精益生产管理在全球已经风靡多年，很多企业也都或多或少地导入、推行多年精益生产改善、精益生产管理、精益变革、精益战略等模式，也取得了一些不错的成果，但是在识别浪费方面，还存在较大的改善空间。

在企业推行精益生产过程中，大家都知道有7大浪费，如：过量生产、库存、返工、等待、动作、搬运、加工本身的浪费，或者增加管理上的浪费而形成八大浪费。在目视化管理方面也会在企业生产现场、办公场所植入7大浪费相关的宣传内容。但是在实际运营管理过程中，并没有真正熟练、灵活使用浪费识别及改善的方法。

存在这样的情况，原因也是多种多样的，譬如：精益改善氛围还不够浓烈、对浪费的认识程度还有待提升、还未统一识别改善‘浪费’方面的语言、生产现场员工对浪费的认知或切身体会远高于职能部门的各级管理人员、缺少维持管理与改善管理的机制及职责定位，缺少年度方针目标的系统引领……

对于浪费的识别与改善，其实在不同的岗位或业务领域会有不同的识别方法。

通常，大家熟悉并经常使用的手法是围绕生产作业岗位的浪费识别和改善来优化作业岗位的操作节拍，譬如：各种动作浪费、搬运浪费……，经过较长时间的改善活动后，发现精益生产管理在现场改善方面的改善度及收益相对来说比较有限，很多企业管理者也是不满足于现状，但是又困惑于如何能做更多更系统的改善？

其实，精益生产中对于浪费的描述，其实不仅仅是平时所提到的7大浪费或8大浪费，另一个区分方法是：浪费（Muda）、不均衡（Mura）、超负荷（Muri），简称‘浪费3M’。对于生产主管、工程师、各职能主管和经理对于浪费的关注应该更倾向于不均衡和超负荷的识别、分析和改善。

超负荷正好是浪费（Muda）的对立面，超负荷是把人员或设备超出正常能力地去使用，容易导致人员安全或质量问题、设备故障或产生低品质产品甚至次品。生产现场的超负荷会在部分工序产生库存或部分工序产出不足等显着现象，但是对于业务职能部门工作过程中的常态加班或工作延期并没有得到客观的浪费识别与改善，其实可以尝试通过办公价值流分析或者流程程序分析来识别浪费并制定相应的改善措施。

谈到不均衡，其实从字面上来理解也是非常容易的，在成长型企业的逐步发展过程中，很多生产工序设置、职能部门岗位设置缺少系统数据的分析，或多或少存在不均衡现象，如果不去关注不均衡现象的识别与改善，那么浪费（Muda）与超负荷（Muri）也会难以消除。

一般而言，企业在改善过程中，不管是现场改善还是管理方面的改善，需要从全局或者端到端的视角先从不均衡或超负荷的维度识别瓶颈问题，再运用7大浪费的方法去分析改善对应的问题，那么会更容易地取得系统性的绩效提升。

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