最近在项目上碰到一件挺有趣的事，也引发了我的一些思考，事情的来龙去脉是这样：有一个布局设计的项目，其中为了一种新产品需要新上一条产线，在产线设计之初他们用来一种简单粗暴的方式就是直接参考行业内某大企业的线体设计并且多次跟他们的生产经理沟通对线体设计进行微调，当我拿到线体设计图纸的时候我建议他们不要按照当前3组A工艺+6组B工艺的大流水线方式设计而是拆解成1组A+2组B的小线体，并且把线体当中多条没有加工过程只是在传输的滚筒线去掉，结果公司在最终确定方案的时候没有采纳我的意见而是听信了大企业制造经理的建议，采用大流水线并且中间加了很对用于“缓存的”滚筒线，结果线体建成了他们公司高层通过跟客户沟通后意识到当前线体应对小批量多品种的订单是多么的无奈。

其实这是一件很小的事情，但反应出当前很多企业管理者对于精益思想的缺乏，大产量线体的思想根深蒂固，那么我们在引入一种或者一条心的线体时该如何考虑呢，这里给大家几点建议：

1.确认客户需求。所谓确认客户需求其实就是我们要知道规划产能是多少，线体并不是越大越好，大的线体也就意味着资源的更多投入，如果资源的投入超过了未来的需求就会造成资源的浪费，所以在做任何决策之前一定要明白这条线的产能定位

2.识别有价值的投入，这里有价值的投入我给定义为产品增值过程的资源投入，我们新上一条生产线不可能所有的钱都用来投入增值过程了，但我们一定要尽量减少非增值过程的资源投入，这样无论是资金还是场地甚至后续生产周期都是最精益的

3.船大难掉头，设备资源相同的情况下多条小线要远比一条大线好用的多。之前有过这样的经验就是一条设计产能每天2000件的线体实际产能1800件都很难达到，原因就是一条连起来的大线某一点出现异常就会导致整条线体的宕机损失，同时这种线体往往主干传输机构只有一条，这里很容易“堵车”，所以这些问题都会造成产能远比设计产能低得多。除此以外最大的差别在于应对多品种订单的效率，多条小线可灵活的应对多种产品的同时生产，而大线则明显吃力，频繁的换型损失、在制品的增加都会造成资源的浪费

以上就是给大家采购新线体时的几点建议，希望更多的人能够从精益的角度看待这个问题，改变以往“大而美”的思想

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