客服热线 :  400 168 0525
  •      
  •  
news 新闻动态
  •  
  •  
作者:
发布时间: 2024 - 05 - 10
点击次数: 0
专业的精益管理机构培训可以帮助企业理解并应用精益六西格玛的原则和方法,同时根据企业的具体需求和挑战,提供定制化的解决方案。精益六西格玛培训咨询服务中通常包含很多关键的内容。以下是这些服务的更详细的解释:精益六西格玛理念的讲解:这一部分主要向学员介绍精益六西格玛的核心理念、价值观和基本原则。这包括解释为什么企业需要采用这种方法论,以及精益六西格玛如何帮助企业实现持续改进和相关运营。培训师会详细阐述精益生产和六西格玛管理的各自特点,以及它们如何相互融合,形成强大的管理工具体系。方法和工具的培训:这一部分侧重于教授具体的精益六西格玛方法和工具,包括DMAIC(定义、测量、分析、改进、控制)流程、价值流分析、5S管理、流程映射、故障模式与影响分析(FMEA)、统计过程控制(SPC)等。学员将学习如何使用这些工具和方法来识别浪费、分析流程中的问题、制定改进措施,并监控和维持这些改进的效果。针对企业具体情况的定制化解决方案:考虑到每个企业的运营环境、业务需求和挑战都是独特的,培训机构应该提供针对企业具体情况的定制化解决方案。这可能包括对企业现有流程的评估、识别改进机会、制定实施计划、以及提供持续的指导和支持,以确保精益六西格玛项目的成功实施。通过这些服务,企业不仅可以获得对精益六西格玛理念和方法的深入理解,还能够掌握实施这一方法论所需的工具和技能。更重要的是,企业还能够获得针对其特定情况的建议和支持,从而确保精益六西格玛项目的有效实施和持续成功。总的来说,这些服务旨在帮助企业在全面理解和应用精益管理推行方案。同时也能够根据自身的实际情况和需求进行灵活的应用和发展。‍
作者: 于学礼
点击次数: 83
最近在项目上碰到一件挺有趣的事,也引发了我的一些思考,事情的来龙去脉是这样:有一个布局设计的项目,其中为了一种新产品需要新上一条产线,在产线设计之初他们用来一种简单粗暴的方式就是直接参考行业内某大企业的线体设计并且多次跟他们的生产经理沟通对线体设计进行微调,当我拿到线体设计图纸的时候我建议他们不要按照当前3组A工艺+6组B工艺的大流水线方式设计而是拆解成1组A+2组B的小线体,并且把线体当中多条没有加工过程只是在传输的滚筒线去掉,结果公司在最终确定方案的时候没有采纳我的意见而是听信了大企业制造经理的建议,采用大流水线并且中间加了很对用于“缓存的”滚筒线,结果线体建成了他们公司高层通过跟客户沟通后意识到当前线体应对小批量多品种的订单是多么的无奈。其实这是一件很小的事情,但反应出当前很多企业管理者对于精益思想的缺乏,大产量线体的思想根深蒂固,那么我们在引入一种或者一条心的线体时该如何考虑呢,这里给大家几点建议:1.确认客户需求。所谓确认客户需求其实就是我们要知道规划产能是多少,线体并不是越大越好,大的线体也就意味着资源的更多投入,如果资源的投入超过了未来的需求就会造成资源的浪费,所以在做任何决策之前一定要明白这条线的产能定位2.识别有价值的投入,这里有价值的投入我给定义为产品增值过程的资源投入,我们新上一条生产线不可能所有的钱都用来投入增值过程了,但我们一定要尽量减少非增值过程的资源投入,这样无论是资金还是场地甚至后续生产周期都是最精益的3.船大难掉头,设备资源相同的情况下多条小线要远比一条大线好用的多。之前有过这样的经验就是一条设计产能每天2000件的线体实际产能1800件都很难达到,原因就是一条连起来的大线某一点出现异常就会导致整条线体的宕机损失,同时这种线体往往主干传输机构只有一条,这里很容易“堵车”,所以这些问题都会造成产能远比设计产能低得多。除此以外最大的差别在于应对...
发布时间: 2020 - 11 - 30
作者: 杨兆平
点击次数: 77
绝大部分生产制造型企业对一线员工的考核方式主要有两种:计件制和计时制。那么,企业到底应该选择什么样的考核方式更合适呢?要弄清楚这个问题得从两种模式的本质来看。所谓“计件制”指:员工薪酬根据完成的产品数量和事先规定的计件单价计算所得。其优点有:能充分体现多劳多得的原则、能充分调动员工的积极性、管理变得简单、员工薪酬透明化……等。但缺点也非常明显:一味追求产量,可能忽视质量、提升效率不再是管理人员的关注点而成了员工个人的事情、强调个人英雄主义、工序间库存大量堆积……等。“计件制”考核方式产生的历史背景为社会物资极度匮乏,产品供不应求,典型的卖方市场,产品相对单一,标准化程度高,为满足人们对物资的强大需求,管理者鼓励员工拼尽全力多产出。其本质是:老板花钱买下员工生产出来的产品。所谓“计时制”指:按照员工的技能熟练程度、劳动负荷和工作时间长短来计算的薪酬分配形式。其优点有:让员工更加关注产品质量、考虑了员工负荷、员工作业有固定的节拍控制、有效控制局部与全局利益……等。其缺点为:容易出现吃大锅饭,平均主义、导致工作效率低下、故意偷懒窝工……等。其本质是:老板花钱买下员工的劳动时间。明确了两种考核方式的本质后,我们再回过头来看,当前绝大部分企业面对的是多品种、小批量订单,属于典型的买方市场,如何快速准确满足交付是企业的首要关注点。既然是多种小量的订单,管理者希望工厂具有柔性生产的能力,需要员工具备多种技能以满足不同订单需求。由于生产需要来回切换,员工操作熟练程度自然不能与单一产品比拟。此时,若采用计件制考核方式,员工会在计件单价差异的驱动下挑选产品/订单,其结果很可能是:好做的,计件单价高的产品/订单抢着做;难做,计件单价低的产品没人做的尴尬局面。显然,这不是管理者想要的结果。采用计时制进行考核方式,从员工的利益角度,无需关注是好做还是不好做,只要在规定的时间完成相应的任务/订单即可。...
发布时间: 2020 - 11 - 27
作者: 杨思民
点击次数: 73
智能制造是基于新一代信息通信技术与先进制造技术深度融合,贯穿于设计、生产、管理、服务等制造活动的各个环节,具有自感知、自学习、自决策、自执行、自适应等功能的新型生产方式(《智能制造发展规划(2016-2020年)》定义)。智能制造通过采集生产的节拍、换模、物流运输、采购、设计、生产成本、废品率等等一系列的标准化数据和结构化分析,可以客观合理的评估企业的生产能力,生产特征和生产强项,在产品前期开发过程中有效的规避自己生产的不足,用足自己生产的强项,从而提高企业的竞争力。精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革,使生产系统能很快适应用户需求不断变化,并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简,最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好的结果的一种生产方式(北京航空航天大学杨光京教授)。精益生产核心思想是以缩短周期为根本目的,以消除浪费为实现途径,其所使用的各种工具、方法或者系统都只是缩短周期的一种手段。智能制造、推广精益生产最终的目标是高效的生产产品,实现短交期、高质量和高效率,提高企业的竞争力。那么两者有何内在联系。首先,精益生产是智能制造的基础。精益生产是不仅要消除一切不增值的作业,对流程进行合理化,如工厂通过拉动式生产降低生产库存,而不会直接导入立体库,也就是通过精益生产可以减少不必要的自动化投资;还是一种管理思维革新,进行革新“管理思想”,从管理层到执行层转变原有的思想观念,始终牢记“价值、价值流、流动、拉动、尽善尽美”五大原则,按计划进行培训、分阶段实施,进行持续改善,打好基础。落实好精益生产之后,通过顶层设计指挥落实信息化和自动化,联通各个生产工序、设备,打破信息化孤岛,实现互联互通,将制造过程的透明化,将精益生产、信息化、自动化作为一个共通、融合的平台,才能最终实现智能化。同时智能制造反哺精益生产。智能制造可以为精益生产提供足够的保证,把生...
发布时间: 2020 - 11 - 25
作者: 吴晓华
点击次数: 141
中国改革开放已有40年,加入WTO近20年,制造业在不断的发展,很多企业都导入了战略规划、方针目标、精益生产、六西格玛改善、卓越绩效管理、QCC等体系,但是到了班组层面,管理上还是出现了或多或少的不足,作为企业的最小业务单元,本来该通过扎实的基层管理承接公司的发展目标,但是实际状况并没有如管理层所愿,战斗力非常薄弱,令管理层比较费神。企业生产管理的核心目标无非是质量、成本、交付、士气、安全等维度。但是较多企业的基层管理者只知道领导要他们实现相应的目标,但是如何在各个方面都做到,就力不从心了。对于很多企业来讲,质量、交付、效率、成本是主要的努力提升维度,每年也都有具体的目标分解到部门、班组,班组长每天也都在忙忙碌碌的管理,但是总有磕磕绊绊的情况出现,绩效波动也非常大,实现目标更是头大的事情。那么,为什么有这种共性问题存在呢?主要是基层班组管理体系比较薄弱,或者说基层班组管理缺少相应的规范,班组长缺少相应的系统性问题识别和改善能力。但是系统性问题识别和改善能力不是基层管理者本身与生俱来的,是需要企业管理者具有一定的前瞻眼光及努力打造基层管理者能力体系的紧迫感。基层管理者大部分都是技术能手,但是上升到班组层面,需要企业在基本管理能力、计划管理体系、物料管理体系、质量管理体系、设备管理体系、沟通技巧、基本流程管理、基础工业工程、QC新老7大手法、设备TPM自主维护、安全管理、员工工作教导等方面逐步进行梳理、并形成基层管理者岗位能力模型,逐步培育并实践,最终形成企业的班组培育体系。显然,要想让班组具备绩效可持续改善能力,班组培育体系的搭建势在必行,当然其是一项系统工程,需要企业有信心、有决心、有耐心地逐步搭建,过程中需要企业有相应的资源保障和组织持续关注并推动,切忌半途而废。本文为冠卓咨询原创文字作品,任何人或组织不得对本文进行篡改,转载或以盈利为目的行为,一经发现,将负法律责任。
发布时间: 2020 - 11 - 23
作者: 吴锦城
点击次数: 106
在前面的分享中,我们从问题的定义与识别,到如何进行问题的分层与聚焦,然后进行问题深层次原因的挖掘与及改善。本阶段的核心是如何建立过程的控制系统以保证改善效果的维持,避免问题的复发。如何建立过程控制系统之前需要做的核心事项是先建立标准体系。标准化目的是通过制订、发布和实施标准达到统一,以获得最佳秩序和社会效益。在通过项目或课题驱动解决问题的过程中,需要对整个过程进行梳理,把改善流程中的需要明确的标准纳入标准体系当中。这个过程就是俗称的“立法”,目的是让后续的工作能够“有法可依”。如,以制造业流程改善为例,通常我们会把改善的内容在标准作业指导书SOP或工艺指导书SIP中进行明确,以作为后续员工的作业指引。标准化之后接下来我们要思考的就是如何保证后续的运营能够按照标准化的内容来执行,这也是建立过程管控的出发点。如果把标准化比喻为“立法”,那么建立过程管控就相当于“纪委”的工作,接下来就是如何建立过程的控制体系的具体步骤:(1)建立过程管控的第一步需要对流程进行进一步的审视,识别流程的主要输出KPOV及输入KPIV,然后对核心的输出及输入进行评估,这个过程我们可以用FMEA这个工具来帮我实现;从过程管理的角度来说,一个流程有N多个输出,并且有N多个影响输出的输入因素,所以选定核心的管控内容尤为重要。(2)明确了需要管控的核心内容之后,接下来就需要对管控内容的要求标准进行确定,如工艺标准的规格等,然后再确定管控的执行标准,如取样周期/取样频率等,再接下来就需要选定对应管控的方法。我们在日常最常见的管控方法有抽检/巡检/员工自互检等,这些方法有一个共同的特点就是依靠人员来执行,可以多考虑自动化的方式,或防差错的方式来进行。(3)最后,需要制定的就是过程管控的反应计划,这个内容是形成控制系统运作的能够闭环的核心。反应计划的目的是对管控过程中检测的问题点给出闭环的指引。本文为冠卓咨询原创文...
发布时间: 2020 - 11 - 22
作者: 吴贵阜
点击次数: 102
职场中管理者常常会遇到一个问题,如何对上司提供完善的工作辅佐?工作辅佐指的是对自己的上司提供有效的协助。对协助一词可以有各种理解,接受任务干杂事是协助,或者碍手碍脚帮助上司开展工作也是协助,但这些都不是良好的辅佐、协助。部下对工作中的问题深入分析、思考解决方案,上司只要对解决方案作出是或否的判断即可。这样才能实现对上司的最佳辅佐。工作中,当某项业务工作问题趋于复杂、困难时,部下往往会迫不得已将问题分解,零零散散地推给上司。或者当问题变得越来越复杂时,部下总是不愿意自己思考解决问题的办法,而是尽量往上推。的确,推给上司是最简单的做法,大多时候部下都会认为上司能够立即解决问题。但是,作为一名下属,主要职责应是向上司提出解决问题的方案或多种预案,上司应该接受的是“答案(方案)”,而不应该接受“怎样做才好”的提问。上司的工作是让部属想和写,边想边写,一直继续到找出最佳方案为止。切忌送上冗长的说明书或资料去困扰上司。提出必要而经充分整理过的资料才是部属的任务,不应该将问题原封不动转呈。因此,“完善的辅佐”是指已经完成到上司只需决定要不要批准就可以的工作,不需要添加冗长的说明,总而言之,作为一名合格的下属,要对上司进行“完善的辅佐”,就要时刻铭记:永远不要给你的上司提出“问答题“,而要给上司提出“选择题”。本文为冠卓咨询原创文字作品,任何人或组织不得对本文进行篡改,转载或以盈利为目的行为,一经发现,将负法律责任。
发布时间: 2020 - 11 - 20
作者: 宋显龙
点击次数: 104
在制造企业中生产一线的班组长承担着非常重要的责任,他们是生产过程的直接组织和参与者,他们承接着员工与管理层连接的纽带,在企业管理中起到承上启下的作用,他们的组织行为能够直接影响企业决策的落地执行。所以生产一线班组长的培养与训练就显得尤为重要,而班组长如何转变“角色”就是一线班组长要上的第一堂课。首先,在角色转变中班组长要清楚知道自己是从“技术骨干”转向到“现场管理者”,这两种角色对能力的要求是不同的,技术骨干重在个人的技能,聚焦在具体分工作业内容上,评价的维度就是你能否保质保量完成要求的具体工作内容;而管理者除了要有过硬的技术以外还需要具备基础的管理能力,其中包括组织,协调,沟通,问题分析、解决的能力等,评价一个管理者成绩往往不再看中他个人的成绩,而更关注其所管理团队的成绩如何。其次,在角色转换过程中,上级领导要给予更多的帮助,要组织安排一些训练,例如:班组管理职责,班组管理方法(PDCA),时间管理,基础沟通管理等具体的方法技能,并将培训的内容应用于现场;通过这些科学管理的方法的应用能够推动班组长从管理者的角度出发去考虑问题,从而加快“角色”转变过程。最后,作为管理者要始终明确自己的“角色”定位,现场管理者是指挥者,明确方向;现场管理者是教练,教他人做事;现场管理者是导演,筹集资源调配工作;现场管理者是优秀的沟通者,倾听内外部的声音;现场管理者是助推器,要激励和推动下属;现场管理者是个人楷模,为员工以身作则。但现场管理者不是家长,不能凡事都替他人安排;现场管理者不是警察,不能做事后监督;现场管理者不是消防队员,不能处处抢险。本文为冠卓咨询原创文字作品,任何人或组织不得对本文进行篡改,转载或以盈利为目的行为,一经发现,将负法律责任。
发布时间: 2020 - 11 - 18
作者: 庞兆然
点击次数: 95
不管是在改进项目中还是在工作中,我们经常需要在对问题进行原因分析后制定改善措施,那么在最大程度的消除或减少造成问题的原因发生的前提下,一个好的改善措施还有哪些特点呢?我们通过一个故事来说明,美国航天部门首次准备将宇航员送上太空,但他们很快接到报告,宇航员在失重状态下用圆珠笔、钢笔根本写不出字来。美国科学家们想研制一种在太空失重情况下使用的太空笔,可研究了好长时间都没有成功,只好向全国发出了征集启事,收到了一位小学生寄来的包裹,写着一行字:“能否试试这个?”打开一看,是一大把铅笔。可以看出,在制定措施时,不要人为地把事情复杂化,看起来麻烦的事情,往往有简单的解决办法,所以我们提倡灵活思维,以简单的技术手法解决问题。但铅笔适合在太空中使用吗?笔芯的尖头容易折断,在失重的环境中会飘进电器中引起短路,成了危险品,此外,铅笔的笔芯和木头在纯氧的环境中还会快速燃烧。所以花了两年时间和两百万元费用后,“太空笔”于1965年研制而成,其原理是采用密封式气压笔芯,上部充有氮气,靠气体压力把油墨推向笔尖。故事的后半部分告诉我们,解决问题一定要以不产生其他问题作为前提,也就是说我们要充分考虑制定的措施的副作用或者带来的风险。还有一点需要注意的是,我们经常会制定一些管理类的措施,也就是通过人员来实施的措施,这类措施一般是要求通过人员的100%遵守要求来达到效果,但我们都知道人总是会犯错的,所以这种管理类的措施并不可靠,我们需要更多地采用防差错思维来考虑措施的制定,不管是防差错设计还是防差错装置。本文为冠卓咨询原创文字作品,任何人或组织不得对本文进行篡改,转载或以盈利为目的行为,一经发现,将负法律责任。
发布时间: 2020 - 11 - 16
作者: 聂晋峰
点击次数: 90
精益思想和标准化作业可以追溯到一千前的意大利兵工厂。1104年建成的威尼斯兵工厂,那是当年为威尼斯海军建造军舰而设立的地方。在很长的一段时间里,威尼斯人采用了战舰的标准化设计,以确保他们能够驰骋在地中海上。他们也开创了可互换零件的应用。这让在兵工厂狭窄的水道里建造军舰有了可能。工人们先建造舰身,然后再让它 “漂”到别的地方并组装成型。1574年,法国国王亨利三世受邀去参观工厂内先进的连续流技术,从生产开始到完成能在一小时之内完成。1765年,法国将军让·巴蒂斯特·格里博瓦(Jean-Baptiste de Gribeauval)已经彻底理解了将标准化设计和可互换零件应用于战地修理的优越性。(事实上让这个想法经济地应用到实际操作中则是另一回事了,人们花费了125年的时间做了各种尝试。)1807年,英国的马克·布鲁奈尔(Marc Brunel)设计了一套拥有22种机器的生产线,线上的每台机器每次处理一个零件,这套系统为皇家海军制造简单的滑轮等木质零件。1822年,美国斯普林菲尔德(Springfield)兵工厂的托马斯·布兰卡德(Thomas Blanchard)设计出了一套拥有14种机器的生产线。并将其组成一个连续生产单元,以建造更复杂的物品,比如来福枪的枪托。将一块木头放在第一个机器里并撬动杠杆,由水能带动的机器就会根据样品的轮廓,将木块中不需要的部分自动削去。这个设计的意义非常重大:14台机器可以在人力缺位的情况下通过单件流的方法制造出一个完整的产品,同时产品可以在生产线上从一台机器向另一台机器自动流动。19世纪50年代之前,所有美国兵工厂都开始为了标准武器制造标准化的金属配件。不过人们还是需要投入极大的劳力去让那些部件达到所需的规格。这是因为当年机器所附带的工具并不能直接处理更硬的金属。所以他们先让机器处理那些软金属,然后用人工处...
发布时间: 2020 - 11 - 15
作者: 李国松
点击次数: 106
从设备综合效率(OEE)角度来分析,设备的效率损失有三大维度组成:时间损失、性能损失、质量损失。时间损失可以从时间的构成方面来分析时间的损失有哪些,从而制定相应的改善对策,如:快速换模、提前准备、降低设备故障等。质量损失可用质量改善的工具方法进行改善,如:六西格玛课题、QCC等。这两个维度的损失,基本都有与其相对应的改善方法和工具来应对,也可以快速的得到改善。而对于设备的性能损失,往往在管理上是容易被忽略的,但性能损失如果不能及时得到改善,越往后对设备的性能影响越大,改善的难度也会越来越大,其对设备的综合效率影响也就变的更大,所以,如何降低设备的性能损失,也是企业降本增效的一个重要措施。要想降低设备的性能损失,我们就要先了解设备性能损失的构成。从OEE的构成可以知道,设备的性能损失可分为速度低下、空转、小停顿(小停顿以停顿次数记录时,其损失可归纳到性能损失,当以时间记录时,则归纳到时间损失范畴)。在本次我们重点讨论速度低下的改善,空转及小停顿改善,我们将放在下次给大家做详细的改善分享。在设备的运转中,我们经常会碰到操作员反映,设备速度越开越慢了,开快了总是出问题,不是品质无法保障,就是设备容易出故障,为了保证正常的生产,只有将设备速度降下来,但是设备的产出就会受到了较大的影响。此类问题,维修人员往往不会重视,总是认为设备老旧了,必然就会存在这些问题,无法避免和解决的。设备为什么会速度低下,主要有以下两个方面,第一是外界条件的变化,导致设备不能按设定速度生产;第二是设备本体的零部件长时间不更换,自然劣化,设备性能下降,无法达到原始设定速度。针对此类问题的改善,我们也可以从两个方面来开展,第一,找到根本原因进行改善;第二,开展设备劣化复原活动,恢复设备原状,达到设备基本条件。在我还在工厂上班时,就遇到过一个案例,工厂是汽车线束的生产企业,有十多台快速裁线设备,最快速度可进线10...
发布时间: 2020 - 11 - 12
回到顶部
扫描进入小程序
分享到:
Copyright ©1999 - 2022 北京冠卓咨询有限公司
犀牛云提供云计算服务 京公网安备 11011402013827号
客服热线:400-168-0525
联系人:王老师
邮箱:cynthia.wang@gzconsult.com
地址:北京市昌平区东小口镇中东路400号院1号楼14层2单元1712
X
1

QQ设置

在线咨询

---------------------

3

SKYPE 设置

4

阿里旺旺设置

5

电话号码管理

  • 400-168-0525
6

二维码管理

展开