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发布时间: 2026 - 06 - 05
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传化集团——TPM与持续改善文化的机制化落地1. 公司背景介绍传化集团(Transfar Group)是一家业务涵盖化工、物流、农业、城市等领域的多元化企业集团。其传化化学板块作为细分行业龙头,拥有复杂的自动化生产线。面对重化工行业的设备依赖性强、维护成本高、改善动力易衰减等难题,传化致力于通过精益TPM(全员生产维护)体系,将工厂打造成“持续改善的乐园”。2. 与白皮书观点的深度契合白皮书指出,精益转型最大的失败风险在于“热度无法持续”。传化案例的成功点在于解决了白皮书提到的“持续改善动力机制”问题。通过建立“赛马机制”和明确的激励评价,传化将精益改善从“外部咨询推动”转变为“组织内部渴望”,实现了白皮书所说的“从制造工厂向自进化系统的转变”。3. 详细转型路径● 三级例会机制的确立:通过小组周例会、项目双周例会、项目月度总结,构建了严密的 PDCA 闭环。这种机制确保了现场问题在 24 小时内有反馈,一周内有对策。● 精益 TPM 专项导入:从 6S 基础巩固转向 AM(自主维护)与 PM(计划维护)基准建立。操作工开始像维护自己的私家车一样维护设备,显著降低了白皮书痛点章节中提到的“设备非计划停机”。● “月度赛马”激励机制:通过各事业部、各班组之间的指标竞逐,形成“比学赶超”的氛围,并将改善成果直接与绩效和职级晋升挂钩。4. 量化收益与成效《2026中国制造业精益白皮书》完整版获取方式:本文为冠卓咨询原创文字作品,任何人或组织不得对本文进行篡改,转载或以盈利为目的行为,一经发现,将负法律责任。
作者: 钟灿鸿
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一、 目的为了有效推进6S活动,实现可视化管理,改善生产现场,消除浪费,降低成本,特制定本方案。二、 适用范围适用于企业生产现场目视管理,包括物料、设备、质量等方面。三、 建立目视管理小组企业生产总监负责组织生产部人员、物料管理人员、质量管理人员、各车间负责人成立目视管理小组,开展企业生产现场目视管理工作。四、 目视管理措施现场目视管理的对象,包括物品、生产作业和质量。目视管理就是以这些对象为内容,采取适当措施进行快捷、高效的管理,具体说明如下表所示。五、 目视管理实施程序1、 目视管理宣传。目视管理小组使用黑板报、专刊、海报、横幅等媒介,通过漫画、图片、文字等手段,向生产现场人员灌输目视管理的实施目的、内容及方法,激发员工的参与热情。2、 目视管理设计。目视管理小组充分调查和收集现场信息,根据现场的实际情况确定实施目视管理的场所、部位,并进一步确定目视管理工具,常用的目视管理工具如下表所示。3、 目视管理实施。确定目视管理的场所、部位、工具之后,目视管理小组根据现场环境、各目视工具的具体制作要求进行布置。4、 目视管理检查维护。在使用目视管理工具过程中,生产现场人员要对其进行日常检查,如检查标签标识是否清晰、信号灯是否运行正常等,并根据实际情况进行维护,使其正常运行。六、 目视管理实施注意事项1、 目视内容应明确。目视内容应紧紧围绕生产作业、生产产量、质量、生产安全、交期控制等项目。2、 目视内容应简练。过多的文字不适合用于目视管理,应选用简单的工具或标识进行替代。3、 目视标识应统一。使用标识,使所有相关人员都能形成统一的认知,避免发生错误理解。本文为冠卓咨询原创文字作品,任何人或组织不得对本文进行篡改,转载或以盈利为目的行为,一经发现,将负...
发布时间: 2022 - 05 - 26
作者: 谢刚
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5S起源于日本,日本式企业将5S运动作为管理工作的基础。在丰田公司为代表的倡导推行下,5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用,被各国的管理界所认可。国内许多企业管理者将整洁、清扫认为是卫生问题,与生产是两回事。既然是两回事,自然工作忙时可以放在一边。或者当有上级领导来检查工作时临时来一次全面的大扫除,做给别人看。    而日本企业管理者认为5S是现场管理之基石,5S做不好的企业不可能成为优秀的企业,因此将坚持5S管理作为重要的经营原则。    国内许多企业热衷于口号、标语、文件的宣传及短暂的活动(运动),似乎相信在厂区多树立一些诸如“员工十大守则”就能改变一个人,提升人的品质。1S-整理将工作场所内的所有物品区分为必要和不必要的,将不必要的物品加以整理。2S-整顿把需要的物品以适当的方式放在合适的位置,以便使用3S-清扫清除工作场所内的脏污,并防止脏污的发生,保持工作场所干净亮丽。4S-清洁清洁就是将前面的3S(整理、整顿、清扫)实施的做法制度化、规范化,并贯彻执行及维持。5S-素养在于培养具有良好的习惯,遵守规则的职工,营造团体精神。1. 小心你的思想,它会改变你的行为;2. 小心你的行为,它会改变你的习惯;3. 小心你的习惯,它会改变你的性格;4. 小心你的性格,它会改变你的命运。 再看看这些车间:5S管理是企业管理的基础,看起来容易,真正实行起来却有一定的困难,需要全体员工遵守整理、整顿、清扫的规定,而且每一个人都能“自主管理”,才能成功。本文为冠卓咨询原创文字作品,任何人或组织不得对本文进行篡改,转载或以盈利为目的行为,一经发现,将负法律责任。
发布时间: 2022 - 05 - 25
作者: 吴珊捷
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准时化生产是一种全方位的系统管理工程。它像一根无形的链条调度并牵动着企业的各项工作能按计划安排的进程顺利地实施,因而又称为一种“拉动”式的生产模式。丰田公司的JIT采取的是多品种少批量、短周期的生产方式,实现了消除库存,优化生产物流,减少浪费的目的。   准时生产方式基本思想可概括为“在需要的时候,按需要的量生产所需的产品”,也就是通过生产的计划和控制及库存的管理。为此而开发了包括“看板””在内的一系列具体方法,并逐渐形成了一套独具特色的生产经营体系。    以博云东方工厂为例,近年来博云东方订单量猛增,生产计划及库存周转压力巨大,其生产计划部分管转运职能,所有物料均由计划员承担转序及数据统计工作,再搭配ERP系统报工数据进行核对,同时质控部设立中检班,对物料重点加工工序检验合格后再流转,减少后道工序不良品的积压,最重要的是其所有物料均搭配纸质档工单一起流转,纸质工单分不同型号作颜色区分,上面对加工数量、交货时间、加工工艺等必要条件做了明确说明,同时要求各加工员工对不良品等信息及时在上登记,各工序可以根据纸质工单的信息及时调整生产。JIT生产方式以准时生产为出发点,首先暴露出生产过量和其他方面的浪费,然后对设备、人员等进行淘汰、调整,达到降低成本、简化计划和提高控制的目的。在生产现场控制技术方面,JIT的基本原则是在正确的时间,生产正确数量的零件或产品,即时生产——它将传统生产过程中前道工序向后道工序送货,改为后道工序根据“看板”向前道工序取货,看板系统是JIT生产现场控制技术的核心,但JIT不仅仅是看板管理。JIT准时化生产主要内容可以归纳为融七大管理为一体的生产模式:即六种管理方法和一种管理体制的综合。六种方法是:生产管理、质量控制、劳动组织、工具管理、设备管理和现场5S管理。一种管理体制是指“三为”...
发布时间: 2022 - 05 - 24
作者: 莫显耀
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我国现阶段经济增速减慢,人口红利优势逐步减少,无法靠大量廉价劳动力支撑未来的经济发展,国家层面政府通过一带一路刺激外贸市场,提高国际地位、冲击美元霸权,以此支撑未来中国的发展战略。作为企业,应尽快适应市场环境,通过科学的管理方式和先进的生产技术提高企业竞争力。目前全球主流的观念为精益生产管理,通过消除7类浪费,在恰当的时间、以最低的成本交付最优质的产品或服务。精益生产管理起源于上个世纪日本丰田汽车公司,极大的促进了日本工业的飞速发展,并成为了国际通用的管理理念,事实证明这套方式在企业管理中具有卓越的竞争力。精益生产管理进入我国已有20年时间,以取得初步成效,但在改善过程中,习惯于采取拿来主义,生搬硬套,缺少真正适合自身的科学管理,比如自动化机器人、生产看板等,照搬精益生产的条条框框,没有真正把握精益生产的精髓,导致屡屡受挫。许多企业管理者深刻认识到推行精益管理是企业的必经之路,但推进多时却不见成先进效,无法掌握其精髓。对此,针对中国企业的现状,关注企业战略发展和竞争力的提升,冠卓咨询公司建立了“精益彩虹塔”体系。“精益彩虹塔”体系以管理标准化和作业标准化为基石,设立精益改善、快速交付等4个支柱,来实现“塔顶”企业最高战略的目标。“精益彩虹塔”体系围绕公司、员工、产业链等环境实现资金、设备、人员的最大利用,既是一种管理理念,也是一种管理文化。其发明者大野耐一强调“实行丰田生产方式是一次思想革命”。推行精益管理,必须实现要从员工思想上确立精益管理理念。理念的改革十分注重团队的合作与协助。需要每个参与管理和生产的员工都能将自己当做企业的一份子。真正融入到企业这个大家族中,不仅关心自己分内工作是否完成,另外还应当对企业的管理的经营进行积极的建言献策,共同参与到企业的建设中来。团队应该依据问题的类别而组建,而不是管理层级或部门的不同。这样可以有效消除部门墙,使用问题或流程得到顺利解决...
发布时间: 2022 - 05 - 23
作者: 纪宏哲
点击次数: 116
为了减少故障,首先要减少简单的故障,以降低故障的总件数。故障里面有困难的(如齿轮的断裂、原因不明的控制系统故障等)、简单的(例如传感器的位置不正确、传感线断裂等)、设备的油压系统和驱动系统等反复发生,或者混合发生,不知道从何处下手才好。根据大多数工厂的故障内容分类,约70%属于简单的故障,30%是属于困难的故障。把这70%的简单故障消除,使保养部门有时间去从事改良保养,已减少困难的故障和再度发生的故障。所谓的简单故障,是指以自主保养的层级即可防止的故障,例如:没有润滑导致轴承烧毁;线与线的接触因弯曲而折断;传感器定位不正确导致的动作不到位等。以上这些故障只要教导操作员润滑的方法,异常现象的检查方法等,并确保去实施就可以早期发现异常、防患故障于未然。为了减少这些故障、必须好好运用操作员的能力。从一台设备的故障情形来看,发生的现象没有一定的规律,无法掌握其倾向。但如果从设备群、发生部位别来分类则可掌握某种程度的倾向。故障的分类整理目标为:更清楚看到设备的弱点;更清楚看到设备管理上的弱点;对策的重点可以更明确;对自主保养的支援与能力要求更明确。以下是六种分类的方法:1、生产线、设备种类的分类。2、故障发生部位种类的分类。3、故障发生现象的分类。4、故障原因的分类。5、故障重复发生的分类。6、依据是否可以利用自主保养活动来防止发生的分类。本文为冠卓咨询原创文字作品,任何人或组织不得对本文进行篡改,转载或以盈利为目的行为,一经发现,将负法律责任。
发布时间: 2022 - 05 - 19
作者: 钟灿鸿
点击次数: 173
以工序为分析单元来看浪费,可以把工序分为加工(作业)、搬运、检测、停滞、存放,不产生附加价值的工序都是浪费的工序。   基于在需要的时候,按照需要的数量,以最低的成本供给需要的东西这一思想,少量搬运成为基本原则。但是,在距离较远的时候,如果实行少量搬运,搬运的成本就会增加。并且,如果产生不合格品和欠缺品,会给生产造成麻烦。作业人员在标准化作业时如果少了物品一个个跑去取所需要的东西,这样按节拍工作是很困难的,此时有效率的做法是配置进行搬运作业的人。   对于搬运浪费的基本思想,必须以不产生附加价值的工序无限接近零为目标。搬运方案大致分为两种。一种是一定的数量不够了,搬运补充不足量的“定量不定时的搬运”方法;一种是确定了时间,到时间就搬运的“定时不定量搬运”。   搬运浪费的着眼点;(1)考虑不搬运无论怎么样努力,在装货、卸货和运送物品时,基本上不会产生任何附加价值。同时还会耗费汽油、人力费、电费等各种费用,因处理方法不当有时会损伤物品。因此,从一开始就要考虑不进行搬运。以康宝莱工厂预处理与混合工序合并为例,将两道工序合并,降低搬运浪费50%。(2)减少搬运次数为了减少搬运次数,需要有计划地把物品集中到一起,并且搬运计划与生产计划匹配精准搬运次数。(3)考虑布局的设计改善机械设备的布局设计,消除搬运,或尽量减少搬运的距离。在进行机械设备布局设计时,要考虑到搬运的频率。(4)减少空搬运   运用搬运工具把物品搬运到目的地后,很多时候搬运工具都是空着回到出发地,另外挑选货物时有时也会在空搬运的状态下寻找物品。运用精益车间管理分析,实现搬运作业标准化,减少空搬运,减少浪费。(5)改善搬运方式  充分利用包装箱、拖盘、搬运小车,并且把货物集中成优的...
发布时间: 2022 - 04 - 20
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