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发布时间: 2026 - 04 - 20
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春风浩荡启新篇,精益笃行向卓越当时代的浪潮奔涌向前,当制造业转型的号角响彻云霄,安庆某汽车零部件有限公司以前瞻的战略视野与敢为人先的改革气魄,吹响了精益管理深化攻坚的冲锋号角。近日,安庆某汽车零部件有限公司精益四期项目启动大会隆重召开。公司董事长黄董、公司总经理宋总率管理团队悉数出席,咨询方总经理廖伟老师携项目咨询团队齐聚一堂。双方同心聚力、共启新程,标志着企业精益管理迈入纵深突破、全面升级的全新阶段,为汽车零部件行业高质量发展注入强劲动能!审时度势:于变局中开新局当前,国内汽车行业竞争白热化,头部企业转型阵痛加剧,行业格局深度重塑。在这场不进则退的竞争中,安庆某汽车零部件有限公司凭借稳健的基本盘,抢抓行业新风口,以精益管理为核心抓手,历经前三期项目深耕,已实现现场改善、效率提升、成本优化的显性成果,更培育出善改善、能战斗的精益骨干队伍。站在新的发展起点,四期精益项目的启动,既是对前三期成果的沉淀升华,更是企业冲击上市目标、实现第三次创业突破的战略必答题!智囊献策:高屋建瓴,指明方向作为本次精益项目的咨询方,廖伟老师在启动会上带来高屋建瓴的战略解读,为项目推进锚定清晰路径。廖老师指出:精益生产源于丰田的核心管理智慧,绝非简单的现场改造与基础培训。短期能助力企业抢占市场、提升盈利,长期将打造"三位一体"的持续竞争力体系:人才培育体系 • 持续改善方法论 • 流程迭代优化。廖老师强调,四期项目要树立价值意识,每一项改善都要锚定价值创造,从设备微缺陷消除、6S现场管理等基础动作,深挖问题根源、走进精益深水区;同时坚持"夯基础、提绩效"双轮驱动,以6S、TPM筑牢管理根基,以物料清单优化突破绩效瓶颈,依托数字化工具进行科学决策,让精益管理与工业数字化、智能制造深度融合,为企业打造领航级智能制造体系夯实根基。战略部署:四大目标,纲举目张公司...
作者: 吴晓华
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在企业日常管理中,不定时地会出现人机料法环测等状态的偏差或错误,从而导致安全事件、效率波动、质量返工或报废、物料短缺、设备故障等等后果。对于问题发生后管理者也会制定相应的解决措施来应对,而且部分企业也导入了异常问题快速响应实施流程和管理制度,但是随着时间的推移,异常损失并没有得到有效的控制和降低,出现这样的局面显然不是大家所愿意看到的。对于异常问题快速响应系统的建立并常态良性运营需要注意以下八个方面:一、  公司高层领导特别是一把手要下定决心,首先要在高层领导层面统一思想和认识,并在全公司范围营造充分暴露问题及必须快速响应的文化氛围;二、  异常问题快速处理流程及相应制度需要进行多次商讨并模拟试运行,方能修订出一个贴合实际的管理机制;三、  异常问题的发现及响应需要抛开‘部门墙’的制约,现场需要如实反馈问题并持续跟踪至问题解决为止,抛开职能部门打击报复的思想包袱;四、  在推行异常问题处理机制的进程中,对于反复出现的实际问题,并不一定是态度和责任心问题, 需要从组织架构人力配置、技能储备、管理系统、业务流程等角度去剖析问题产生的核心本质并进行短板补强,譬如质量保证系统、质量改善职能设置、设备顽症改良等等。五、  对于异常问题的处理,往往注重的是现场问题有临时对策解决即可,但是随着问题反复出现,根源往往是分析改善以及固化的系统性不足,譬如问题的明确定义、统计分层,每周、每月的典型问题是否有根治措施及预防措施关注和重视程度并不足;六、  异常问题的激励机制制定需要避免以罚代管的陷阱;七、  需要改变生产现场发生的问题都是生产部门的问题的不良氛围,需在异常问题快速响应管理流程的基础上,建立民主评价机制,定期组织生产制造部门对各职能部门进行服务速度、服务质量、服务态度的无记名综合评估,提升职能部门解决问题的紧迫感...
发布时间: 2021 - 10 - 13
作者: 吴锦城
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一、SERVQUAL模型的提出SERVQUAL为英文“Service Quality”(服务质量)的缩写,SERVQUAL理论是20世纪80年代末由美国市场营销学家帕拉休拉曼(A.Parasuraman)、来特汉毛尔(Zeithaml)和白瑞(Berry)依据全面质量管理(Total Quality Management,TQM)理论在服务行业中提出的一种新的服务质量评价体系,其理论核心是“服务质量差距模型”,即:服务质量取决于用户所感知的服务水平与用户所期望的服务水平之间的差别程度(因此又称为“期望-感知”模型),用户的期望是开展优质服务的先决条件,提供优质服务的关键就是要超过用户的期望值。其模型为:Servqual 分数= 实际感受分数- 期望分数。二、SERVQUAL模型评价维度SERVQUAL将服务质量分为五个层面:有形设施、可靠性、响应性、保障性、情感投入,每一层面又被细分为若干个问题,通过调查问卷的方式,让用户对每个问题的期望值、实际感受值及最低可接受值进行评分。并由其确立相关的22 个具体因素来说明它。然后通过问卷调查、顾客打分和综合计算得出服务质量的分数,SERVQUAL模型具体内容有两部分构成:第一部分包含22个小项目,记录了顾客对特定服务行业中优秀公司的期望。第二部分也包括22个项目,它度量消费者对这一行业中特定公司(即被评价的公司)的感受。然后把这两部分中得到的结果进行比较就得到五个维度的每一个“差距分值”。差距越小,服务质量的评价就越高。消费者的感受离期望的距离越大,服务质量的评价越低。相反,差距越大,服务质量的评价就越低。因此SERVQUAL是一个包含44个项目的量表,它从五个服务质量维度来测量,顾客期望和感受问卷采用7分制,7表示完全同意,1表示完全不同意,*表示分值相反。以下是评价的五个维度。◆    有形性有形性...
发布时间: 2021 - 10 - 12
作者: 杨兆平
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生产效率提升是制造型企业永恒的主题。生产效率改善一般可以分类为两种类型:设备运行效率,人员作业效率。其共同点都是回答“时间都去哪儿了?”,不同的是改善方法和工具的运用。生产效率提升的本质是关注投入产出比,即在投入一定的情况下,是否能让有效产出增量,这里的投入主要是指时间或人员。以设备为主的企业,生产效率改善主要着眼点应当是设备运行效率。即在8个小时内,设备真正用于加工的时间是多少?其衡量指标通常为设备综合效率OEE。在现状摸底时仅有OEE的结果数据,不利于找到效率损失的各种项目,实际操作时,通常按专业进行分解:即时间开动率、性能开动率、质量合格率。通过历史数据的聚焦分析,明确效率损失的主要方向,再针对不同专业方向进行改善方案制定。SMED、焦点改善、TPM……等是设备效率改善常用的工具。以人工作业为主的企业,生产效率改善主要着眼点应当是人员作业时间。即在8个小时内,人员真正用于加工的时间是多少?其衡量指标通常为人均小时产出UPPH。在现状摸底阶段需要明确人员效率损失的主要方向,时间损失、平衡损失、节拍损失是比较常见的情况。面对不同的效率损失可制定针对性的改善方案。LOB、ECRS、标准作业、物料配送……等是人员作业效率改善常用工具。生产效率改善看起来并不复杂,但前期的诊断分析与改善策略制定是改善效果的根本保证。企业进行效率提升改善比较容易犯的错误是没有进行瓶颈工序的识别,一上来就是各种浪费的改善,单点看起来貌似有些效果,但从数据上来看,并未有明显的增量。其根本原因还是在问题诊断阶段没有把好脉。总的来说,无论是设备还是人员效率改善,只要能将“时间都去哪儿了”用数据进行现状写实,稍微加以分析,改善的方案就很容易出来了。本文为冠卓咨询原创文字作品,任何人或组织不得对本文进行篡改,转载或以盈利为目的行为,一经发现,将负法律责任。
发布时间: 2021 - 10 - 11
作者: 聂晋峰
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什么是主生产计划?主生产计划是确定每一具体的最终产品在每一具体时间段内生产数量的计划;这里的最终产品是指对于企业来说最终完成、要出厂的完成品,它要具体到产品的品种、型号。这里的具体时间段,通常是以周为单位,在有些情况下,也可以是日、旬、月。主生产计划详细规定生产什么、什么时段应该产出,它是独立需求计划。 什么是生产作业计划?生产作业计划是指企业生产计划的具体执行计划。它把企业的年度、季度生产计划具体规定为各个车间、工段、班组、每个工作地和个人的以月、周、班以至小时计的计划。它是组织日常生产活动、建立正常生产秩序的重要手段。 它们的关系是:同属于企业生产计划与控制系统,是其中不同层次的两部分。企业生产计划与控制系统一般分为5个层次,即经营计划、销售与运作计划也叫综合计划、主生产计划也叫MPS、物料需求计划也叫微观MRP、生产作业计划与控制。划分计划与控制层次的目的是为了体现计划管理从宏观到围观、从战略到战术、由粗到细的深化过程。在这5个层次中,经营规划与销售运作计划带有宏观性质的规划;主生产计划是宏观到微观过渡的层次;物料需求计划是详细物料计划,是微观计划的开始,是具体的详细计划;而生产作业计划是进入计划执行和控制的阶段,如下图本文为冠卓咨询原创文字作品,任何人或组织不得对本文进行篡改,转载或以盈利为目的行为,一经发现,将负法律责任。
发布时间: 2021 - 10 - 09
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冠卓咨询公司与青岛某汽车配件有限公司合作的精益6S项目启动大会于2021年9月8日隆重召开,集团副总裁张总、公司总经理于总、常务副总刘总、技术副总陈总、总经理助理邢总、精益办主任赵经理、各部门经理等公司中高层领导及一线班组长共计60余人参加了此次大会,冠卓咨询运营副总监赵越老师、咨询师纪宏哲、郭俊超老师列席会议。会议开始由主持人介绍此次会议议程及项目推行背景及目的,接着由咨询顾问纪宏哲老师针对项目推行思路及方法进行介绍。公司常务副总刘总对精益6S项目推行组织架构及制度进行讲解,明确了管理组织、职责、管理方式及奖惩办法,着重强调项目对公司未来发展的重要性,要求各精益小组将理论与实际相结合,注重现场改善。项目小组代表进行发言,代表各6S小组向公司保证坚决执行公司精益生产推行,保证顺利完成各项任务。公司总经理于总分别与精益办主任、副主任、区域负责人、项目小组组长签订授权书,随后精益办主任赵经理带领全体人员进行精益生产推行宣誓,下定决心进行企业变革,踏踏实实将精益6S管理工作落地、并不断培养精益管理人才。宣誓结束后,冠卓咨询运营副总监赵越老师进行发言:项目启动前期顾问老师调研公司实际情况并和集团及公司高层进行深入探讨,最终确定以精益6S为切入点,同时我们作为汽车零配件企业,对汽车工厂比较了解,大家都知道精益生产方式标杆是日本丰田汽车公司,各汽车厂都有自己的一套精益管理体系,只有在精益管理体系的保障下才能不断的发展与提升。推行精益6S有两种改变:一是对现场的改变,整洁的现场能够体现出公司的管理水平;二是对人的改变,推行整理、整顿建立标准,按标准执行,人的意识也随之改变。项目在推行的过程中一定会遇到问题和阻力,我们要想办法去解决问题,严格执行项目管理流程和制度,克服各种困难改变现状,最终结果一定能实现精益6S项目的预期目标,改变现场环境,提升现场管理能力,培养精益管理人才。公司总经理于...
发布时间: 2021 - 09 - 16
作者: 庞兆然
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8D对我们来说应该不算一个陌生的东西,已经被频繁的使用,但是对于8D真正的使用方法,使用的正确性和有效性就目前来看还是存在着很多的问题,在应用的方法上、工具上以及采取的模式上都显得不是很恰当,这种种问题导致8D最后实施的成效产生了很大的差距。那么今天我们就来谈一谈运用8D的一些基本的要去注意和关注的问题,透过正确的使用8D帮助我们解决问题。经常可以看到的是,在我们的日常工作中会发生很多的问题,这些问题很多是重复在发生的,每次急于救火解决完后下次又发生又要面临解决,那么就这样的一些问题我们到底有没有找到一个合适的解决方法呢?在我们采取的措施和解决方法后,问题是不是真的永久消失了呢?面对这样的问题,TOPS 8Ds提出了真正有效的通过一个团队合作使问题彻底的解决,它适用解决内部问题和外部客户投诉;8D的本义是通过标准的八个步骤来实现真正的问题解决,并防止相似问题的再次发生,适合深入的问题分析并能消除根本的失效原因,预防失效的重复发生;在实施8D的过程中,除了这八个步骤外,非常关键的要注意数据、资料,经常会看到8D只用了一张表就完成了,这张表中没有提到任何的附件,任何的数据支持,任何的试验或检验结果的验实,那么这样的一个8D报告就没有任何意义了,我们希望的是透过八个步骤的应用,以及在每一个环节提供相应的支持数据,试验检验的结果,来支撑8D真正对问题解决的有效性,这才是核心;要强调的是,8D有一套运行的固有模式以及在每个环节特定的方法,它有很多的工具,如QC工具以及其它一些统计及管理方面工具的使用,使每一个得出的结论都有充分的依据,所以说8D是透过这一整套的技术性方法最终实现对问题的彻底解决。本文为冠卓咨询原创文字作品,任何人或组织不得对本文进行篡改,转载或以盈利为目的行为,一经发现,将负法律责任。
发布时间: 2021 - 09 - 15
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