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电子行业，产品迭代速度快、供应链协同复杂、品质要求严苛、成本控制压力大等特点，使得精益生产管理成为企业提升核心竞争力的关键抓手。丰田生产方式（TPS）作为精益生产的榜样体系，其“消除浪费、持续改善、尊重人性”的核心理念，已被众多电子企业借鉴应用。戴尔集团作为全球电子制造业的知名企业，为实现“DM2020制造战略”、建设七星工厂，曾通过对标TPS开展精益生产改善项目，其实践过程与成果，为电子行业精益转型提供了具有价值的参考。一、项目背景：以TPS对标为起点，找准精益改善方向电子行业的生产场景中，生产流程长、环节多（如元器件采购、SMT贴片、组装测试、仓储物流等），任何一个环节的效率滞后或品质波动，都可能影响整体交付与成本控制。戴尔集团在推进精益生产前，虽已形成一套适配自身的精益管理体系，且在“拉动式生产、准时交付、零库存管理”等核心环节表现突出，但为进一步向“业界更高水平”迈进，选择以TPS14项原则为对标标准，联合咨询团队对生产现场开展综合评价。此次对标评价采用“分项评分+综合汇总”的方式，每项原则满分100分，戴尔集团综合得分为82分。从分项评分来看，部分原则表现优异——如与“拉动式生产”“准时交付”相关的原则评分超过90分，体现出其在供应链协同与交付能力上的优势；但同时也暴露了明显短板：得分低于80分的原则有5项，分别是原则6（标准化管理）、原则7（可视化管理）、原则10（员工培养）、原则12（现地现物解决问题）、原则14（学习型团队建设）。这些短板恰好击中电子行业精益生产的关键痛点：例如标准化不足易导致多品种小批量生产中的操作波动，可视化管理缺失会影响异常问题的快速响应，员工培养不到位则难以支撑持续改善需求。基于此，戴尔集团明确将这5项短板作为核心改善方向，为后续精益项目划定了清晰目标。二、分层改善：聚焦电子行业痛点，落地TPS核心方法针对对标诊断出的短板，戴尔集团结...
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2025
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