对于多品种、小批量订单模式的企业，准时交付与产能利用管理一直都是生产管理非常头疼的问题。一方面要无条件满足订单的准时交付，另一方面需要在效率/产能方面保持较好的竞争优势，貌似两者间不可调和，但问题真的是这样吗？

绝大多数企业当前采用的主流订单生产模式为：按单生产（Make-to-Order）,这种生产模式优点非常明显，不会生产任何订单外的多余的东西，工厂几乎没有库存。劣势也非常明显，必须接受很长的订单交期，但绝大多数情况下，客观的事实却是客户根本不可能接受如此长的订单交期，于是，很多企业的生产安排就开始混乱，紧急/插单情况满天飞，最终还很难满足准时交付……

究其根本原因，我们认为还在于前期的订单生产模式策划缺失。针对不同交期要求的订单，到底应该用何种订单模式进行生产？是否所有只能有按单生产（MTO）模式？与之相对应的还有库存策略的制定。尽管精益生产认为“库存”是万恶之源，但在面对现实的交付与库存之间是需要进行平衡的，正所谓“两害相遇取其轻”。

常见的订单生产模式主要分为如下四种：

1.按单式生产（Make to Order）即：⑴Lead time≥采购周期+生产周期时，企业可以等接到订单后再组织采购、生产、发运等活动；⑵采购周期+生产周期＞Lead time＞生产周期，则需要企业提前准备通用原材料库存或安全库存。这种情况下，需要中期销售预测计划作为备材料的支撑。

2.备库式生产（Make to Stock）即：Lead time＜生产周期时，订单进来前企业备成品库存，订单来后，企业只需要进行发货动作。这种模式的前提是企业需要有对应产品的中期销售预测计划，备库的依据主要是销售预测计划，快消品行业应用较多。

3.装配式生产（Assembly to Order）即：装配周期＜Lead time＜生产周期，备半成品库存是较好的选择，一旦订单确认，只需要进行装配作业即可发货。这要求零部件的通用化程度较好，有中期销售预测计划支撑，汽车零部件行业应用较多。

4.按单设计生产（Engineering to Order）即：Leadtime≥设计周期+采购周期+生产周期；此种模式产品通常为定制化设计，生产，企业提前无法预知使用材料和设计图纸，只能基于客户需求进行产品设计、采购、生产环节。其特点是客户必须接受较长的订单交期，大型装备制造如：轮船、飞机……等行业应用较多。

对于企业订单准时交付，除了常规的产能、效率、异常管理外，对于不同类型的订单生产模式进行前期策划与定义，明确每种订单的生产策略，对于准时交付的提升应当有非常重大的作用，正所谓“谋定而后动”。

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