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Service 精益生产
  • 用最低成本,全面覆盖企业开展的项目策划、定位、推广、建
  • 站、运营的培训需求
2018 - 01 - 03
生产方式的演变历史生产方式的演变经历了几个阶段,由最初的手工业作坊单件式生产,到福特发明的流水线大规模生产方式,再到以单元式生产为核心适应于多品种小批量需求的精益化生产方式,未来随着互联网和人工智能的发展将走向大规模定制化生产方式(图1)。目前制造型企业大量运用的还是流水线生产方式,很多企业随着精益生产的推进,已逐步在将大流水线改造为精益生产中的单元式生产线,在转变伊始,很多企业也还面临抉择,到底改还是不改呢?效率真的能提高吗?这里简要分享点滴!图1 生产方式演变历史流水线生产方式流水线生产方式之所以能成功,除了技术上的原因,很重要的是两个原因:第一,通过分工使得工人的工作专业化了,提高了作业熟练程度进而导致效率的提高;第二,流水线生产方式对操作工人的技能要求很低,恰恰符合当时的社会劳动力供给状况。图2 企业流水线应用但是流水线生产方式也还存在以下不完美的地方:第一,分工专业化使得作业者从事的是较枯燥的、简单的、重复性的工作。人是有思维能力的,流水线上的作业者也需要把自己的想法带到工作中,以体现自己的价值。第二,流水线的顺畅运转需要进行生产线平衡,100%的平衡率是不现实的,也就是说存在着先天性效率损失。第三,为了使作业者能够在传送带边上的作业台侧排开以实现流水作业,流水线生产通常要求较大的面积。第四,生产柔性差,这是最大的问题是。对于流水线式生产来说,生产的批量越大,流水线越是正...
2018 - 01 - 03
不久前,一家年销售不到5亿元人民币的传统制造企业老板告诉我,最近正在和某国际管理软件巨头接洽,准备投巨资导入其ERP软件。我问为什么要导入这套软件,他说,都工业4.0了,不尽快导入不行,而且该公司的软件可以和未来的工业4.0对接,这样就可以一步到位……考虑到这家企业的规模和管理现状,我告诉他,导入的结果一定是花高价买一套 “库存管理软件”,计划功能是肯定用不起来的。不能实现计划功能的ERP,根本就不叫ERP,因为ERP的意思就是“企业资源计划系统”。如果仅仅只是库存管理软件,国内公司估计几万块钱就可以做到,何必花数百、上千万呢?一段时间以来,工业4.0和德国制造一不小心成了媒体的宠儿。专家、学者也在积极鼓噪,好像没有工业4.0,中国制造业马上就活不下去似的。经济学家郎咸平教授就断言,如果工业4.0在全球铺开,中国制造将全线崩溃、解体……听起来,十分掷地有声、振聋发聩。关于工业4.0,郎教授的观点是:把消费品生产出来送到消费者手中,要经过原料、机械设备、工厂、运输、销售等五个固定环节,这五大固定环节形成了一条流水线。在工业1.0-3.0时代,这五个固定环节缺一不可。而到了工业4.0时代,这五个环节统统独立出来,变成五个会跳动的模块。每个模块都有自己的软件,自己的传感器,以及自己的通信系统。消费者需要什么产品,这五大模块就会自己组合,通过智能化生产,满足消费者的需求。工业4.0实施之后...
2018 - 01 - 03
人造环境,环境育人。没有一个好的工作环境,企业就无法造就人才,更无法留住人才。推行6S现场管理,不仅能改善生产环境、提高产品质量,更重要的是通过推行6S能改善员工精神面貌,吸引一流的人才,缔造一流的企业。咨询6s现场管理培训全面讲授了6S推行方法、要领以及6S推行的组织与审核,使学员亲身体会、领悟课程的真谛和主题思想,并且应用到工作生活当中。 经过多年的工作实践证明,要成功地推行6s现场管理培训就要有一个非常系统的方法,只有全体员工掌握了推行要领,才能使6s现场管理培训得到彻底地落到实处,主要有以下几个方面: 要领一:以客户和员工满意为关注焦点 企业发展的最终目的是创造利润,而客户和员工是利润的来源,6s现场管理培训的最终目的是提高企业员工的素养,使客户满意,为企业带来更多的利润。在推行6s现场管理培训过程中,要紧紧地围绕这一主题来工作。   要领二:全员参与,快乐实施 6s现场管理培训要做到企业上下全体一致,全员参与,经理、科长、主任、班组长要做到密切地配合,因为推行6S的是一个车间,一个部门。在装配车间,主管就应该告知员工,或教育员工整理、整顿、清扫、安全的重要性,然后再进一步地告知每个人,要养成一种规范化,怎么样去进行整理、进行整顿、进行清扫。每一个人都能够做好以后,这个小组就可以做得更好。所以6S的活动,它的每一个...
2018 - 01 - 03
一个企业若要实现“一流的员工、一流的产品、一流的企业”目标就要从根本上规范现场,提升人的品质。而推行6S则是改变现场,提升人的品质的最有效手段,否则,即使拥有世界上最先进的工艺或设备,如不对其进行有效管理,也不可能成为一流的企业。6S管理不仅有效地解决了这个问题,还将是其它管理活动展开的基石,是TPM(全面生产管理)的前提,是TQP(全面品质管理) 的第一步, 也是ISO2000有效推行的保证,是企业走向成功之路的重要手段。在具体的实施过程中,还应注意很多细节的处理,从小处着眼,优化管理。   1.整理:    注意点:要有决心,不必要的物品应断然地加以处置。  实施要领:⑴、自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的  ⑵、制定「要」和「不要」的判别基准  ⑶、将不要物品清除出工作场所   ⑷、对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置  ⑸、制订废弃物处理方法  ⑹、每日自我检查   生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场,既占据了地方又阻碍生产,包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备如果不及时清除,会使现场变得凌乱。   生产现场摆放不要的物品是一种浪费:...
2018 - 01 - 03
一、6S来源发展 5S最早起源于日本现代工厂管理中,在日语发音中,5个S第一个字母均以S起音,因此称之为5S,5S作为一种企业管理基础工程,实施后成绩显然,而逐步流行到除日本以外的其它国家和地区,并越来越受到广大管理者的重视。随着企业发展变化,在原来5S基础上增加了安全,也即我们今天讲的6S管理。 6S即: 整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)、安全(SECURITY)。 6S+节约(SAVING)为7S,再+服务(SERVICE)为8S,再+满意(SATIFACTION)为9S 二、6S方针 以人为本,全员参与,自主管理,舒适温馨。 三、推进6S目标 改善和提高企业形象;促进效率的提高;改善零件在库周转率;减少甚至消除故障,保障品质;保障企业安全生产;降低生产成本;改善员工精神面貌,增加组织活力;缩短作业周期确保交货期。 四、6S管理的作用 6S是最佳推销员;6S是节约家;6S对安全有保障;6S是标准化的推动者;6S形成令人满意的职场;6S是保证品质的基础。 五、6S管理的内容方法 1.整理(SEIRI):2.整顿(SEITON):3.清扫(SEISO):执行的方法:建立责任区域----...
2018 - 01 - 03
一、6S的定义及目的 6S是指整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE),因其日语的罗马拼音均以“S”开头,因此简称为“6S”,这里我们又添加了另一个 S――安全(SAFE),统称6S。 1S——整理 定义:区分“要”与“不要”的东西,对“不要”的东西进行处理。 目的:腾出空间,提高生产效率。 2S——整顿 定义:要的东西依规定定位、定量摆放整齐,明确标识。 目的:排除寻找的浪费。 3S——清扫 定义:清除工作场所内的脏污,设备异常马上修理,并防止污染的发生。 目的:使不足、缺点明显化,是品质的基础。 4S——清洁 定义:将上面3S的实施制度化、规范化,并维持效果。 目的:通过制度化来维持成果,并显现“异常”之所在。 5S——素养(又称修养、心灵美) 定义:人人依规定行事,养成好习惯。目的:提升“人的品质”,养成对任何工作都持认真态度的人。 6S——安全(SAFE) 保证工作现场安全及产品质量安全。 目的﹕杜绝安全事故、规范操作、确保产品质量。     二、6s推行步骤 步骤一:建立6S推行机构,成立推行小组...
2018 - 01 - 02
传统上,我们都将产业区分为制造业和服务业。把东西做出来叫制造业,提供服务换取报酬叫服务业。其实未来所有的行业,都应该是服务业。我们都在服务客人,解决客人的痛点。谁能在这件事情上做得好,谁就是赢家。大数据、智能制造、移动通讯与应用,云端技术(简称大智移云)的出现,让全产业典范转移。对于传统制造议说,智能制造,无疑是对产业冲击影响最大的一块。但是全自动化这件事,并不会是公司的优势。任何竞争对手只要肯花钱购入一样的设备,都可能享受自动化的效能和速度。花点钱就能得到的优势,并不是优势。那到底什么才会是公司未来的优势?人机协作的能力,可能是未来企业是否能成功的关键。自动化制造能否成功的关键因素,并不是自动化本身,而是人。「人」才真正决定了自动化的成败。机器电脑,就算有了AI(人工智慧)的协助,这毕竟还是死的。你没办法使用系统去和客人讨论有异常的时候要怎么克服处理,也没办法解决交期不足的时候,要怎么样协调各部门让顾客满意,这些都是活生生的人要去协调的工作。在谁有钱就能买最新的机器和技术的情况下,企业间决胜负的高下在哪里?我觉得是「人机协作的能力」,公司的员工和机器的配合,谁配合得越好,就越能胜出。人机配合包括了效率的提升、异常的解决,生产的顺畅度,当然还有最重要的品质控管。在所有产业皆是服务业的框架下,精准且漂亮的人机配合,才能解决客户的痛点。未来企业要评价一个员工的价值,就应该是这位同仁「与...
2018 - 01 - 02
今天,企业面临经营环境不断变化的挑战,市场竞争的全球化、顾客和市场需求的多样化和不确定性、产品寿命的缩短、价格竞争的加剧等等都给企业现存的生产方式提出新的、更高的要求。为了在残酷的竞争中求得生存和发展,企业就必须研究一些低成本并且能够快速反应的制造方法,柔性生产就是这些方法的总称。  具有柔性的制造系统、柔性生产能力,企业才能适应动态的市场需求。通过柔性的组织、设备和过程,快速地以大批量生产的成本制造多品种产品。  柔性包括三个方面:能力的柔性、容量的柔性、系统适应内部变化的柔性。其中,系统适应内部变化的柔性是指在设备故障、紧急订单或其他方面扰动的情况下,系统能够快速恢复运行的能力。具有柔性和快速响应能力是大规模定制制造系统的主要特点。信息集成技术、先进制造技术和先进的管理技术是大规模定制制造系统不可缺少的支撑技术。在大规模定制中,生产流程柔性的创新包括模块化设计、精益生产、信息技术以及数控制造设备的使用、可动态组合的生产线布局方式、动态响应的控制系统结构。  以下是一些有代表性的柔性生产的方法。  1.细胞生产方式  细胞生产方式有两个特点,一是规模小(生产线短,操作人员少),二是标准化之后的生产细胞可以简单复制。由于这两个特点,细胞生产方式能够实现:  简单应对产量的变化,通过复制一个或一个以上的细胞就能够满足细胞生产...
2018 - 01 - 02
企业文化是提升企业管理水平的必由之路,也是精益生产管理成功实施的关键。说到底,企业管理的竞争就是深层次文化的较量,是思想观念、思维方式和行为方式的较量。以精益思想为导向,建构以精益思想为导向的企业文化,在已有企业文化注入与形成新的内涵,通过这种“文化上的改变”和传导,可以充分发挥其所具有的导向作用,凝聚作用,约束作用,激励作用,提升精益生产管理的执行力。  现在的企业进入了一个市场需求多样化的新阶段,而且对质量的要求也越来越高,随之给制造业提出的新课题即是,如何有效地组织多品种小批量生产,否则的话,生产过剩所引起的只是设备、人员、库存费用等一系列的浪费,从而影响到企业的竞争能力以至于生存。但需采取一种更灵活、更能适应市场需求的生产方式。 1、制造过多的Muda 制造过多的Muda,是生产线督导人员的心理作用造成的,他担心机器会出故障、不合格品会产生,而被迫生产比需要数更多的产品,以策安全。生产过多产生巨大的浪费:提早耗用原材料、浪费人力及设施、增加了机器负荷、增加利息负担及额外的空间以储存多余的存货,及增加搬运和管理成本。在所有的Muda中,制造过多是最严重的Muda,它带给人们一个安心的错觉,掩盖了各种问题,以及隐藏了现场中可供改善的线索。要把制造过多当做犯罪看待。 2、存货的Muda 成品、半成品、原材料及物料的存货,是不会产生任何附加价值的,反而...
2018 - 01 - 02
精益生产方式典型代表是日本丰田汽车,基本思想可以用一句话来概括,即:Just In Time(JIT),翻译为中文是“旨在需要的时候,按需要的量,生产所需的产品”。因此有些管理专家也称精益生产方式为JIT生产方式、准时制生产方式、适时生产方式或看板生产方式。  对于一个在起步阶段,管理流程比较混乱的企业(具体混乱到什么地步?)来说,结合我在台资制造企业6年的所见所闻,结合部分参考资料,回答如下:  一、实施步骤   1、选择要改进的关键流程  精益生产方式不是一蹴而就的,它强调持续的改进。首先应该先选择关键的流程,力争把它建立成一条样板线。  2、画出价值流程图  价值流程图是一种用来描述物流和信息流的方法。在绘制完目前状态的价值流程图后,可以描绘出一个精益远景图(Future Lean Vision)。在这个过程中,更多的图标用来表示连续的流程,各种类型的拉动系统,均衡生产以及缩短工装更换时间,生产周期被细分为增值时间和非增值时间。  3、开展持续改进研讨会  精益远景图必须付诸实施,否则规划得再巧妙的图表也只是废纸一张。实施计划中包括什么(What),什么时候(When)和谁来负责(Who),并且在实施过程中设立评审节点。这样,全体员工都参与到全员生产性维护系统中。在价值流程图、...
2018 - 01 - 02
在展开论述之前,先讨论下精益推行不成功这个概念。通常情况下我们说一个企业推行精益不成功,不外乎说没有取得想象中的改善成果,流于做漂亮的报告,碰到阻力推进不下去;或者说取得一定的改善成果,但一段时间后反弹,成果没有维持下来;又或者说改善成果虽然维持下来了但是故步自封,没有持续去挑战自我推进后续的改善等等情况。在上面的诸多现象中,最根本的还是反映了企业的精益文化还没有逐步形成更别谈扎根下来。精益文化是一种以丰田为代表的企业在长期的生产经营活动中逐步发展而成的,建立在相互尊重、相互信任、团队合作,深入现场对问题进行穷根究底地持续改善并不断自我挑战与创新基础上的,追求个人、企业、社会、环境共同和谐相处的可持续发展的文化。基于此,将这些价值观、理念、经营方法进行融合并形成精益文化的过程也注定一是个极为漫长的过程,需要一个公司全体上下齐心合力付出几年甚至几十年的努力。     我初步整理了自己这些年在精益推进过程中曾经碰到过的一些问题,希望能给正在推进精益或打算推进精益的企业以及朋友提供一些借鉴和帮助。     企业推行精益生产不成功的原因主要有: 1、导入精益生产前没有端正思想,导致导入前的期望与导入后的实际状况产生落差。不要期望精益模式能够照搬,也不要指望精益能解决你的所有问题,更不要片面的只想透过精...
2018 - 01 - 02
1,建立优秀的团队。我们现在经常听到团队精神,但我见过很多公司,真的缺乏团队精神,但当他们对外招聘时,却一个劲鼓吹自己公司的团队精神多么多么好。这里,我我们可以通过几个现象来看自己公司的团队精神是否很好:一,你们开会时有为了推卸责任而争吵的现象吗?二,如果你是生产部主管,你去和研发的主管说他们研发的不合理,不好生产,他会主动到现场看,然后接受你的观点而说自己要改善吗?三,你的经理对主管有多少实时的培训,你的主管又对班组长呢,员工呢?员工知道那些管理工具?  2,主动承担责任的意识。不妨在你的公司问各位主管一个问题:开发部在生产部隔壁,隔着一层玻璃,现在,你是开发部工程师,你接到一个电话,说生产线停产了,具体什么故障还不知道,你就只知道停产了,那么,你将从那些方便开始检查问题?丰田公司的工程师会告诉你:我会立即把图纸拿到现场,看看是不是因为自己设计出了问题而导致不能生产了。而我们很多人的回答是:看看是不是停电了;是不是材料出问题了;看看以前有没有类似的问题发生,是什么原因;看看是不是设备故障了。所有这些答案,都从深层次里说明了一个问题:他的意识里,就在往外推卸责任,而不考虑自己是否有问题。如果每个人都这么想,那生产线的问题就很难发现,如果每个人都从自己角度去考虑和防止问题再次发生,那么就形成了5个为什么的良好循环。你不妨把这个问题带到公司问问。  3,主动的工作意...
2018 - 01 - 02
一、当前国内制造型企业生产中存在的问题  精益生产(Industrial Engineering)是致力于提高工作效率和生产效率、降低成本的实践中产生的一门学科,其存在的最基本价值就是提高转换效率。精益的思想对西方发达国家在经济腾飞、工业现代化的进程中,起到了举足轻重的推动作用。而我国引入该学科却不足20年。特别是在新兴的风电新能源产业,精益生产的精益思想因受风电行业发展的轨迹以及风电企业固有生产特性的影响,国内许多企业对其缺乏足够的认识。对很多风电制造企业来讲,交货期拖延、库存资金的大量积压、产品质量不稳定,生产系统效率低下、6S安全目视化管理不清晰等等不良现象,已成为阻碍其突破革新的重要因素。主要存在以下问题: 第一,企业员工需要认识精益生产,提高IE意识,使IE能够顺利地在生产运营发挥重要作用。相当一部分企业的员工不清楚什么是精益生产,因此也就没有应用它作改善。即使企业员工对它有所了解,程度也往往很浅,导致改善项目得不到长期有效的贯彻落实。  第二,精益生产尚未在企业里得到应用,或者其应用范围有待拓宽。精益理念局限在生产现场的改善、时间动作分析等,但在现代精益生产的其他领域如组织管理、信息系统、供应链管理、人因工程等方面则少有涉足。 第三,企业应该努力及时跟上精益生产的学科进步。随着产业的发展,精益生产学科出现了许多新的理论和方法。 通...
2018 - 01 - 02
在读完《精益生产》这本书之后,对《精益生产》的由来进行了简单的了解。1973年爆发了第二次世界大战之后最严重的世界性经济危机——第一次石油危机。日本经济出现了零增长的局面,几乎所有的企业都被逼到了亏损的境地,唯有丰田汽车公司例外。这说明了它有一种抗拒风险的强有力的方法,这就是丰田生产方式《精益生产》。而精益生产主要是彻底杜绝企业内部各种浪费,以提高生产效率、提升产品的质量。而丰田公司经过半个世纪的不断探索与实践,丰田生产方式不断充实、发展、完善,已经形成了一个将科学管理、技术创新、信息革命融为一体的完整管理体系。而现在在市场经济的大环境下企业要有竞争力就必须在精益生产方面下大功夫。对于精益生产我们只是迈出万里长征的第一步,所以摆在我们面前的将会是一段漫长的历程。而我们要全面开展精益生产必须要从人员的意识着手宣传、培训等工作,而实行动中要从简单容易的做起。丰田的一个主要特点是持续改进,而中国和日本在文化上有相似之处,可借鉴的地方比较多。有以下几个方面印象深刻: 其实精益生产实际上我们天天在做,只是缺乏系统的管理和明确的方向,作为生产部门我觉得除必要的宣传及培训外,针对我们实际生产情况及作业环境,以下几点是我们开展精益生产工作的切入点: 一、“均衡化”与“多样化” 多样化也就是多品种及少批量,而多品种少批量如果控制不好会对我们的库存尾数造成压力,也就是说资...
2018 - 01 - 02
精益生产(Lean Production,LP)是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。它们在做了基于对日本丰田生产方式的大量调查和对比后,于1990年提出的一种生产管理方法,也有人认为是一种制造模式。其核心是追求消灭包括库存在内的一切“浪费”,并围绕此目标发展了一系列具体方法,逐渐形成了一套独具特色的生产经营管理体系。 (一)精益生产的产生与推广 20世纪初,美国福特汽车公司创立了第一条汽车生产流水线以来,大规模生产流水线一直是现代工业生产的主要特征。大规模生产方式是以标准化、大批量生产来降低生产成本,提高生产效率的,美国汽车工业也由此迅速成长为美国的一大支柱产业,并带动和促进了包括钢铁、玻璃、橡胶、机电以至交通服务业等在内的一大批产业的发展。1950年,日本的丰田英二考察了美国底特律的福特公司的轿车厂。当时这个厂每天能生产7000辆轿车,比日本丰田公司一年的产量还要多。但丰田在他的考察报告中却写道:“那里的生产体制还有改进的可能”。  丰田英二和大野耐一进行了一系列的探索和实验,根据日本的国情,经过30多年的努力,终于形成了完整的丰田生产方式,使日本的汽车工业超过了美国,产量达到了1300万辆,占世界汽车总量的30%以上。 丰田生产方式是日本工业竞争战略的重要组成部分,它反映了日本在重复性生产过程中的管理思想。丰田生产方式...
2017 - 12 - 29
改善大师今井正明先生认为丰田成功的关键在于贯彻了Kaizen(持续改善)的经营思想。Kaizen是一个日语词汇,意指小的、连续的、渐进的改进,这一方法是指企业通过改进一系列生产经营过程中的细节活动,如持续减少搬运等非增值活动、消除原材料浪费、改进操作程序、提高产品质量、缩短产品生产时间、不断地激励员工。设计过程中确定的产品各功能和企业各部门的目标成本, 是产品制造及销售过程的成本控制依据。在这个过程中,企业可利用Kaizen来逐步降低成本,以达到或超过这一目标,并分阶段、有计划地达到预定的利润水平。正是因为如此,今井正明曾不无赞赏地写道:“观看运行中的丰田生产系统是一件令人赏心悦目的事情,工人们以清扫、分类、筛选、整洁4条为工作原则……丰田公司的装配厂有一种比较活跃的氛围,每个动作都有明确的目的,没有懒散现象,在一般的工厂你会看到一堆堆未加工完的零件,装配线停下来检修,工人站在那里无所事事。而在丰田,生产过程就像设计的舞蹈,工人看上去就像舞蹈演员:取零件,进行安装,检查质量……这一切都是在完美的环境中进行的。改善似乎显得小打小闹,润物无声。但相对于一触即发式的创新思想而言,Kaizen思想所带来的哪怕是微不足道的细微效果其往往终局是颠覆性的、革命性的。它要求每一位管理人员及作业人员,要以相对较少的费用来连续不断地改进工作。长期而言,这种阶梯式的持续进步足以获得巨大的回报。与此同时,...
2017 - 12 - 29
Kaizen是日语词汇,意指微小的、连续的、渐进的改进,指企业通过改进一系列生产经营过程中的细节活动,如持续减少转运等非增值活动、消除库存浪费、改进作业流程、提高产品质量、缩短交付时间、不断地激发员工智慧和潜力。Kaizen似乎显得小打小闹,润物细无声。但相对于大幅突破的创新思想而言,Kaizen思想所带来的是看起来微不足道的细微效果,其长期结果往往是颠覆性的、革命性的。它要求每一位管理人员及作业人员,要以相对较少的费用来连续不断地改进工作。长期而言,这种阶梯式的持续进步足以获得巨大的回报。与此同时,Kaizen也是一种低风险的方式,因为在改善的过程中,如果发觉有不妥当之处,管理人员可以随时调整,而不需耗费高昂的成本。从这个意义上说,Kaizen作为一种不做无用功的生产系统其核心思想不外乎两点,第一是"杜绝浪费"(即有效的成本控制),第二是"持续改进"(出自戴明"连续改进质量"的思想,即把产品和过程的改进看作一个永不停止的、不断获得小进步的过程)。大野耐一在《丰田生产方式》这本全面透露丰田核心竞争力的经典图书中曾这么解释他所理解的Kaizen。他说:"'彻底杜绝浪费'是丰田生产方式的基本思想。而贯穿其中的两大支柱就是:准时化与自働化。"因为在上个世纪中期,日本和美国的工业生产力的比例是一...
2017 - 12 - 29
在过去的数十年中,日本改进方法已经在全球范围内推广,但与改善方法相比日本的改善文化的传播所占比重很小。当我带领西方领导人去日本学习精益的时候,他们经常表达出,他们过去没有理解“真正的改善“。他们在日本清楚地看到一些东西没有应用到精益中。尽管你可能已经被告知,改善并不仅仅意味着“持续改进”。“变得更好”是一个改善的一部分,这是可以肯定的,但是改善包含的更多内容,我们还不很了解。许多专家可能会向您展示汉字---“改善”,解释改善这个词的含义和历史,但这仅仅是在教授这个词的来源,而不是探索“Kaizen 改善”这个词实际上意味着什么。我觉得过分强调“改善”这个词外在的意思,已经使一些人对改善方法产生迷惑。改善的方法不能被这个词语的表面描述所完全表达,所以我们一起去理解“kaizen 改善”的含义,并从中受益。改善含义的迷失在前些年,我接受了山田仁志先生(Hitoshi Yamada,大野耐一先生的优秀学生之一)的培训。大野耐一先生应用这套“Kaizen 改善”方法,帮助丰田公司获得了史无前例的成功。但丰田公司的成功仅仅是这套“Kaizen 改善”方法成功的案例之一。我很荣幸地能和大野耐一先生的学生去学习这套改善的方法,来继续践行大野耐一先生的使命并传承下去。“持续改进”(continuous improvement)并不是“Kaizen 改善”的定义,而是“Kaizen 改善”产生的结果...
2017 - 12 - 29
面对移动互联网的浪潮,大多数传统企业往往束手无策,但是或多或少已经意识到了战略转型的必要性。对于传统企业的人而言,主动拥抱变革的人叫“升级”,不知所措的人只能眼睁睁地看着自己被“颠覆”,很多行业可能在一夜之间发生翻天覆地的变化,甚至很多人可能连自己是怎么消失的都不明白。举一个极端的例子:在中国,一年血压计的销售量大约是1000万台,但是,在不久的将来,这个行业的绝大多数玩家将会“死去”,因为有人会一年免费送出500万台的血压计。是谁这么大方?难道是疯了吗?答案当然是否定的。当有一天这个变成现实的时候,一定是一个基于万物互联和互联网商业逻辑的天才的设计。最传统的血压计行业可能是这样的结果,谁又能保证其他行业不会出现如此剧烈的变革?百度创始人兼CEO李彦宏说过:“无论哪个产业,用互联网思维重新审视,就会发现非常多的机遇和空间。从这个意义上讲,每一个产业都处于变革的风口。”所以,从现在开始,不要再抱怨竞争太激烈,不要再抱怨用户太挑剔,不要抱怨资本市场对你爱答不理……唯有真正重视用户的需求,并且把所有的行动转化为满足用户的需求,与用户之间建立持久的联系,才是传统企业在未来唯一的出路。请注意,这里讲的是“用户”,而不是“顾客”或者“消费者”。“用户”看起来是一个非常平常的词语,却构成了传统企业借助互联网转型的关键。如果不能深刻地理解“用户”的概念,那么你所做的一切都是空中楼阁。361...
2017 - 12 - 29
近期,工业4.0成为了一个非常热门的词汇,在制造业,乃至IT业、金融业、政界等多个领域都刮起了一场风暴。毋庸置疑,工业4.0必将给我们未来的生活、工作带来巨大的变革。从目前的发展趋势看,各个国家都在大力推行与工业4.0相关的计划,我国就提出了“中国制造2025”,中航工业也组织了一系列会议、论坛,探讨如何结合公司自身情况发展工业4.0。工业4.0是德国根据本国的工业发展情况提出的一个概念,经过了多年的精益优化和流程规范,德国工业的数字化、自动化水平达到了较高的高度,普遍可以达到工业3.0的标准。与之相比,我国由于各种历史原因,工业的发展历程并不顺利,尤其是以航空航天为代表的行业,产品品种多、批量小,工业自动化、数字化水平较低,生产模式以数控单机运行为主,仅能达到“工业2.0+”的水平。所以,要想实现工业4.0,我们还有很多的课要补。在要补的课程中,工艺是最基础也是需要最先补的一门课。在工厂的生产全流程相关业务中,工艺工作处于基础与先导地位。工艺决定了产品的生产流程,从而影响了工厂的布局、运行方式和生产组织方式,这些因素共同决定了产品的生产效率和质量。如果说设备是工厂的肌肉,传感器和网络是工厂的神经,那么工艺则是工厂的灵魂。因此,改进工艺工作势在必行。首先,工艺工作的改进要从精益优化现有工艺开始,结合aos(中航工业运营管理体系)的相关要求,按照统一的体系规范,实行工艺标准化,推广工...
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