理水平不高,就得耗用大量备品备件,尤其是进口设备,动辄数十万元。设备的大修费更是一笔不小的支出,设备管理抓得好,大修周期便可延长,大修费也可节省下来。因此,设备管理在企业降本增效中大有作为,企业一定要做好设备管理工作。首先要提高认识,构建设备管理长效机制,重点抓好日常使用与维护保养,对现有设备积极进行技术改造和更新,大胆使用现代化的高新设备;其次要提高维修队伍素质,可以开展形式多样的技能竞赛和大比武活动,重奖设备技改新成果,激发维修人员的荣誉感和自豪感;第三是搞好专责与群责相结合,发掘全体职工参与设备管理...
2020 - 09 - 01
【摘要】PDCA循环是综合性循环,是推动工作、发现问题和解决问题的有效工具。它将一个管理过程划分为四个阶段,每个阶段赋予不同的主要职责,从而使管理形成一个闭环。PDCA循环的四个阶段是相对的,是密不可分的,我们把它引入到企业的设备管理中,每进行一次管理循环就发现和解决一些问题,通过发现、解决,再发现、再解决的良性循环,从而确保企业设备的健康水平。本文将从PDCA循环的过程入手,分析PDCA循环在设备管理中的应用。【关键词】PDCA循环,设备管理1、前言企业设备管理活动,就是一个发现问题、分析问题、解决问题的活动,它是一个循环的管理活动。改进与解决管理问题或者技术问题,赶超先进水平的各项工作,都要运用PDCA循环的科学程序。不论提高设备可靠性,还是减少设备维护成本,都要先提出目标,即提高到什么程度,降低多少等等?要做工作,就要有个计划;这个计划不仅包括目标,而且也包括实现这个目标需要采取的措施;计划制定之后,就要按照计划进行检查,看是否达实现了预期效果,有没有达到预期的目标;通过检查找出问题和原因;最后就要进行处理,将经验和教训制订成标准、形成制度。处理阶段是PDCA循环的关键。因为处理阶段就是解决存在问题,总结经验和吸取教训的阶段。该阶段的重点又在于修订标准,包括技术标准和管理制度。没有标准化和制度化,就不可能使PDCA循环转动向前。2、PDCA循环2.1PDCA循环简介PDCA(...
2020 - 09 - 01
设备事故管理:1. 设备事故因非正常损坏造成的停产或效能降低,损失超限的称为事故。分类:一般事故,重大事故,特大事故2. 调查分析与处理切断电源,根除隐患;保护现场,立即上报;调查原因,分析处理;制订方案,恢复抢修。设备点检制度:1. 点检分类:日常点检    定期点检   专项点检   精密点检2. 点检准备------由设备管理部门负责定点:确定点检设备关键部位,薄弱环节定项:确定点检项目即检查内容(技术水平匹配,仪器仪表配套)定标:确定点检检查项目的判定标准(设备技术要求、实践经验)定周期:确定点检周期(安全、耗损、工艺、 负荷、经验、可调)定法:确定点检方法(解体,非解体,停机,非停机,五感,仪表)定人:确定点检人员(按照不同点检分类确定)定表:确定点检表格定记录:确定点检记录内容项目及相关分析3. 点检实施检查:按照点检规范对设备的点检部位进行检查;记录:将检查结果记录在案;处理:检查中间出现的异常及时处理,恢复设备正常状态,并将处理结果记录,不能处理的要报告传达给负责部门处理;分析:定期分析检查记录内容,找出设备薄弱环节或难以维护部位,提出改进意见;改进:组织实施对设备薄弱环节的改进工作。4. 点检管理点检区域划分-----指定负责人点检计划包括:日点检作业卡,定期点检计划表,长期点检计划表,专业点检计划表和精...
2020 - 09 - 01
操作人员培训管理:一、操作人员的教育培训和考核新进员工上岗前应进行培训,老员工调任新设备操作前也要进行安全技术与业务技术培训,并经应知、应会考核合格后发给操作证。才能凭证操作设备。二、应知、应会培训和考核内容(1)设备的结构原理、传动系统及性能;(2)设备的润滑、冷却系统及正确的润滑冷却方法;(3)设备各部位的仪表、安全装置和附件的作用及其正确使用方法;(4)设备的最高负荷能力及安全限量;(5)设备的操作规程、操作方法、维护保养要求、点检部位及检查方法;(6)设备的应急处理;(7)应知考核合格后。再由熟练的操作人员带领一段时间应会操作,经考核合格后发给操作证。(8) 特种设备的操作人员还必须经过市安全管理监督局的培训,领取特种设备操作证后才能操作设备。设备使用应具备的能力:“三好”、“四懂”、“四会”和“五项纪律”操作人员经过培训,虽然具备了一定的理论知识和操作技能,但如果不会保养设备,不会检查设备,不会排除故障,事无巨细都要依靠维修工,其设备是无法合理使用的。因此“三好”、“四会”、“五项纪律”是设备操作人员的基本要求。1. “三好”(1)管好:管好设备。指管好自己操作的设备,工、量具和附件要按定置管理的要求存放,保持防护装置和管线的完整和可靠。(2) 用好:用好设备。指严格遵守操作规程,执行维护保养制度,正确合理使用设备,不带病运转、不超负荷使用,不在设备上乱堆、乱放工具和加工...
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