库存是制造企业的万恶之源，不管是原材料库存、在制品库存还是成品库存，都是企业资金积压的罪魁祸首。随着企业对运营成本控制的要求越来越高，如果想要从根本上降低运营成本，对原材料的采购管与库存管理至关重要，本次我们来简单谈谈原材料采购及库存控制策略。
1、原材料分类及采购模式确定
原材料分类可基于以下维度来进行划分：
1) 是否有持续的需求？
2) 采购周期的长短；
3) 是否可以按时到货？
4) 来料质量是否稳定；
5) 物料的价值；
6) 采购的批量要求。
针对不同的物料种类，可以制定两种采购策略：ROP采购（基于订货点的采购）、MRP采购（基于MRP运算的采购）。具体可参照以下图表：
2、原材料库存控制策略制定
1) 对于MRP采购策略的物料，采取的策略是不备库存，在订单有物料需求时，通过MRP进行运算，根据运算的结果，下单采购物料。
2) 基于ROP采购模式的物料库存控制策略，也可分为两种，一种是最大最小库存控制，另一种是设定安全库存控制。
产品范围特征 | 库存控制策略 | 策略定义 |
Ø 有持续需求的通用类原材料 Ø 单位价值较低，或有最小起订量/经济采购批量的原材料 | 最大最小库存 | Ø 确定最大库存与最小库存标准，当库存水位消耗到最小库存（补货点）时即触发采购指令，并按照最小起订量、经济采购批量、经济送货批量进行采购补货 |
Ø 按时到货率低或来料不良率高的原材料 Ø 采购周期＞客户期望交期-制造周期的长周期特殊原材料 | 安全库存 | Ø 设置固定水位的安全缓冲库存，当安全缓冲库存发生消耗时立即触发采购指令，并按照实际消耗量进行采购补货 |
各库存的设置，可以基于以下模型来进行计算：
计算方法：
SS=风险系数×日均预测需求量×采购周期
物料采购的风险，主要是指物料采购过程中可能会遇到的意外情况，如准时到货率、来料不良率等方面，不同的供应商，其风险系数都会不一样，可自行根据基础数据的分析，确定风险系数。
MIN=SS+日均预测需求量×采购周期
MAX= MIN+最小起订量/经济采购批量/经济送货批量
库存控制策略及库存数量确定后，并不是一成不变了，库存管理是一个动态的管理，根据产品的生命周期、淡旺季需求、供应商供货能力的变化等方面，都会进行适当的调整，以满足生产的需求，同时将库存控制在合理的范围内，以降低企业运营成本的压力。
现在越来越多的企业，都在采取供应商备库的策略，供应商备库，可以大大降低企业内部的原材料库存，增加企业可利用的流动资金。这种方式，对供应商的制造能力有较高的要求，同时也需要企业在采购的持续性上，能给供应商一定的保证，以便达到双赢的效果。其库存的计算方法如下：
内部设置库存=SS+日均预测需求量×运输周期
综上所述，可以看出采购策略及库存策略会随着不同时期的要求而变化的，企业要结合当前的实际情况制定策略，并不断的探索管理的新思路，制定科学有效的管理措施，才能持续降低原材料采购及库存的成本，为企业运营带来更高的效益。
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