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5S管理实施的要点

日期: 2021-07-02
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一、“5S”活动的含义


5S”是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)和


Shitsuke)这5个词的缩写。


二、“5S”活动的内容


(一)整理


把要与不要的物分开,再将不需要的物加以处理,这是开始改善生产现场的第一步。


其要点是对生产现场的摆放和停滞的各种物品进行分类,区分什么是现场需要的,什么是现场不需要的﹔其次,对于现场不需要的物品,比如用剩的材料、多余的半成品、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、员工的个人生活用品等,要坚决清理出生产现场,这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。


对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外,以及车间的各个死角,都要彻底搜寻和清理,达到现场无不用之物。


做好这一步,是树立好作风的开始。日本有的公司提出口号:效率和安全始于整理!


整理的目的是:


①  改善和增加作业面积﹔


②  现场无杂物,行道通畅,提高工作效率﹔


③  减少磕碰的机会,保障安全,提高质量﹔


④  消除管理上的混放、混料等差错事故﹔


⑤  有利于减少库存量,节约资金﹔


(二)整顿


把需要的物加以定量、定位放置。


通过前一步整理后,对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放,以便用最快的速度取得所需之物,在最有效和最简捷的流程下完成作业。


整顿活动的要点是:


①  物品摆放要有固定的地点和区域,以便于寻找,消除因混放而造成的差错﹔


②  物品摆放要科学合理。例如,根据物品使用的频率,经常使用的东西应放得近些(如放在作业区内),偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些(如集中放在车间某处)﹔


③  物品摆放要目视化,使定量装载的物品做到过目知数,摆放不同物品的区域采用标记加以区别。


5S管理实施的要点


生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量,保障生产安全。这项工作已发展成一项专门的现场管理方法——定置管理


(三)清扫


把工作场所打扫干净,设备异常时马上修理,使之恢复正常。


生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等,从而使现场变脏。


脏的现场会使设备精度降低,故障多发,影响产品质量,使安全事故防不胜防﹔脏的现场更会影响人们的工作情绪,使人不愿久留。


因此,必须通过清扫活动来清除那些脏物,创建一个明快、舒畅的工作环境。



清扫活动的要点是:


①    自己使用的物品,如设备、工具等,要自己清扫;对设备的清扫,着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来,清扫即点检﹔清扫设备要同时做设备的润滑工作,清扫也是保养﹔


②    清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时,要查明原因,并采取措施加以改进。


(四)清洁


整理、整顿、清扫之后要认真维护,使现场保持完美和最佳状态。


清洁,是对前三项活动的坚持与深入,从而消除发生安全事故的根源。


创造一个良好的工作环境,使职工能愉快地工作。


清洁活动的要点是:


①    车间环境不仅要整齐,而且要做到清洁卫生,保证工人身体健康,提高工人劳动热情;


②    不仅物品要清洁,而且工人本身也要做到清洁,如工作服要清洁,仪表要整洁,及时理发、刮须、修指甲、洗澡等﹔


③    工人不仅要做到形体上的清洁,而且要做到精神上的“清洁”,待人要讲礼貌、要尊重别人﹔


④    要使环境不受污染,进一步消除混浊的空气、粉尘、噪音和污染源,消灭职业病。


(五)素养


素养即努力提高人员的修身,养成严格遵守规章制度的习惯和作风,这是“5S”活动的核心。没有人员素质的提高,各项活动就不能顺利开展,开展了也坚持不了。所以,抓“5S”活动,要始终着眼于提高人的素质。


5S管理实施的要点


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