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发布时间: 2025 - 08 - 25
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夏秋之交,硕果之期。2025年8月21日,北泰显示技术(赣州)有限公司精益5S训练营闭项总结大会在这一天隆重召开。为历时两个月的“精益5S训练营”画上了圆满的句号,也标志着公司现场管理迈向了一个崭新的阶段。集团董事、部门负责人及各部门关键人员共计30余人参加了此次大会。冠卓咨询项目总监白老师、顾问庞老师共同出席了此次盛会,共同回顾攻坚历程,检阅改善成果,擘画未来蓝图。会议开始,首先播放了北泰显示技术(赣州)有限公司精益5S训练营精彩过程回顾视频。视频展示了各团队活动过程的成长历程与成果。接下来由推进办吴经理对精益5S训练营项目推进过程管控、推进亮点展示及下一步实施计划进行汇报。冠卓咨询项目总监白老师对项目进行点评:通过本次训练营我们验证了大家的成长与蜕变。从最初的战战兢兢,到此刻的骄傲与自豪——这一刻所有的付出都是值得的!更向自己证明:我们是一支能打硬仗、极具战斗力的卓越团队! 回顾“魔鬼”训练60天,我们总结过去,迎接未来,我们把此项成功归纳为四要素:· 思想统一、目标一致,汇聚起最强合力;· 计划清晰、执行到位,实现效率跨越;· 标准明确、环境育人,无声中提升素养;· 团队协同、共迎挑战,在协作中共同成长。今天不是终点,而是新起点。我们已经打下了江山,更要“守住江山、开疆拓土”。我们要不忘初心,保持学习与奋斗的热忱;要深挖问题,善于思考问题背后的原因,持续不断改善;最后感谢北泰公司各级领导的支持、推进办的付出,更感谢每一位全情投入的伙伴们!最后北泰显示技术(赣州)有限公司崔总做最后点评:在全体员工的共同努力与外部专家团队的鼎力支持下,我司近期开展的5S管理推广项目取得了显著成效,获得了圆满成功! 此次项目的卓越成果,离不开白老师咨询团队的专业指导与辛勤付出。验证了我坚定选择冠卓咨询团队的正确;他们不仅为我们带来了先进的管理知识与实...
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智能制造作为制造业发展的新兴方向,逐渐成为众多企业实现转型升级、提升竞争力的关键路径。精益管理理念自诞生以来,已在制造业领域展现出强大的生命力,它聚焦于消除浪费、优化流程、提升价值创造能力,帮助企业实现了运营效率的显著提升。随着时代的发展,传统的精益管理模式也需要与时俱进。那么,智能制造精益管理究竟该朝着哪些方向转型呢?数字化:生产流程的精细描摹数字化转型是智能制造精益管理的基石。企业将生产过程中的各个环节,从原材料采购、加工制造到产品配送,全部转化为数字信息。借助传感器、物联网等技术,实时采集设备运行数据、生产进度数据、产品质量数据等。这些数据如同生产过程的“精细描摹”,企业通过对其深入分析,能洞察生产流程中的薄弱环节。数字化不仅实现了信息的实时采集与传输,更为后续的智能化决策提供了丰富、准确的数据基础。智能化:生产管理的智慧升级智能化管理依托人工智能、大数据分析等前沿技术,为生产过程注入“智慧”。在生产计划制定方面,人工智能算法可综合考虑市场需求波动、原材料供应情况、设备产能等多因素,制定出zui优化的生产计划,避免生产过剩或不足。质量控制环节,利用数据分析技术对生产线上的质量数据进行实时监测与分析,一旦出现质量偏差,系统能迅速发出警报并定位问题根源。智能化管理让生产过程更加高效,是智能制造精益管理的核心驱动力。柔性化:灵活应对市场需求在市场需求日益多样化、个性化的当下,柔性制造成为企业竞争力的关键体现。柔性生产线具备灵活调整的能力,可快速切换生产不同型号、规格的产品。例如,服装制造企业打造的柔性生产线,能在接到定制订单后,通过自动化设备与智能控制系统,迅速调整生产参数,实现从面料裁剪、缝制到整烫包装的全流程个性化生产。从下单到出货,时间从传统模式的15天缩短至5天,既能满足消费者对个性化服装的需求,又能快速响应市场变化,提高企业市场占有率。柔性制造使企业告别以往单一、...
发布时间: 2025 - 05 - 07
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TPM是一种先进的设备管理理念和方法,它强调通过全员参与、全过程控制,以预防为主、维护与维修相结合的方式,对设备进行全面、系统的管理,旨在zui大限度地提高设备的综合效率,降低设备故障率和维修成本。TPM设备管理咨询方案的实施,正是基于对企业设备管理现状的深入分析和对现代生产需求的准确把握。通过专业的咨询团队介入,为企业量身定制适合自身特点的TPM设备管理体系,帮助企业解决设备管理中存在的各种问题,实现设备管理的科学化、规范化和精细化。一、TPM设备管理咨询方案的实施步骤现状调研:咨询团队深入企业,对设备的运行状况、维护记录、人员操作等方面进行全面调研。通过收集数据、观察现场、与员工交流,了解企业设备管理中存在的问题,如设备故障率高、维修时间长、操作人员技能不足等。制定方案:根据调研结果,结合企业的生产目标和实际情况,定制专属的TPM设备管理方案。方案包括设备维护计划的优化、人员培训体系的建立、设备故障预警机制的构建等内容。比如,制定详细的设备日常保养、定期检修计划,明确每个阶段的工作内容和责任人。培训与推广:向企业员工普及TPM理念和方法,提升员工对设备管理的重视程度和专业技能。通过开展培训课程、现场指导等方式,让操作人员掌握设备的正确使用和简单维护方法,使维修人员提升故障诊断和修复能力。同时,在企业内部宣传TPM的重要性,营造全员参与设备管理的良好氛围。方案实施与监控:企业按照制定的TPM方案逐步推进各项工作。咨询团队持续监控实施过程,及时发现并解决出现的问题。例如,在设备维护计划执行过程中,若发现某些环节执行不到位,及时分析原因,调整方案,确保各项措施有效落实。效果评估与持续改进:定期对TPM方案的实施效果进行评估,对比实施前后设备的综合效率、故障率、维修成本等指标。根据评估结果,总结经验教训,对方案进行持续改进,不断提升设备管理水平。二、TPM设备管理咨询方案带来的...
发布时间: 2025 - 05 - 06
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制造业中,企业面临着日益复杂的竞争环境。原材料价格波动、人工成本上升、市场需求多变等因素,使得企业在保持竞争力的同时,必须不断寻求降本增效的途径。生产精益管理经过多年发展,已成为全球制造业广泛应用的管理理念。其核心在于通过消除浪费、优化流程,实现资源的高效利用。一、降本增效的关键工具:价值流图与流程优化价值流图是生产精益管理中的重要工具之一。通过对生产流程的全面可视化,企业能够清晰地识别出哪些环节在创造价值,哪些环节存在浪费。例如,不必要的等待时间、过度生产、物料搬运等,都是常见的浪费形式。通过价值流图分析,企业可以有针对性地进行流程优化。例如,减少生产线上的停顿时间、优化物料供应路径、整合重复工序等,从而降低生产成本,提高生产效率。二、员工参与:精益管理的成功基石生产精益管理的成功离不开员工的积极参与。企业应鼓励员工在日常工作中发现问题、提出改进建议,并通过培训和激励机制,提升员工的技能和主动性。员工的参与不仅能够加速问题的解决,还能增强团队凝聚力,形成持续改进的文化。三、持续改进:精益管理的动态循环生产精益管理并非一蹴而就的过程,而是一个持续改进的动态循环。企业需要在实施精益管理的过程中,不断评估效果,调整策略,以适应市场和技术的变化。四、咨询服务的价值:专业指导助力企业转型对于许多企业而言,生产精益管理的实施并非易事。缺乏经验、资源不足、管理体系不完善等问题,都可能成为实施过程中的障碍。此时,专业的精益管理咨询服务尤为重要。咨询机构通过深入了解企业的生产流程、组织结构和文化,能够为企业量身定制精益管理方案。从初步的价值流分析到具体的流程优化,从员工培训到绩效评估,咨询服务为企业提供全方位的支持,帮助其顺利实现降本增效的目标。在竞争日益激烈的制造业环境中,生产精益管理为企业提供了一条切实可行的降本增效之路。通过价值流分析、流程优化、员工参与和持续改进,企业能够不断提升生...
发布时间: 2025 - 04 - 30
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当今商业环境中,企业面临着诸多挑战,如何在有限的资源下实现高效运营、提升产品质量、降低成本并增强客户满意度,成为企业亟待解决的问题。精益六西格玛整合咨询作为一种系统化的管理方法,为企业提供了全面的解决方案。一、提升生产效率与降低成本精益六西格玛整合了精益生产的“消除浪费”理念与六西格玛的“减少变异”方法,通过优化生产流程,去除不必要的环节和活动,减少库存积压和等待时间,从而显著提高生产效率。例如,汽车制造企业采用精益六西格玛后,可以提高库存周转率,降低库存成本。同时,通过减少生产过程中的浪费,企业能够更高效地利用资源,降低人工成本和设备成本。二、提高产品质量与客户满意度六西格玛的核心在于通过数据分析和流程优化,减少产品和服务中的缺陷和变异。精益六西格玛将这一理念与精益生产的高效性相结合,能够显著降低产品的不良率。例如,电子产品制造企业在引入精益六西格玛后,可以降低产品的不良率。产品质量的提升直接带来了客户满意度的提高,据调查,实施精益六西格玛的企业客户满意度平均提升了20%以上。三、优化业务流程与增强竞争力精益六西格玛整合咨询不仅关注生产环节,还涵盖了企业的整个业务流程。通过系统化的调研和数据分析,企业能够识别并解决供应链管理、客户服务等环节中的关键问题。例如,制造企业通过精益六西格玛优化供应链管理,可以减少库存积压,提高交货速度,从而提升客户满意度。这种全面的流程优化使企业在市场竞争中更具优势。四、培养员工能力与推动文化变革精益六西格玛的实施需要员工具备数据分析、问题解决和团队合作等能力。在咨询过程中,企业可以通过培训和项目实践,提升员工的专业素养和综合素质。同时,精益六西格玛强调以数据为基础的决策文化,这种文化变革能够提高企业的管理水平和决策效率。五、持续改进与长期效益精益六西格玛并非一劳永逸的解决方案,而是一个持续改进的过程。通过不断监控和优化流程,企业能够在长期内保...
发布时间: 2025 - 04 - 29
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六西格玛黑带培训是质量管理领域中极具影响力的专业课程,它旨在培养能够引导企业变革和质量提升的高级人才。黑带作为六西格玛团队的核心成员,肩负着推动项目实施、解决复杂问题以及培养其他层级人员的重要职责。一、培训目标:锻造质量管理的中坚力量六西格玛黑带培训的目标是让学员全面掌握六西格玛的方法论和工具,具备独立领导复杂项目的能力。通过系统的培训,学员能够深入理解数据分析、项目管理以及变革管理的核心内容。他们不仅能够解决企业中的顽固品质问题,还能为组织带来显著的经济效益。例如,黑带通过实施改进项目,平均每年可为企业节省大量成本。二、培训内容:全面且深入的知识体系六西格玛黑带培训内容丰富且系统,涵盖了从基础理论到高级应用的多个方面。培训课程通常包括统计过程控制(SPC)、测量系统分析(MSA)、假设检验、回归分析、实验设计(DOE)以及故障模式与影响分析(FMEA)等重要模块。此外,黑带培训还注重培养学员的领导力和团队协作能力,使他们能够有效地管理跨部门项目团队。三、培训方法:理论与实践相结合六西格玛黑带培训采用理论学习与实践应用相结合的方式。学员在课堂上学习先进的理论知识后,需要在实际项目中进行应用,以验证所学知识的有效性。这种培训模式不仅帮助学员深入理解六西格玛的方法论,还能让他们在实践中积累宝贵的经验。典型的培训周期为四个月,每月集中学习一周,其余时间用于实际项目的实施。四、培训价值:提升个人与组织竞争力对于个人而言,六西格玛黑带认证是职业生涯的重要里程碑。它不仅提升了个人的专业技能,还增强了在质量管理领域的竞争力。对于企业来说,黑带是推动六西格玛项目成功的关键力量。他们能够通过科学的方法和工具,帮助企业优化流程、降低成本、提高客户满意度。此外,黑带还承担着培养绿带和黄带的职责,为企业构建起持续改进的人才梯队。六西格玛黑带培训是质量管理领域的一次深度探索,它为企业培养了能够变革的...
发布时间: 2025 - 04 - 29
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精益六西格玛是一种结合了精益生产和六西格玛管理理念的方法,旨在通过消除浪费和减少流程变异来提高企业的运营效率和产品质量。它起源于20世纪90年代中期的制造业,如今已广泛应用于各个行业和领域。本文将深入探讨精益六西格玛实施方法。一、精益与六西格玛的融合精益六西格玛由两种管理哲学组成:精益生产与六西格玛管理。精益生产关注消除浪费,包括过度生产、等待时间、不必要的运输、过度加工、库存、运动和缺陷等。而六西格玛则专注于使用统计数据和分析工具来减少产品和服务过程中的变异,目标是达到每百万次机会中只有3.4个缺陷的水平。二者的结合,既弥补了单一方法的局限性,又为企业提供了一个系统化、结构化的业务优化手段。二、实施精益六西格玛的步骤精益六西格玛的实施通常遵循DMAIC方法,即定义、测量、分析、改进和控制。定义阶段:在定义阶段,企业需明确项目目标、范围和关键利益相关者。这一步骤是整个项目的基础,需要清晰地界定问题和目标,确保所有参与者对项目的方向和预期结果有共同的理解。测量阶段:测量阶段的核心是收集数据,了解当前流程的性能和存在的问题。通过测量,企业可以量化流程的现状,为后续的分析提供依据。在这一阶段,企业需确保测量系统是准确和可靠的,避免因数据问题导致错误的决策。分析阶段:分析阶段是对收集到的数据进行深入研究,找出问题的根本原因。这一步骤需要运用统计工具和分析方法,如因果图、假设检验等,以确定哪些因素是导致问题的关键。只有找到根本原因,才能制定出有效的改进措施。改进阶段:改进阶段是基于分析结果,制定并实施解决方案。这一步骤需要团队成员的协作和创新,通过优化流程、消除浪费、减少变异等措施,实现流程的改进。在实施改进措施时,企业需确保措施的可行性和有效性,并对改进效果进行评估。控制阶段:控制阶段的目的是确保改进措施得到持续执行,防止问题再次发生。这一步骤需要建立控制机制,如标准操作程序、监控...
发布时间: 2025 - 04 - 25
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如今,许多企业都面临着诸多挑战。如何在保证质量的同时提高效率、降低成本,成为企业亟待解决的问题。精益六西格玛项目咨询作为一种综合性的管理方法,为企业提供了一条实现持续改进的路径。一、精益六西格玛:融合的力量精益六西格玛并非单一的管理工具,而是将精益生产和六西格玛管理相结合的系统化方法。精益生产强调消除浪费、优化流程,而六西格玛则侧重于通过统计工具减少流程变异,提升质量。这种融合使得企业在追求高效生产的同时,能够确保产品和服务的高质量。二、项目咨询的核心价值精益六西格玛项目咨询的核心在于帮助企业识别并解决实际运营中的问题。通过专业的咨询团队,企业可以借助DMAIC(定义、测量、分析、改进、控制)等科学的流程框架,系统性地分析问题、制定解决方案,并确保改进措施的长期有效性。这种方法不仅适用于制造业,还广泛应用于服务业、医疗保健等多个领域,帮助企业实现跨部门协作和流程优化。三、培养人才与建立文化除了直接的项目改进,精益六西格玛项目咨询还注重企业内部人才的培养和管理文化的塑造。通过系统的培训,企业可以培养出一批掌握精益六西格玛工具的专业人才,如黑带和绿带。这些人才不仅能够推动项目的实施,还能在日常工作中持续推动企业的改进和发展。同时,精益六西格玛的实施有助于在企业内部建立一种以数据为驱动、以改进为导向的文化,使持续改进成为企业运营的常态。四、面向未来的挑战与机遇尽管精益六西格玛项目咨询为企业带来了诸多益处,但在实施过程中也面临着一些挑战。例如,如何在快速变化的市场环境中保持方法的灵活性,以及如何确保全员参与和持续改进的动力。然而,随着企业对敏捷实践的逐步融合,这些问题正在得到有效解决。通过将敏捷方法与精益六西格玛相结合,企业能够在动态环境中更好地适应客户需求,实现更高效的持续改进。精益六西格玛项目咨询为企业提供了一种科学、系统的改进方法。通过消除浪费、减少变异和提升流程效率,企业不...
发布时间: 2025 - 04 - 23
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企业生产运营中,设备的高效稳定运行至关重要。全员生产维护(TPM)管理模式,逐渐成为众多企业提升设备管理水平、增强竞争力的有效途径。那么,企业该如何开展TPM管理工作?一、确立清晰目标与规划企业开展TPM管理,需先设定明确目标。短期来看,可致力于减少设备故障停机时间,比如将目标设定为降低10%;或者提高设备综合效率(OEE),如提升5%。长期目标则可定位为实现设备零故障、零事故,构建高效、稳定且可持续的生产环境。基于目标,制定详细推进计划。把TPM推进划分成初期、中期和长期阶段。初期着重基础建设,像完善设备台账等;中期注重体系完善,如优化设备维护流程;长期则持续优化,不断提升设备管理水平。同时,为每个阶段设定具体时间节点和里程碑,让推进过程有序可控。二、搭建组织架构与明确分工成立TPM推进团队。核心团队涵盖生产、设备维护、质量、人力资源等部门代表,由公司高层领导担任推进委员会主席,以保障决策的权威性和资源调配的顺畅。基层团队以车间为单位,设立设备维护小组,负责日常设备维护及问题反馈。明确各层级职责。高层领导负责决策、调配资源并提供支持;中层管理人员制定并执行具体实施计划,协调各部门关系;一线员工参与日常设备维护、点检及问题反馈,是TPM实施的主体力量。三、推进全员培训与教育丰富培训内容。向员工普及TPM理念与目标,使其理解TPM的核心价值及对企业的重要性。传授设备基础知识,包括设备结构、原理、操作规范等,让员工能正确使用和维护设备。培训维护技能,如日常点检、润滑、清洁、故障排除等基本操作。多样化培训方式。开展内部培训,由公司内部经验丰富的技术人员或专家授课;邀请专业机构或行业专家进行外部培训;结合实际设备,组织现场实操培训,增强员工实践能力。四、构建设备管理体系完善设备台账管理,建立详细设备台账,记录设备基本信息、技术参数、维修历史、备件库存等,并定期更新,确保数据准确可靠...
发布时间: 2025 - 04 - 21
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商业环境中,企业如何优化生产流程、降低成本,成为关乎生存与发展的关键。精益生产作为一种先进的生产理念和方法,为企业解决这些问题提供了有效途径。以下是精益生产方法实践:一、优化价值流程价值流分析是精益生产的重要工具,通过对产品从原材料到成品交付全过程的梳理,明确哪些环节为增值活动,哪些是非增值活动。对于非增值活动,如不必要的检验环节、冗长的审批流程等,应尽可能消除或简化。二、降低库存成本高库存不仅占用资金,还掩盖生产过程中的诸多问题,如质量缺陷、设备故障等。精益生产追求零库存或极小库存,通过实施准时化生产(JIT),根据客户订单安排生产,实现原材料、在制品和成品的“刚刚好”供应。日本丰田公司采用看板管理系统,只有当下游工序需要时,上游工序才依据看板指令进行生产和配送,有效降低库存水平,减少资金占用与库存管理成本。三、提升设备效率设备停机对生产效率和成本影响巨大。企业可通过建立完善的设备预防性维护体系,定期对设备进行保养、检查和维修,及时发现并解决潜在问题,降低设备突发故障概率。例如,汽车零部件制造企业引入设备管理软件,实时监控设备运行状态,可以根据数据分析提前安排维护计划,使得设备停机率降低,生产效率大幅提高,因停机导致的额外成本显著减少。四、提升员工效能员工是企业生产的核心要素,精益生产强调充分发挥员工的智慧和创造力。一方面,为员工提供全面培训,提升其技能水平,使其能胜任多岗位工作,在生产中灵活调配人力;另一方面,鼓励员工参与持续改进活动,如提出合理化建议、开展QC小组活动等。例如,服装制造企业可以通过开展员工技能培训,员工可熟练操作多种缝纫机,在订单变化时能快速调整生产安排,使生产效率提高,人工成本相对降低。精益生产通过一系列科学理念与方法,从流程优化、库存管理、设备维护到员工效能提升等多维度发力,为企业成本控制提供有力支撑。企业积极引入并践行精益生产,将在激烈市场竞争中...
发布时间: 2025 - 04 - 18
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目视化管理看板是一种通过图表、指标、颜色等方式,将企业运营中的关键信息直观呈现出来的工具。它的核心在于“可视化”,即通过简洁明了的方式,让管理者与员工能够快速获取所需信息,从而做出及时的决策与调整。目视化管理看板广泛应用于生产制造、物流配送、项目管理等多个领域。文将探讨目视化管理看板设计的原则与应用场景,解析其在企业管理中的重要性。一、设计原则:简洁性与功能性并重目视化管理看板设计并非简单的信息堆砌,而是需要遵循一定的原则,以确保其功能性与实用性。首先,内容必须简洁明了。看板上的信息应尽量简化,避免过多的文字说明。通过图表、符号、颜色等视觉元素,快速传递核心信息。例如,使用红、黄、绿三种颜色分别表示“紧急”、“预警”和“正常”状态,能够帮助员工迅速识别问题的严重性。其次,看板的设计应具有明确的层次性。信息应按照重要性或流程顺序排列,避免杂乱无章。例如,在生产看板中,可以按照从左到右、从上到下的顺序,依次展示生产进度、质量指标和设备状态等信息。最后,看板应具备动态更新功能。信息的实时性是其价值所在。通过与企业内部系统的连接,看板能够动态更新数据,确保信息的准确性与时效性。二、应用场景:从生产车间到办公室目视化管理看板的应用场景极为广泛,几乎涵盖了企业运营的各个环节。不同场景下的看板设计侧重点有所不同。在生产车间中,看板的任务是实时监控生产进度与质量。例如,生产线看板上可以展示每个工序的完成情况、计划产量与实际产量对比、设备运行状态等。通过这些信息,管理者能够及时发现问题并进行调整,避免生产停滞或资源浪费。在物流配送中,看板可以用于跟踪货物的运输状态。例如,仓库看板上可以展示库存水平、订单处理进度、配送车辆位置等信息。这有助于提高物流效率,减少库存积压与配送延误。在项目管理中,看板可以用于跟踪任务进度与资源分配。例如,敏捷开发团队常用的“任务墙”上,可以通过卡片形式展示每个任务...
发布时间: 2025 - 04 - 17
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