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作者: 马万兵
发布时间: 2025 - 06 - 17
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2025 年 6 月 13 日,山东京博控股集团有限公司精益六西格玛管理项目启动会在生态办公楼培训室隆重召开。冠卓咨询董事长李骅、项目顾问聂晋峰作为特邀专家出席,与集团标准化管理联席会议副总裁张总、智造厂与安环能管理联席会议副总裁任总等高管及各公司推进办核心成员共同开启企业管理革新征程。启动会以 8825 文化诵读拉开序幕。集团公司助理执行长梁总系统阐释项目背景,明确 “降本增效” 战略目标,规划五大实施模块与分阶段进度表,强调精益管理对全流程价值重构的战略意义。冠卓顾问聂晋峰深度解析项目推行模式,围绕 “理论培训 - 课题实践 - 绿带认证” 全链条培养体系展开分享,将通过 120 天沉浸式培养打造兼具方法论素养与实战能力的精益骨干团队。随后,集团项目指导委员会与各推进办公司完成绿带项目授权书签订,以组织保障筑牢项目实施根基。冠卓董事长李骅以 “精益彩虹塔” 模型为核心,结合集团运营场景解析 “以顾客为中心” 的管理逻辑,演示流程优化与变异控制的实践路径。集团副总裁张总提出 “三个引领” 战略,强调以全球化视野、人才梯队建设、DMAIC 与 DFSS 方法驱动企业效能提升,将精益六西格玛定位为构建核心竞争力的战略杠杆。此次合作标志着双方将携手构建覆盖全价值链的精益管理体系,为制造业管理革新与高质量发展注入专业动能。本文为冠卓咨询原创文字作品,任何人或组织不得对本文进行篡改,转载或以盈利为目的行为,一经发现,将负法律责任。
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如今,许多企业都面临着诸多挑战。如何在保证质量的同时提高效率、降低成本,成为企业亟待解决的问题。精益六西格玛项目咨询作为一种综合性的管理方法,为企业提供了一条实现持续改进的路径。一、精益六西格玛:融合的力量精益六西格玛并非单一的管理工具,而是将精益生产和六西格玛管理相结合的系统化方法。精益生产强调消除浪费、优化流程,而六西格玛则侧重于通过统计工具减少流程变异,提升质量。这种融合使得企业在追求高效生产的同时,能够确保产品和服务的高质量。二、项目咨询的核心价值精益六西格玛项目咨询的核心在于帮助企业识别并解决实际运营中的问题。通过专业的咨询团队,企业可以借助DMAIC(定义、测量、分析、改进、控制)等科学的流程框架,系统性地分析问题、制定解决方案,并确保改进措施的长期有效性。这种方法不仅适用于制造业,还广泛应用于服务业、医疗保健等多个领域,帮助企业实现跨部门协作和流程优化。三、培养人才与建立文化除了直接的项目改进,精益六西格玛项目咨询还注重企业内部人才的培养和管理文化的塑造。通过系统的培训,企业可以培养出一批掌握精益六西格玛工具的专业人才,如黑带和绿带。这些人才不仅能够推动项目的实施,还能在日常工作中持续推动企业的改进和发展。同时,精益六西格玛的实施有助于在企业内部建立一种以数据为驱动、以改进为导向的文化,使持续改进成为企业运营的常态。四、面向未来的挑战与机遇尽管精益六西格玛项目咨询为企业带来了诸多益处,但在实施过程中也面临着一些挑战。例如,如何在快速变化的市场环境中保持方法的灵活性,以及如何确保全员参与和持续改进的动力。然而,随着企业对敏捷实践的逐步融合,这些问题正在得到有效解决。通过将敏捷方法与精益六西格玛相结合,企业能够在动态环境中更好地适应客户需求,实现更高效的持续改进。精益六西格玛项目咨询为企业提供了一种科学、系统的改进方法。通过消除浪费、减少变异和提升流程效率,企业不...
发布时间: 2025 - 04 - 23
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企业生产运营中,设备的高效稳定运行至关重要。全员生产维护(TPM)管理模式,逐渐成为众多企业提升设备管理水平、增强竞争力的有效途径。那么,企业该如何开展TPM管理工作?一、确立清晰目标与规划企业开展TPM管理,需先设定明确目标。短期来看,可致力于减少设备故障停机时间,比如将目标设定为降低10%;或者提高设备综合效率(OEE),如提升5%。长期目标则可定位为实现设备零故障、零事故,构建高效、稳定且可持续的生产环境。基于目标,制定详细推进计划。把TPM推进划分成初期、中期和长期阶段。初期着重基础建设,像完善设备台账等;中期注重体系完善,如优化设备维护流程;长期则持续优化,不断提升设备管理水平。同时,为每个阶段设定具体时间节点和里程碑,让推进过程有序可控。二、搭建组织架构与明确分工成立TPM推进团队。核心团队涵盖生产、设备维护、质量、人力资源等部门代表,由公司高层领导担任推进委员会主席,以保障决策的权威性和资源调配的顺畅。基层团队以车间为单位,设立设备维护小组,负责日常设备维护及问题反馈。明确各层级职责。高层领导负责决策、调配资源并提供支持;中层管理人员制定并执行具体实施计划,协调各部门关系;一线员工参与日常设备维护、点检及问题反馈,是TPM实施的主体力量。三、推进全员培训与教育丰富培训内容。向员工普及TPM理念与目标,使其理解TPM的核心价值及对企业的重要性。传授设备基础知识,包括设备结构、原理、操作规范等,让员工能正确使用和维护设备。培训维护技能,如日常点检、润滑、清洁、故障排除等基本操作。多样化培训方式。开展内部培训,由公司内部经验丰富的技术人员或专家授课;邀请专业机构或行业专家进行外部培训;结合实际设备,组织现场实操培训,增强员工实践能力。四、构建设备管理体系完善设备台账管理,建立详细设备台账,记录设备基本信息、技术参数、维修历史、备件库存等,并定期更新,确保数据准确可靠...
发布时间: 2025 - 04 - 21
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商业环境中,企业如何优化生产流程、降低成本,成为关乎生存与发展的关键。精益生产作为一种先进的生产理念和方法,为企业解决这些问题提供了有效途径。以下是精益生产方法实践:一、优化价值流程价值流分析是精益生产的重要工具,通过对产品从原材料到成品交付全过程的梳理,明确哪些环节为增值活动,哪些是非增值活动。对于非增值活动,如不必要的检验环节、冗长的审批流程等,应尽可能消除或简化。二、降低库存成本高库存不仅占用资金,还掩盖生产过程中的诸多问题,如质量缺陷、设备故障等。精益生产追求零库存或极小库存,通过实施准时化生产(JIT),根据客户订单安排生产,实现原材料、在制品和成品的“刚刚好”供应。日本丰田公司采用看板管理系统,只有当下游工序需要时,上游工序才依据看板指令进行生产和配送,有效降低库存水平,减少资金占用与库存管理成本。三、提升设备效率设备停机对生产效率和成本影响巨大。企业可通过建立完善的设备预防性维护体系,定期对设备进行保养、检查和维修,及时发现并解决潜在问题,降低设备突发故障概率。例如,汽车零部件制造企业引入设备管理软件,实时监控设备运行状态,可以根据数据分析提前安排维护计划,使得设备停机率降低,生产效率大幅提高,因停机导致的额外成本显著减少。四、提升员工效能员工是企业生产的核心要素,精益生产强调充分发挥员工的智慧和创造力。一方面,为员工提供全面培训,提升其技能水平,使其能胜任多岗位工作,在生产中灵活调配人力;另一方面,鼓励员工参与持续改进活动,如提出合理化建议、开展QC小组活动等。例如,服装制造企业可以通过开展员工技能培训,员工可熟练操作多种缝纫机,在订单变化时能快速调整生产安排,使生产效率提高,人工成本相对降低。精益生产通过一系列科学理念与方法,从流程优化、库存管理、设备维护到员工效能提升等多维度发力,为企业成本控制提供有力支撑。企业积极引入并践行精益生产,将在激烈市场竞争中...
发布时间: 2025 - 04 - 18
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目视化管理看板是一种通过图表、指标、颜色等方式,将企业运营中的关键信息直观呈现出来的工具。它的核心在于“可视化”,即通过简洁明了的方式,让管理者与员工能够快速获取所需信息,从而做出及时的决策与调整。目视化管理看板广泛应用于生产制造、物流配送、项目管理等多个领域。文将探讨目视化管理看板设计的原则与应用场景,解析其在企业管理中的重要性。一、设计原则:简洁性与功能性并重目视化管理看板设计并非简单的信息堆砌,而是需要遵循一定的原则,以确保其功能性与实用性。首先,内容必须简洁明了。看板上的信息应尽量简化,避免过多的文字说明。通过图表、符号、颜色等视觉元素,快速传递核心信息。例如,使用红、黄、绿三种颜色分别表示“紧急”、“预警”和“正常”状态,能够帮助员工迅速识别问题的严重性。其次,看板的设计应具有明确的层次性。信息应按照重要性或流程顺序排列,避免杂乱无章。例如,在生产看板中,可以按照从左到右、从上到下的顺序,依次展示生产进度、质量指标和设备状态等信息。最后,看板应具备动态更新功能。信息的实时性是其价值所在。通过与企业内部系统的连接,看板能够动态更新数据,确保信息的准确性与时效性。二、应用场景:从生产车间到办公室目视化管理看板的应用场景极为广泛,几乎涵盖了企业运营的各个环节。不同场景下的看板设计侧重点有所不同。在生产车间中,看板的任务是实时监控生产进度与质量。例如,生产线看板上可以展示每个工序的完成情况、计划产量与实际产量对比、设备运行状态等。通过这些信息,管理者能够及时发现问题并进行调整,避免生产停滞或资源浪费。在物流配送中,看板可以用于跟踪货物的运输状态。例如,仓库看板上可以展示库存水平、订单处理进度、配送车辆位置等信息。这有助于提高物流效率,减少库存积压与配送延误。在项目管理中,看板可以用于跟踪任务进度与资源分配。例如,敏捷开发团队常用的“任务墙”上,可以通过卡片形式展示每个任务...
发布时间: 2025 - 04 - 17
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企业管理中,如何提升产品质量、降低成本、提高客户满意度,一直是企业追求的目标。六西格玛作为一种系统化的质量管理方法,通过其核心的DMAIC流程,能够帮助企业实现这些目标。本文将深入探讨六西格玛DMAIC流程的五个阶段,以及它们在实际应用中的作用。一、什么是DMAIC流程?DMAIC是Define(定义)、Measure(测量)、Analyze(分析)、Improve(改进)、Control(控制)的首字母缩写。这一流程是六西格玛管理方法中的核心工具,旨在通过系统化的步骤,识别并解决企业运营中的问题,从而实现持续改进。二、定义阶段:明确问题与目标六西格玛DMAIC流程的第一步是定义阶段。在这一阶段,团队需要明确问题的范围、影响以及目标。通常,这一阶段会通过客户反馈、内部数据分析等手段,确定需要改进的关键流程或产品特性。定义阶段的关键在于清晰地描述问题,并设定可量化的改进目标。三、测量阶段:收集与分析数据在定义阶段明确了问题后,测量阶段的目标是收集与问题相关的数据,并进行初步分析。这一阶段的关键在于确保数据的准确性和可靠性。团队需要选择合适的测量工具和方法,收集足够的数据以支持后续的分析。四、分析阶段:深入挖掘根本原因分析阶段是六西格玛DMAIC流程中zui为关键的一环。在这一阶段,团队通过统计分析、因果图、鱼骨图等工具,深入挖掘问题的根本原因。与测量阶段不同,分析阶段不仅关注数据的表面现象,更注重找出导致问题的深层次原因。五、改进阶段:制定并实施解决方案在明确了问题的根本原因后,改进阶段的目标是制定并实施有效的解决方案。这一阶段需要团队充分发挥创造力,提出多种改进方案,并通过实验或模拟验证其有效性。zui终,团队选择zui优方案并付诸实施。六、控制阶段:巩固成果,实现持续改进改进方案的实施并不意味着问题的彻底解决。控制阶段的任务是确保改进后的流程能够持续稳定地运行,防止问题再...
发布时间: 2025 - 04 - 17
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全面生产维护(TPM)作为一种先进的设备管理理念和方法,已广泛应用于各类制造企业和非制造企业中,并取得了显著成效。然而成功推动TPM并非易事,它需要专业的指导、坚定的决心以及科学的实施策略。TPM咨询通过深入分析企业的具体情况,提供定制化的解决方案,帮助企业构建高效的TPM管理体系。一、高层引领:TPM推进的核心动力企业高层领导对TPM的重视程度,直接决定了TPM推进的广度与深度。TPM咨询建议企业高层将TPM纳入企业战略规划,充分认识其对企业长期发展的重要性。例如,某知名制造企业,高层果断决策,将TPM作为提升生产效率与产品质量的关键举措,制定了详尽的推进规划,明确各阶段目标。同时,在资源配置上大力支持,调配专业人员组建TPM推进团队,投入专项资金用于设备维护与改造。在高层的引领下,企业TPM推进工作得以顺利开展。二、全员参与:TPM落地的坚实基础TPM强调全员参与,只有全体员工积极投入,才能真正发挥其效能。企业需开展全面的TPM知识培训,让员工了解TPM理念、方法及自身在其中的职责。培训内容涵盖设备维护基础知识、自主维护技巧等。例如,一家机械制造企业通过定期组织培训课程、现场实操演示等方式,使员工熟练掌握设备日常维护技能。此外,建立合理的激励机制至关重要。设立“TPM优秀员工”奖项,对在TPM推进中表现突出的员工给予物质奖励与精神表彰,将TPM工作成效与员工绩效考核挂钩,激发员工参与热情,营造全员参与TPM的良好氛围。三、体系支撑:TPM运行的有力保障完善的设备管理体系是TPM有效运行的基石。TPM咨询帮助企业制定科学的设备维护计划。依据设备类型、使用频率、运行状况等,确定维护内容、周期及责任人。如食品加工企业,为每台设备建立详细档案,制定专属维护计划,严格按计划执行维护工作,确保设备稳定运行。另一方面,建立设备故障预防与快速处理机制。通过定期巡检、状态监测等手段,提前...
发布时间: 2025 - 04 - 11
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2025年4月1日下午,北京北方华创微电子有限公司制造管理能力提升项目在N7工厂隆重召开。本期项目周期9个月,以提升制造现场管理者能力,培养并认证中基层管理者,构建适用于公司的现场管理模式为目的,标志着公司向提升制造管理能力、提质、提效、降本、赋能迈出了关键的一步。公司高层领导郑总、师伟总,各工厂总经理学伟总、红义总、建国总以及各工厂中心总、部门长等列席了本次大会;北京冠卓咨询有限公司董事长李骅老师、咨询总监宋显龙老师、咨询总监白兴老师以及咨询顾问李老师、钟老师也参加了此次大会。会议上,师伟总介绍了本期项目的背景。面对行业竞争新态势,公司以每年20%至50%的速度进行扩张,目前的管理水平完全不能满足公司要求,面临着严重的质量、交付等问题。随着竞争的不断加大,没有办法按之前的要求和模式进行生产管理。今年的项目开启,需要按计划进行推动,需要形成一套对制造管理人员选、育、用、留的机制。项目总监宋老师介绍了本期项目的推进内容及步骤。宋老师指出,现场看到的质量、交期、成本等问题其实背后是快速发展过程中需求跟能力未能匹配,中层对基层的指导不够的问题,今年面对基层和中层的提升需要建立一套可持续的模式,项目实施分三步走:梳理和构建能力模型、基层管理干部培训开展以及中层管理干部培训。推进办负责人杨部长介绍了本期项目的整体组织架构以及每个工厂推进组的组织架构,杨部长介绍了月度、阶段和结项的激励方案以及本期项目的推行期望。接下来,郑总为各工厂负责人以及推进办负责人进行了授权仪式。这不仅仅是一次授权,更是各负责人领的一份军令状。本期项目基层代表和中层代表上台进行了发言,代表们感谢公司搭建精益成长的平台,将不负期望,砥砺前行,是携手奋进、共创辉煌的新起点,将会以此次启动为契机,全身心投入,带领团队冲锋陷阵,为公司实现战略目标奋勇拼搏!同时中层代表引领大家进行了庄严宣誓。随后李骅老师上台进行了致辞。李...
发布时间: 2025 - 04 - 09
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全面生产维护(TPM)不仅是一种设备管理方法,更是一种能够促进员工与企业根本目标融合的管理体系。通过TPM管理咨询,企业可以找到一条将员工个人成长与企业发展相结合的路径,从而实现双赢。一、理解员工与企业的根本目标企业的根本目标是实现可持续发展,包括提升生产效率、降低成本、提高产品质量等。而对于员工来说,根本目标则更多地体现为职业发展、技能提升和工作环境的改善。尽管两者的目标看似各有侧重,但本质上,员工与企业的成功是相互依存的。TPM管理咨询的核心,正是通过系统化的方法将这些目标有机结合。二、建立共同愿景TPM管理咨询的第一步是为企业建立一个清晰的共同愿景。这个愿景不仅要反映企业的长期战略目标,还需涵盖员工的个人成长与发展需求。通过与员工的沟通和参与,TPM咨询团队能够帮助企业制定一个既能激发员工积极性,又能推动企业发展的愿景。这种共同愿景的建立,能够有效消除员工与企业之间的目标分歧,使双方在同一方向上共同努力。三、提升员工技能与责任感TPM强调“全员参与”,这意味着企业需要不断提升员工的技能水平,使其能够参与到设备维护和生产改进中。通过TPM管理咨询,企业可以设计一套系统的培训计划,涵盖设备操作、故障排除、预防性维护等多个方面。这不仅能够提升员工的职业能力,还能增强其对设备的责任感。当员工具备足够的技能和责任感时,他们更容易将个人目标与企业目标相结合,主动参与企业的改进活动。四、强化沟通与反馈机制有效的沟通和反馈机制是促进员工与企业目标融合的关键。TPM管理咨询能够帮助企业建立一套完善的沟通体系,确保员工的声音能够被管理层听到,同时企业的决策也能够被员工理解和执行。例如,通过定期的团队会议和问题反馈机制,企业可以及时了解员工的需求和建议,并将其纳入到企业的改进计划中。这种双向的沟通机制不仅能够提升员工的参与感,还能增强企业的灵活性和适应性。五、激励机制与绩效管理TPM管理咨...
发布时间: 2025 - 04 - 09
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企业管理中,精益生产管理正被越来越多的企业所采用。这种管理模式以消除浪费、提高效率为核心目标,力求在生产过程中实现资源的最优配置。然而,在推行精益生产管理的过程中,员工压力问题逐渐凸显,成为了影响企业可持续发展的关键因素之一。一、压力从何而来精益生产管理对生产流程进行精细化管理,要求员工严格按照标准作业流程操作。这意味着员工在工作中几乎没有自主发挥的空间,长期处于高度紧张状态,精神压力不言而喻。为追求高效生产,企业通常会设定较高的生产目标。在精益生产管理模式下,生产线一环扣一环,一旦某个环节出现问题,就可能影响整个生产进度。员工为完成任务,不得不持续保持高强度工作,长期如此,身体和心理都承受着巨大压力。二、压力下的员工百态员工在压力下工作效率往往大打折扣。原本能够高效完成的任务,可能因为精神紧张而频繁出错,导致工作进度受阻。过度的压力会让员工对工作产生厌烦情绪,失去工作热情。这种情绪不仅影响员工自身的工作状态,还可能在团队中蔓延,降低整个团队的工作积极性。长期处于高压状态下,员工的身心健康会受到严重影响。身体上可能出现疲劳、失眠等症状,心理上则可能产生焦虑、抑郁等负面情绪,进而影响员工的生活质量和工作稳定性。三、企业的应对之策企业应合理安排员工工作任务,根据员工的能力和实际生产情况,制定科学的生产计划。避免给员工过度施压,确保员工有足够的时间和精力完成工作。同时,建立灵活的工作机制,在保证生产进度的前提下,适当给予员工自主调整工作节奏的空间。为员工提供专业的培训,帮助他们提升工作技能,更好地适应精益生产管理的要求。通过培训,员工能够更加熟练地操作设备,减少工作失误,从而减轻工作压力。此外,企业还应关注员工的心理健康,定期组织心理健康讲座和心理咨询活动,帮助员工缓解心理压力。为员工提供畅通的沟通渠道,让他们能够及时反馈工作中遇到的问题和困难。企业管理层要认真倾听员工的声音,对...
发布时间: 2025 - 04 - 07
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精益生产管理理念旨在通过消除浪费、优化流程来提升效率与效益。然而,实践中精益生产管理执行不到位的情况时有发生,严重影响企业发展。若要扭转这一局面,需深入剖析问题根源,并采取针对性措施。一、精益管理执行困境扫描流程优化不足是常见难题。部分企业在推行精益生产管理时,对自身生产流程缺乏透彻了解,未能依据精益原则深入优化,致使生产效率提升受限。例如,一些企业生产环节的衔接不够紧密,物料搬运路径复杂,造成大量时间与资源浪费,却未察觉流程设计存在的缺陷。员工培训缺失也不容忽视。精益管理要求员工具备相应技能与知识,理解精益理念并能在工作中应用。但不少企业实施精益管理时,忽视员工培训环节,员工对精益管理一知半解,难以将其有效融入日常操作,无法发挥应有的作用。绩效评估机制不完善同样阻碍精益管理推进。由于缺乏有效评估手段,企业难以准确判断精益管理实施效果,无法及时发现问题并加以改进,使得管理改进工作缺乏方向与动力。二、破局之策:多管齐下扭转乾坤深入优化流程是关键。企业应运用价值流图分析等工具,全面梳理生产流程,清晰呈现物流与信息流,精 准识别浪费环节。如某制造企业通过价值流图发现产品在车间之间运输距离过长,随即重新规划车间布局,将相关工序集中,大幅缩短运输距离与时间,降低运输浪费。同时,持续关注流程运行情况,定期评估与优化,确保流程始终处于高效状态。强化员工培训不可或缺。制定系统培训计划,涵盖精益生产管理理念、流程优化方法、操作技能等内容。通过内部培训、外部专家授课、实践演练等多种方式,提升员工对精益管理的认知与应用能力。某企业开展精益管理专项培训后,员工主动参与流程改进,提出诸多有效建议,显著提升生产效率。构建科学绩效评估机制极为重要。设立与精益管理目标相符的评估指标,如生产效率提升幅度、浪费减少比例、产品质量改进情况等。定期对各部门、各岗位进行评估,并将评估结果与员工绩效挂钩。以此激励员工...
发布时间: 2025 - 04 - 03
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