客服热线 :  400 168 0525
  •      
  •  
公司简介
news 新闻动态
  •  
  •  
作者:
发布时间: 2025 - 11 - 19
点击次数: 26
潮起黄海之滨,智汇精益之巅。11月13日至14日,以“智熔新境 链启未来—解码数智驱动下的精益全价值链重构与降本增效新范式”为主题的2025精益企业年会在青岛举行。来自全国各地的行业领袖、企业高管、精益管理专家及各行各业精益践行者齐聚一堂,以思想碰撞凝聚发展共识,以标杆参访探寻实践路径,共同交流分享数智时代精益管理创新发展的新道路。第一天主题分享环节,多位行业领军人物与资深专家登台献智,围绕数智技术与精益管理的深度融合展开精彩论述。嘉宾们从全价值链重构的核心逻辑出发,结合人工智能、大数据等前沿技术应用案例,深入解析了精益管理在研发设计、生产制造、供应链协同、客户服务等关键环节的创新实践,为企业破解成本管控难题、激活组织效能提供了全新思路。从“数智工具如何赋能精益流程优化”到“全价值链降本增效的底层逻辑”,从“标杆企业精益转型实战经验”到“未来精益管理的发展趋势”,一场场干货满满的分享既有理论高度,又具实践温度,引发了现场观众的强烈共鸣与深度思考。第二天精益标杆企业参访环节,将理论与实践紧密衔接。参会嘉宾们分组参观了青岛海尔商用空调有限公司和青岛海尔中央空调互联工厂,实地感受数智化精益管理带来的变革力量。在现代化生产车间,智能生产线的高效运转、精益化流程的无缝衔接、数字化管理平台的精准管控,让嘉宾们直观领略了“数智+精益”的落地成效,在实地观摩与互动交流中汲取宝贵经验,为自身企业的精益升级积累了鲜活样本。为期两天的峰会论坛,通过主题分享与实地参访的有机结合,搭建了一个集思想交流、经验分享、资源对接于一体的平台。参会嘉宾纷纷表示,此次峰会不仅深化了对数智驱动下精益管理的认知,更收获了可借鉴、可落地的实践方案,未来将把所学所悟融入企业发展实践,以精益之力破解发展难题,以数智之翼赋能产业升级。此次青岛精益峰会论坛的圆满举办,不仅为行业传递了精益管理的创新理念,更凝聚了产业协同发展的...
作者:
点击次数: 211
2022年11月09-11日,由中国中小企业协会质量品牌工作委员会主办,北京冠卓咨询有限公司承办的“精赢天下 益在未来——2022年度精益企业年会”在长沙顺利召开。此次会议聚集了全国数十家知名制造型企业的高管,冠卓咨询董事长李骅先生,博世汽车部件(长沙)有限公司总经理魏彦先生,戴尔(中国)有限公司供应链运营总监林玉煌先生以及冠卓咨询特别顾问三重野英治先生先后上台发言。此次参会的数十家企业中,既有已推行过多年精益改善且取得显著绩效提升的企业,也有希望通过学习进一步了解精益生产、智能制造,并且能与制造业同仁交流经验的企业。会议始终在开放、轻松的氛围中进行。在第一天的会议活动中,来自航空工业津电的王尊众先生、掌上车间的冯洋先生、博云东方的廖正书先生以及传化智联的叶建兵先生等十多位嘉宾上台做了主题分享,内容围绕精益生产、精益六西格玛、精益智能制造、精益人才培养、精益工厂布局等多个主题,从框架结构到解决方案、从战略制定到实战落地,深入浅出的阐述了以精益生产为主导的管理思想和工具是如何帮助制造型企业提升绩效、培养人才、改善现场,最终提升企业的竞争力。在最后的颁奖环节中,冠卓咨询董事长李骅先生和中国中小企业协会质量品牌工作委员会周会长为戴尔(中国)、湖南博云东方、浙江传化智联等十家企业颁发了2022年度精益企业年会“精益管理年度突出践行者”奖,以肯定这些企业在企业生产中推行精益管理的突出表现。第二天,冠卓咨询组织了前来参会的成员一起参观了博世汽车部件(长沙)有限公司。其主要生产汽车电子驱动,经过数字化升级改造以及依靠人工智能技术,工厂已全面实现生产流程自动化、智能化、数字化,机器人互联率逾80%,是汽车制造业数智转型的杰出代表。此次参观对于前来参观的企业高管们有很大的触动,也使他们坚定了推行精益管理、探索适合自身智能制造升级的战略目标。对于谋长求远发展、谋求积累固有技术积累的企业,必定会...
发布时间: 2022 - 11 - 18
作者: 李国松
点击次数: 133
有别于传统的孤岛式、离散型生产模式,连续流生产线有降低在制品库存、缩短生产周期、减少移动浪费、提高生产效率等优势。连续流是指产品在生产线上畅通无阻,工序与工序之间没有或只有少量的在制品流动,单件流是连续流的最高境界。连续流生产线创建,可遵循以下步骤开展:1. 定义产品族一个公司的产品从市场的角度来看种类繁多成千上万,但从制造流程来看,一般都可以分为几大类别,分类的依据就是产品的生产工艺,工艺相同或类似的产品,可以归纳为一个产品族。其目的是通过产品族的划分,实现一个平台生产多种产品,提高生产线的柔性。在这个步骤我们会用到PQ/PR分析来进行产品类别划分。2. 价值流分析通过产品的价值流分析,可以让我们找出生产运营流程中的各种浪费,从而可以给我们提供流程优化、改善的机会点,在设计连续流产线时可以使生产流程更顺畅。3. 工步及时间研究对各工序中的工步进行细分,并测量其作业工时,通过ECRS原则,对工序进行优化、改善,在线体设计时,尽量做到线平衡最大化。4. 节拍设计节拍时间是指顾客实际需求的速度,其计算公式为:节拍=每班运行时间/客户每班需求数量。通过节拍时间的确定,我们就可以对生产线的产能进行设计,设计时通常会预留30%的上浮产能。5. 生产流程设计在此环节我们需要对产品的作业顺序、线体形状、工位、设备配置、人员配置、工装夹具配置、物流、信息流等进行设计,通过前期的策划、计算,达到生产线劳动利用率高、制造周期短、制造柔性强、质量和安全有良好保障的目的。6. 线平衡计算及改善工序之间的作业均衡是产品连续流动的基础,生产线平衡率低,会导致作业员、设备的等待时间长,生产效率就会较低,同时还会造成流水线上局部工序在制品的滞留和等待,我们可以通过ECRS原则来改善线平衡。7. 整体布局设计完成以上步骤的工作后,就可以将...
发布时间: 2022 - 10 - 21
作者: 莫显耀
点击次数: 135
目视化管理对于车间的作用是不可忽略的,对疫情的经济环境下可减少企业的管理成本、提高生产安全性的同时,增加车间的规范和美观程度。目视化利用颜色管理、油漆战略形象直观的各种视觉感知信息来组织生产活动,达到辅助生产、提高劳动生产率目。也是一种利用视觉来进行管理的科学方法。目视化的目的,是把工厂许多隐藏的问题表现出来、问题在哪问题是什么一目了然,变成谁都能看明白的事实。以公开化、透明化的基本原则,尽可能地将管理者的要求和意图让大家都看得见,借以推动自主管理、自我控制。目视化管理系统是任何一个现代化企业所不可缺少的重要组成部分,与我们的生活、生命息息相关。一方面它为工作人员提供全方位的视觉引导,方便识别;另一方面它将主体设备本身的危险性和功能进一步诠释清晰,起到预防隐患,规避风险。在经常性的反复工作环境中,工作人员最容易忽视作业环节的确认,作业顺序的错乱,忽视潜在作业风险,形成潜在的风险源,目视化管理系统正是为解决生产中存在的这些问题,所以一个成功的目视化系统既能让工作人员在最短时间内,最快最直观的了解设备运行及状态,提升作业效率的同时又能规避危险因素,这也是我们要努力做到的目视化管理系统。进行目视化管理的管理推进时,要注意对员工进行激励,使员工感受到目视化对生产改善起到推进效果,减少自身工作的许多障碍。目视管理的过程中工具与使用色彩要规范化与标准化,要与企业“主题色”相得益彰,与公司文化融为一体,统一各种可视化的管理工具,便于了解与记忆。推进过程中也要注意实用性,不能为了美观而美观,必须考究有用,切忌形式主义,要真实起到现场管理的效果。企业实行目视化管理后,明亮、整齐的现场可以是公司在客户面前脱颖而出,使别人身临其境感受到企业管理水平,间接带来订单和好评。同时对自身还能带来全员意识的彻底变革,使上下内部信息交流通畅,很大程度上减少了扯皮和隔阂;提高员工工作时的的成就感和满足感。&#...
发布时间: 2022 - 10 - 21
作者: 纪宏哲
点击次数: 167
一、现象明确化在故障发生后的现场中调查在什么状态下停止的,有什么零件损坏,上一次的故障是什么时候,停止前有没有征兆等问题,一面问操作员,一面从现物确认,并记录下来。二、暂时性处理如果发现有损坏的零件,更换零件后重新开机运转,这虽然是缩短停机时间的处置方法,但并不是真正的对策。然而一般而言很多都只是更换零件就认为对策完成,这点是必须加以注意的。三、追究原因的准备在不了解设备的功能、构造及正确使用方法的情况下,贸然的下对策,可能使相同的现象反复发生,或者在修理部位的附近发生另一次的故障事例,这是因为没有找到真正的原因就更换零件或提升强度的缘故。这种情形下,必须使用相关设备或零件的图面或系统构成图,来了解设备的功能、构造和正确的使用方法。四、追究原因发现不合理的地方要以5WHY分析彻底追究发生的原因。因为故障的原因是人为的不良行动所致,所以要一直探讨到人的行动面。如果原因有很多个或是复合的原因,最好使用PM分析。五、对策在追究原因中出现的不合理状态要立即复原及改善,因为不立即处理会促使劣化的成长而影响到其它的部位,何况人的记忆是很容易淡忘的。在技术上、经济上、时间上有困难的,要拟定计划实施。对于有类似的设备要进行点检及处理方法平行推广。六、防患未然反省为什么没有在事前发现故障之源——不合理的地方,检讨有没有将其列入点检项目,要不要修订基准。更进一步要研究发掘劣化的异常时候的方法(预知保养)。本文为冠卓咨询原创文字作品,任何人或组织不得对本文进行篡改,转载或以盈利为目的行为,一经发现,将负法律责任。
发布时间: 2022 - 10 - 20
作者: 马万兵
点击次数: 99
5Why分析是精益改善中常用的一种问题分析方法,又称为丰田五问法,它通常被用来识别因果关系链,也就是我们通常说的遇到问题要问五个为什么,通过不断的提问为什么前一个事件会发生,直到问题发生的根本原因被揭示出来才停止提问。问题解决方法中最为彻底的解决问题就是针对根本原因施展对策,防止问题重复发生。在实际工作中5个Why不是说一定要问5个为,也有可能是1个,当然也有可能是10个才能找到问题根源。精益改善的实际工作中应用5Why分析法我们经常会掉入陷井,以下是个人总结的5Why分析应用避坑大法。1. 主观经验影响解决问题的人通常难以避免已有主观经验的影响,总是不自觉的引入了对客观事实的主观经验判断,从而丢失了问题发生潜在的根本原因。因此尊重客观事实,以客观事实描述为切入点,切忌引入主观经验判断。2.逻辑陷井5Why分析法是从结果(现象)着手沿着因果关系链条,穿越不同的抽象层面,直到找到问题的根因。然而实际工作中,我们经常把有相关性的影响因素代入5Why分析过程中,不知不觉的已经发生了因果断链,我们还没察觉到,这时其实我们已经偏离根因方向。因此在5Why分析过程中要随时检查前后因果链关系,保证前后“为什么”要互为充分必要的强关联,有因果才有相关,有相关不一定有因果。3.脱离三现在5Why分析过程中每个Why的展开都不能脱离现场、现地、现物,这也是尊重客观事实的基本原则,每次Why的展开都要以现状调查为基础来描述客观事实发生状态,每一次向下展开的Why就是问题的再一次深化聚焦。综上所述,想要掌握好5Why分析法要通过旷日持久的实践练习才能达到灵活应用。具体Why展开到什么时候才停止呢,当然是以挖掘到问题产生的根本原因为止;那么如何判定问题的根本原因,似乎难以找到对应的法则。在此我们总结一下,5Why分析法Why问到什么程度停止呢?我们以问到解决问题的人和组织可以采取有效可控的...
发布时间: 2022 - 10 - 20
作者: 钟灿鸿
点击次数: 102
进行动作分析以改善作业,但是从何处切入呢?这一点非常重要。改善不仅是改善人的动作,还包含零部件、夹具胎具、机械等的放置方式和布局,必须找出一种能够使人有效率地、经济地、安全轻松地作业的方法。   动作经济原则是“尽量使人以最 小限度的疲劳创造最高的效率,从而实现最有效的作业动作的方法”。   动作经济原则包含如下的4个基本原则:Ø 减少动作数量。Ø 同时使用身体的各个部位。Ø 缩短动作距离。Ø 尽量使动作轻松舒适。   4个基本原则说明如下:   基本原则一:减少动作数量   消除不必要的动作,减少动作数量。即使是必要的动作也要尽可能的减少,这样工作才会变得轻松,作业速度 才会变快。   仔细分析一下不必要的动作,是指那些对于工作目的不起任何作用的动作。   基本原则二:同时使用身体各个部位   仔细观察一下作业,经常是一只手在进行操作,另一只手很多时候都是完全闲置的状态或者只是作为辅助工具在使用。要尽量做到两只手的动作同时开始、同时结束,不要使两只手空闲。如果想办法做到手脚并用,作业会变得更加轻松和快捷。  基本原则三:缩短动作距离  寻找动作中需要时间的要素动作,并缩短动作时间。作为缩短动作时间的着眼点,可以考虑以下内容:u 排除步行。u 手腕的移动在正常的作业范围。u 排除身体的弯曲和站立。u 排除身体的转动(横向、向后)。根据以上内容,要尽可能地把材料和工具放在离作业位置近...
发布时间: 2022 - 10 - 19
作者: 赵越
点击次数: 109
一个世界500强的日用品生产商,在制造香皂的生产线上发现会有没有香皂的空盒子从流水线上流入包装箱,造成客户投诉,于是工厂立即为此成立一个team来解决这个问题,通过一系列分析并请来专业人员对流水线进行改造,在最后一段流水线增加了一个称重装置,并能自动将重量超出设定公差的包装盒剥离流水线,经过一段时间的监视使用,最后成功关闭了该问题,并做了Success story在整个集团中分享。同时另一个做肥皂的乡镇企业也发生了同样的问题,空包装盒流入包装箱,私人老板立马命令生产线班长解决此问题。那位班长在生产线转了半天后,找来一台电扇,调整了一下距离流水线的距离,风扇的风正好可以将空盒子吹下来,班长满意的走了。以上这个案例体现了防错法的精髓:如何以最小的成本,创造最大的价值。防错法,又称为防呆法,意味着“第一次把事情做好”,减少由于检查而导致的浪费,从而消除缺陷返工及其引起的浪费,同时彻底消除人为因素的疏忽。防错法有三个先决命题:人们的错误是自然的事件;所有的人都犯错误;无意识的错误不仅是可能的,而且是不可避免的,这些也同样适用于机器。基于防错的先决命题,常见的防错思路有两种:    其基本原则包括:轻松原则、简单原则、安全原则和自働化原则。在此基础上,总结了防错法的十大原则,也是进行防错改善的主要思考方向。本文为冠卓咨询原创文字作品,任何人或组织不得对本文进行篡改,转载或以盈利为目的行为,一经发现,将负法律责任。
发布时间: 2022 - 10 - 19
作者: 吴珊捷
点击次数: 233
生产协调会,又叫生产调度会,一般用来调度、平衡企业的生产进度,研究解决企业各部门、车间不能自行解决的重大问题,是企业每天生产运作管理活动的一个重要会议。怎样才能让生产协调会成为一个高效的会议呢?要开好生产协调会,就必须在生产协调会中也贯彻九大控制方法。第一.限制选择法。即会议主题控制、时间控制。首先要明确召开生产协调会的目的,它不是问题讨论会,更不是生产茶话会,因而必须有时间限制。一般是30分钟,人均发言时间、部门发言的总时间也要有规定,超过时间就罚主持人。既然开会的时间短,参会人员就必须提前把会议材料如表单、数据等准备好。为什么有的企业的生产协调会开不好?因为没有限制。开会的人不带数据、不带表单,现场拍脑袋胡乱发挥,光凭记忆讲话,信口开河、离题万里、没完没了,浪费自己的时间,也“谋杀”别人的时间。其次要明确生产协调会的性质。生产协调会不是问题解决会,很多问题也不是半个小时能解决的。生产协调会的主要内容是总结前一天的任务,把次日的任务分派下去,有什么问题大家各自提出来。如果遇到必须解决的问题,那就要进行攻关,要开专题问题讨论会。不要把常规的生产协调会变成马拉松式的问题讨论会,表面上解决问题,实际上问题还在持续。第二.横向控制法。横向控制即参会的各部门要形成互相制约的关系。业务部通报计划部订单完成情况,计划部通报生产完成情况,品管部通报生产品质情况。各部门形成制约关系,并相互考核。生产协调会一般是计划部主持,生产部门、采购部、品管部、稽核部必须出席,有的业务部、技术部也会参加,这些部门之间是横向平行关系。为了更好地体现横向制约,最好先给稽核部3分钟,让稽核部的人汇报前一天稽核的情况,因为稽核部和所有部门都是横向制约关系。生产协调会上一定要强调横向控制,发挥平行部门的相互控制作用,不要让老板、老总或厂长一个人讲几十分钟,然后散会,这就没有意义了。第三.三要素法。标准:生产协调会...
发布时间: 2022 - 10 - 19
作者: 马万兵
点击次数: 278
1.P-Q分析概述当我们新进入一家工厂时,并不了解该工厂的产品结构及其构成,在构建或优化生产线时,更是需要把握客户需求量及波动情况;如何在众多繁杂的产品结构中锁定重点进行聚集,开展细化调查就显的尤为重要。通过P-Q分析可以快速掌握工厂的产品结构及其构成,锁定重点产品,确立重点调查对像,为下一步精益工作展指明方向;同时也为构建或优化产线提供基础标准,依据P-Q的波动分析还可以合理优化生产体制。P-Q分析之P就是指产品的品种、规格、型号、系列、状态等;Q是指包括过去实绩和未来预估的各产品品种、规格、年度总量、月度销量等;根据准时化原则,量一定是客户需求(销量或成品出库量),而非实际生产量。2.P-Q调查步骤数据收集是PQ分析的第一步,主要针对产品系列、名称、型号、规格、状态等及对应的出货量,收集过去一年销售过的产品和未来1-3年要销售的产品,对于未来的产品,不能预估到3年的,至少预估1年。有ERP的企业可以从系统中直接导出,没有ERP系统的,需要从销售或者成品库获取销售或出货实绩,未来的产品通过销售部的预测计划获取。接下来对收集到的数据进行加工处理,识别判断对我们有用的数据,如产品族类或零件大类,款式描述等,再结合对应的时间和数量进行整理分析数据;利用数据透视功能,输出每月每个类型产品量占多少。3.P-Q分析步骤首先,根据P-Q整理数据输出分类柏拉图,进行一次,二次柏拉聚焦,必时可以进行三次分析。最终锁定重点调查研究对像,如下例所示(箱盖的二次柏拉分析):通过地箱盖二次分析,锁定重点调查对像CG125箱体。第二步,针对重点调查对像CG125进行波动分析,确定产品淡旺季的基本特点,验证不同波动情况下,设定的生产条件和客户需求节拍TT是否满足;再次针对不同的波动情况进行预案构设,如下例所示:最后,进行生产体制预设,确定基本生产条件,根据劳动法规定工作时间,参照工厂现有作息时间,为应...
发布时间: 2022 - 10 - 08
作者:
点击次数: 154
发布时间: 2022 - 10 - 08
回到顶部
扫描进入小程序
分享到:
Copyright ©1999 - 2022 北京冠卓咨询有限公司
犀牛云提供云计算服务 京公网安备 11011402013827号
客服热线:400-168-0525
联系人:王老师
邮箱:cynthia.wang@gzconsult.com
地址:北京市昌平区东小口镇中东路400号院1号楼14层2单元1712
X
1

QQ设置

在线咨询

---------------------

3

SKYPE 设置

4

阿里旺旺设置

5

电话号码管理

  • 400-168-0525
6

二维码管理

展开
在线留言