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发布时间: 2025 - 11 - 19
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潮起黄海之滨,智汇精益之巅。11月13日至14日,以“智熔新境 链启未来—解码数智驱动下的精益全价值链重构与降本增效新范式”为主题的2025精益企业年会在青岛举行。来自全国各地的行业领袖、企业高管、精益管理专家及各行各业精益践行者齐聚一堂,以思想碰撞凝聚发展共识,以标杆参访探寻实践路径,共同交流分享数智时代精益管理创新发展的新道路。第一天主题分享环节,多位行业领军人物与资深专家登台献智,围绕数智技术与精益管理的深度融合展开精彩论述。嘉宾们从全价值链重构的核心逻辑出发,结合人工智能、大数据等前沿技术应用案例,深入解析了精益管理在研发设计、生产制造、供应链协同、客户服务等关键环节的创新实践,为企业破解成本管控难题、激活组织效能提供了全新思路。从“数智工具如何赋能精益流程优化”到“全价值链降本增效的底层逻辑”,从“标杆企业精益转型实战经验”到“未来精益管理的发展趋势”,一场场干货满满的分享既有理论高度,又具实践温度,引发了现场观众的强烈共鸣与深度思考。第二天精益标杆企业参访环节,将理论与实践紧密衔接。参会嘉宾们分组参观了青岛海尔商用空调有限公司和青岛海尔中央空调互联工厂,实地感受数智化精益管理带来的变革力量。在现代化生产车间,智能生产线的高效运转、精益化流程的无缝衔接、数字化管理平台的精准管控,让嘉宾们直观领略了“数智+精益”的落地成效,在实地观摩与互动交流中汲取宝贵经验,为自身企业的精益升级积累了鲜活样本。为期两天的峰会论坛,通过主题分享与实地参访的有机结合,搭建了一个集思想交流、经验分享、资源对接于一体的平台。参会嘉宾纷纷表示,此次峰会不仅深化了对数智驱动下精益管理的认知,更收获了可借鉴、可落地的实践方案,未来将把所学所悟融入企业发展实践,以精益之力破解发展难题,以数智之翼赋能产业升级。此次青岛精益峰会论坛的圆满举办,不仅为行业传递了精益管理的创新理念,更凝聚了产业协同发展的...
作者: 白兴
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首先要了解现状布局,因为现状布局是我们改善的基础。了解现状就要从以下方面着手调研:现状布局图、物流路线图、工艺流程图,通过充分了解现状,制定改善目标及改善方向。 确定了改善方向后,我们要选定试点区域重点推动。通过试点区域的快速见效以赢得客户的信心与信任。选取试点区域时要对产品产量分析并排序,选择产量大的产品系列,并结合现状布局选择投入少、见效快的产品系列作为试点。 试点区域及改善目标确定后,就要制定项目规划方案,并与高层沟通,得到高层对项目推动方案的认可,以便在项目推动过程中得到高层对项目的支持。针对工厂要实现产品的“一个流”生产方式,就要从三个方面调研、分析并优化;针对车间流水线布局的原则,可以概括为“两个遵守、两个回避”:两个遵守:逆时针排布、出入口一致两个回避:孤岛型布局、鸟笼型布局布局的原则分为7项原则:1.  流畅原则:各工序的有机结合,相关联工序集中放置原则,流水化布局原则。2.  最短距离原则:尽量减少搬运,流程不可以交叉,直线运行。3.  平衡原则:工站之间资源配置,速率配置尽量平衡。4.  固定循环原则:尽量减少诸如搬运、传递这种Non-Value Added的活动。5.  经济产量原则:适应最小批量生产的情形,尽可能利用空间,减少地面放置原则。6.  柔韧性的原则:对未来变化具有充分应变力,方案有弹性。如果是小批量多种类的产品,优先考虑“U”型线布局、环形布局等。7.  放错的原则:生产布局要尽可能充分的考虑这项原则,通过以上各环节的分析及改善,我们针对每个工序的设备、工装、模具、人员、信息等要素进行了重新分布,输出未来布局图有以下方法:1.  逆时针排布主要目的是希望员工能够采用一人完结作业方式,能够实现一人多机。一人完结与一人多机要求一个员工从头做到尾,因此员工...
发布时间: 2021 - 09 - 06
作者: 吴贵阜
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计划是指现在就做关于将来的决定,也就是设定组织的各项条件。因此,组织的未来,均托付在计划上。同时,也是管理者发挥创造力的场所。一、制订计划要目的明确(为何要制订计划)使问题的状况明确。希望达成的是什么?使希望达成的事项的状况明确。要明确区分最终目的与现在的目的。明确区分目的与手段。需考虑机会利益(获益事项)和机会损失(损失事项)。二、掌握事实(与要拟订的计划相关的事实)描绘全貌,决定影响达成目的的要因,依据要因项目,不要疏漏事实,不要做徒劳无功的事,井然有序地进行。如对“人”人员、技能、态度,对“物”设备、机器、原材料,对“时间”期间、时期、期限,对“场地”何地、区域与范围,对“经费”预算及成本等,均需用“5W1H”重点搜集相关事实。三、根据事实思考(所掌握的事实有无遗漏,事实之间的相互关系如何)针对事实,进行整理、区别、评估;一方面将因果关系与其他相关性密切结合,一方面深入发掘问题;使事实与事实产生关联后,再推断表面上难以发现的事实;将事实加以解释、推理以发现新事实;选择适当的分析方法,并予以活用。  四、制订计划方案(对照目的思考所掌握的事实) 先制订若干方案,再从其中选用适当的方案;具体运用“5W1H”,避免遗漏;为能适应未来变化,宜具有适当的弹性。要能激发创造力,应包括检查进度的方法(控制与协调相关的计划),顾及执行计划相关人员的立场与情绪。应包含组织化的计划,也要考虑计划的中止和取消,将计划执行日程列出时间表。 五、计划的决定(从若干计划案中,选择最适当的计划,要做全面的判断)要确认是否符合上级的目的、方针,正确性、经济性、快速性、容易性、安全性如何,计划对相关人员的影响如何,有无可消除抗拒的佐证,实行时机是否适当,等等一系列问题,然后再做出最终决定。本文为冠卓咨询原创文字作品,任何人或组织不得对本文进行篡改,转载或以盈利为目的行为,一经发现,...
发布时间: 2021 - 09 - 05
作者: 吴锦城
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前言世界著名的管理咨询公司—麦肯锡(McKinsey & Company, Inc)公司,对167家日本、欧洲和美国的企业进行了一项跟踪调查,以考察质量对企业经营成败的影响(参见《质量烁金》京特.隆美尔著 中国大百科全书出版社出版)。调查结果表明,按这些企业的质量管理水平及其对应的质量绩效水平,可将他们分为四个等级。这四个等级对应着明显的管理特征和质量绩效的区别。 第一级:检验级◆ 管理特征:  1. 通过检验保证质量; 2. 缺乏质量意识和专业知识; 3. 对质量的要求仅限于废品率和返工率; 4. 高层管理层不参与质量活动,通常只介入重要顾客意见的处理过程; 5. 质量管理职能与其他职能分离,几乎由质量保证部独立负责产品质量。◆ 质量与可靠性技术的应用:1. 主要应用检验技术;  2. 在生产过程中应用了有限的预防措施,只占质量成本的13%; 3. 不了解使生产过程稳定的措施方法。◆ 质量业绩水平:1. 平均缺陷率:≈ 4,800 ppm (即 0.48% 注:ppm—百万分缺陷率)  2. 废品率: 5% 3. 返工率: 3% 4. 过程能力指数Cpk: 没有测定 第二级:质量保证级◆ 管理特征:  1. 质量保证活动贯穿于企业的整个生产过程,注重生产过程的稳定性,但在产品开发和设计方面较弱; 2. 质量保证职能主要集中在与生产活动有关的方面,开发部门很少介入; 3. 对采购、生产和最终产品有较明晰的质量目标,但通常设立的质量目标要求不高; 4. 存在质量改进活动,如“质量小组”和“问题解决小组”等用于解决质量问题,但并不是企业文化的永久组成部分,所以就效果来说,不像第三、第四级那样有效; 5. 通常出了...
发布时间: 2021 - 09 - 04
作者: 聂晋峰
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班前会“四规范”1、规范班前会时间。班前会控制在半个小时以内。2、规范班前会程序。班前会严格按照“班前点名、安排工作、喊口号、集体安全宣誓、列队出发”五项程序进行。3、规范班前会内容。将薄弱人物排查纳入到班前点名环节,把安全培训纳入到安排工作环节之中。4、规范班前会考核。建立班前会考评机制,让员工和专业领导当“评判员”,每月组织一次班前会质量评估,落实奖罚。 班前会“七步法”1、列队问好,,对开会的员工进行列队、整理着装后问好。2、点名喊到,按照当班班组职工花名册进行点名考勤喊到。2、绩效回顾,总结昨日的生产情况。3、风险预警,上一个班出现的安全、质量、物料、设备等异常情况。4、工作安排,1、任务分配;2、物料使用情况;3、上班异常情况处理。5、员工分享(新员工介绍),员工从安全、生产、品质、6S等角度分享案列/介绍新人。6、公司信息宣贯,传达公司或上级领导通知、工作指示。7、喊口号,值班人员带领员工进行喊口号,消除心中杂念,回归工作状态。 本文为冠卓咨询原创文字作品,任何人或组织不得对本文进行篡改,转载或以盈利为目的行为,一经发现,将负法律责任。
发布时间: 2021 - 09 - 03
作者: 宋显龙
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“改善”已经成为当今制造业生产管理中高频率出现的词语,对制造型企业的各层级管理者来说,改善能力也是必备能力之一。本管理学家今井正明曾经给生产管理下过一个定义:管理就是维持与改善,可见,在制造型企业里,管理者能够维持现有状态,质量能达标,产量能交的上货,生产上不出大问题,这些充其量也只是把“维持”的工作做好了,而“改善”则需要不断在“维持”的基础上寻找问题及问题解决后带来的改善空间,不断提升现场的管理状态;现场改善的出发点一定是围绕现场的“问题”解决,所谓“问题”是指期望与现实之间的差距,根据这个定义,现场的问题会随着你期望的不断提升而显现出来,那么围绕这些“问题”的解决过程其实就是我们理解的“改善”过程。在这个“问题解决”过程中,日企经常会提到“三现主义“”两原原则”,很多人通常会从字面意思理解,即:“现地、现物、现实”“原理、原则”;人为这些都是字面理解的意愿,都是对问题解决过程的一些总结。其实,针对三现主义与两原原则还应该有更深入的理解,起码要以解决问题的逻辑关系将这5个词语串联起来,并且能够理解在不同的环节需要注意的事项;三现主义中,“现地”与“现物”是比较好理解的,其实就是通常大家理解的“到现场去,看发生问题的现物”,那么这个过程是为了什么呢?其实是为了第3个“现”,到现场去,看现物,是为了了解“现实”,“现实”也可以理解为我们通常说的发生问题的真实情况或根本原因。那到了现场,看了现物,是不是就能够知道现实了呢?显然不肯这么容易,一定是要经过一番分析验证的,那么“两原原则”其实就是在分析验证过程中应该遵循的,“原理”是指事物运行的基本原理,其实就是发生问题的环节是如何运行的,产品上有哪些物理或者化学变化,只有清楚知道当前环节的基本流程内容,才有可能在分析问题时找准方向。“原则”可以理解为“规则”或“标准”,即在此环节按照“原理”规定的流程运行之后判定其结果的依据,“...
发布时间: 2021 - 09 - 02
作者: 范贵麒
点击次数: 163
TPM管理作为当今生产型企业发展的重要管理方式,已经被越来越多的企业所关注。全员生产性维护的定义,已经从单纯意义上的设备维护或管理提升到囊括所有企业活动的一种现代管理制度。TPM管理最早来源于生产现场的设备维护,以至于留给诸多管理者的印象就是TPM管理等同于设备管理,因而将TPM管理放在设备部门去推进,其实这是一种认识上的偏差。TPM管理是一种生产力革新活动,需要专门成立精益革新部门,由总经理亲自抓。如果将TPM管理放给设备部门去做,可能成效不明显。下面就来简述一下两者的关系:一、设备管理由设备部门掌控,TPM由生产部门主导。设备部门主导设备管理与维护,生产部门辅助,设备管理是完全置于设备部门之下的部门级核心业务。这与TPM差别极大,TPM推行主要是生产口实施和掌控,设备部门在TPM整个活动中只是协助配合提供技术支持,处于从属位置。这个问题,其实也正是我们很多设备部门一开始对TPM痴情一片,最后却变成怨妇的原因,因为在TPM体系里,设备部门的定位本来就是支持型的。二、设备管理注重专业化,TPM强调全员化;设备管理注重技术和方法,TPM强调理念与习惯。设备管理是专业性极强的工作,只有专业的内行人,才有可能搞好,很难想象一个连设备维修基础知识和技能都不具备的外行,能够指导设备部门的工作。这也解释了有些公司的精益办人员很难在设备部门推行TPM,因为“纸上谈兵”的方案,会被技术人轻易反驳,你和他谈规划、理念,他和你谈技术、方法。而TPM则不然。TPM强调“全员、全过程、全系统”,认为设备操作人员才是管好设备的首要人选,因此TPM强调人人参与设备维护,即全员化维修。二者其实并不矛盾,只是侧重点不同。在操作人员使用和维护保养设备的重要性上,从设备管理角度也完全赞同TPM的观点,把操作人员视为搞好设备必不可缺的基础环节。 三、设备管理重点关注设备效益,TPM则是员工素养和企业文...
发布时间: 2021 - 08 - 24
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