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质量光靠检验肯定不行,那靠什么?

日期: 2022-11-24
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某公司使用这样一个零件,工人在装配时,经常出现位置装反的情况。管理人员对工人反复进行质量意识教育,甚至对操作者进行了考核,但装反的问题依然时有发生。


员工的问题是管理不到位造成的


后来,公司领导外出参加了《丰田质量管理》的培训,回到公司后,就召集了相关干部,对上述的这个问题进行了分析。


领导先将五个零件放在了会议桌上,然后问道:“员工为什么出现操作错误?”有人立刻回答:“因为员工的质量意识薄弱,不遵守操作规程,所以出现了错误。”


领导继续发问:“那我们采取了什么措施呢?”


有人回答:“加大了考核力度。” 领导沉默了一会,一字一顿的说道:“如果由在座的诸位,去现场装配这个零件,连续干上10天,你们能否保证不装反?”一边说着,一边指向桌面上随意放置的五个零件。 会场一片沉默,谁都没有绝对的把握。 “看来人无完人,谁都没有把握做到,那么,凭什么要求员工做到?”


紧接着,领导话题一转说:“我出去参加培训后,懂得了一个道理,员工的问题就是管理者的问题,员工的错误,是管理者只提出要求,而没有给出有效方法造成的。下面,请各位用30分钟时间,到现场观察员工为什么会出错,并提出切实的解决方案。”


防错不是技术,而是管理者意识


30分钟很快就过去了,参会人员一边讨论着,一边回到了会议室。


设计人员率先发言:“这个零件的上下部分直径一致,员工不留心就容易装反,所以可以让有’槽’的一边直径大于钢板孔径,就能避免操作出错。”


工艺人员继续发言:“可以在装配定位的时候,加上一个识别环槽的定位,如果装反,那么零件就装配不进去。”


“非常好,”领导很满意下属们的理解转化能力,“不过,还有没有更简单,快速见效的方法呢?”


一位坐在后排,正在实习中的大学生怯怯的举手,请求发言。


“我就在干这个活,每天要做上百次这个零件的装配,很难始终关注装配正确与否,如果零件摆放混乱,就容易出错。能否让转运箱中的零件摆放方法一致,我们一拿起来,就是正确的装配位置呢?” “好,这个方法可以立刻使用,而且成本最低。”领导当机立断的表态,“你们几个,先从零件转运的摆放方法开始改进,将这个措施立刻贯彻下去。”


进一步理解“质量在工序内保证”


丰田的TQM体系落实到现场,就是实现‘自工程完结’,即‘质量在工序内保证’。其手段不是依靠加强检验,而是识别影响本工序质量的影响要素,在各个职能部门协同努力下,让本工序不管谁来操作,只要符合‘作业要领’,就必然做出合格的产品。


影响工序质量的有三类要素:设计要素、生技要素、制造要素。


4. 内部审核发放给相关部门的纠正措施单,基本是由品管部门自行填写完成。


1 . 设计要素

a . 无法制造次品的构造

b . 让作业者判断良否的构造

c . 易操作的构造


2 . 生技要素

a . 条件明确有工程能力

b . 不发生误次品、工程遗漏等的工程设计

c . 产生不良品时、自动停止生产线与设备的生技构造

d . 维修基准明确


3 . 制造要素


建立一个能充分提出意见的体制,共同为“品质的易造性”而进行改善。最终实现‘不制造不合格、不接受不合格、不流出不合格’。


上述的案例侧面反应了一个质量大师朱兰和戴明的观点:85%的质量问题来自管理,15%的质量问题来自员工。如果现场有质量问题,多从管理入手更能解决根本问题。


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