制造企业对防错技术有着广泛而迫切的需求，“防错”的概念对产品设计和制造过程设计很有实际意义，日本许多工厂大量采用非常简单而实用的防错装置，并将其千百次的反复应用，日复一日长期坚持，出现了质量奇迹：每百万零件不合格数(PPM)下降至个位数甚至为零，产品质量显著提高。如果我们能够将防错方法应用并持之以恒地实施，定能显著提高产品质量，降低生产成本，增强顾客满意。
各种失误在生产制造过程中随时随地都可能发生，其结果是造成产品缺陷和质量损失。防错技术的应用，可以有效避免或减少失误的发生，从而降低质量损失。所谓防错就是为防止不合格品的发生，在产品的设计和制造过程的设计开发中采用的技巧和方法。
1、防错的实施
由于设计人员的失误造成的差错会导致产品缺少应有的功能或参数不合理，这类差错会导致产品的固有缺陷，有时会造成极严重的后果。因此，必须在产品制造之前，产品及过程设计阶段就要采取防错，进行防错的设计，提前预防装配过程中可能发生的错误，要求为可制造性/可装配性而进行的防错。
2、防错的管理
防错管理，是由防错设计、防错的实施、防错验证和防错经验教训的沉淀四个环节共同组成的“P-D-C-A”闭环过程。其中，防错设计又包括：错误识别、方案设计、方案评估，防错流程的执行过程中需要一系列的工具进行支撑，其中在防错设计阶段，会使用到DFMEA和PFMEA分析，可利用以往成功的防错经验、可使用头脑风暴的灵感，还可以使用5Why、鱼骨图等质量分析工具；在防错实施阶段，会利用控制计划、标准化作业等将防错的要求纳入标准化作业和跟踪监控范围；在防错验证阶段，需要利用产品试错、产线试错、OK/NG样件等方式对防错装置的有效性进行验证，对于防错装置可能出现的防错装置失效，应建立应急计划，并根据防错验证的结果，作为制定对防错装置实施的预防性维护计划。
防错对于零缺陷质量管理来说是注重预防，能够在过程中最大限度地避免不良的发生，这对于追求高质量的产品品牌以及实现低成本的精益生产都非常有效。
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