上一篇文章我们提到了影响设备性能效率的损失包含设备速度低下、空转及设备小停顿，如何改善设备速度低下，我们在上一篇文章《如何降低设备性能损失-设备速度低下改善》已经做了详细的说明，本篇我们再来聊聊设备小停顿的改善方法。

设备小停顿是指在正常生产过程中，由于一些简单的原因（如工件卡住、传感器松动或脏污等）而导致生产设备或设施出现短暂的停机，从而造成生产的短暂中断。该类型的停机，时间大多在5分钟之内，无需维修人员进行大的维修，操作员进行重设置或者复位即可重新开机生产。小停顿改善就是针对该类型设备停机，通过信息收集和数据分析，寻找改善机会，达到降低该类停机，直至杜绝。

设备小停顿所表现的主要问题有以下几方面：

1.工艺问题：因工艺技术人员在设计产品制程工艺时，其设计的生产工艺和现场实际条件不匹配，而造成设备出现短暂地停机。

2.操作问题：因设备操作员未按照设备作业标准作业，或对设备结构不熟悉、使用操作不熟练、日常维护保养不到位，而造成设备出现短暂地停机。

3.设备问题：因设备零部件自然劣化、备品备件品质差、专业维修保养不彻底等因素，而造成设备出现短暂地停机。

开展设备小停顿改善的主要步骤：

1.成立改善小组，明确各岗位职责，制定相关制度和流程。

2.数据收集：针对小停顿的信息，可以从以下方面来收集：

1）操作人员的交接班或设备停机记录；

2）设备的专业维修记录。

3.数据分析：利用柏拉图对收集到的数据进行分析，找出停机次数或停机时间最多的前3项，进行深入的分析，可以从以下几个方面展开：

1）工艺方面：工艺设计、工序安排、设备选用、原料品质、环境适应等；

2）操作方面：员工操作技能（识别和培训）、行为规范性（操作和保养）；

3）设备方面：零部件磨损、电气老化、备件品质差、维护保养不彻底（质量、时间、频次），除此之外，还需对改善对象的部位进行充分的结构性了解，可通过画图的方式来表现对象部位的结构。

4）为了更好的理解对象部位的构造，我们在必要的时候，还需将对象部位的构造及部位作业成立的条件进行分析。

4.制定改善方案和计划

1）根据数据分析的结果，制定设备小停顿改善方案和改善计划，编制改善方案；

2）对改善方案和计划要定期进行跟踪评估，必要时进行适当地调整。

5.实施改善：按照改善方案和计划，组织对改善项目进行实施。并进行改善过程跟踪和评估，发现问题及时解决。

6.评估改善效果：针对每一项已完成的改善个案，对其改善效果进行跟踪评估，重要指标就是该故障频次或停机时间是否降低或消失。

7.建立趋势分析

若要比较直观地反映出设备小停顿改善的效果，我们就要建立趋势分析机制。一般小停顿改善以周为分析周期，重点以停机频次和停机时间为主要考核参数，建立曲线趋势分析图。该趋势图原则上是一种数据汇总趋势图，可以按照设备种类、所属部门等建立横向和纵向的对比，达到直观反映的效果。

8.持续改进

1）设备小停顿改善需要建立一种长效机制，改善一旦开始，就要坚持下去，否则设备小停顿的频次和时间皆会重新上升；

2）形成设备小停顿改善长效机制的最好办法，就是将优化后的改善机制和流程形成管理制度和流程，固化到管理体系中。

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