实际设计生产线时会受到产品类型、零件工艺、批量多少、生产节拍、场地大小、设备参数等多方面的限制，但在设计思路上，可以从以下三方面做一些思考：

1、实现物理上的实体产品线(cell、流水线)。

工艺流程在布局上实现流水化，工序之间最好无断点，就可以消除因断点产生的在制品库存、搬运、等待，就减少了管理的复杂度、时间浪费与综合成本。要实现无断点或断点合并，就要保证或努力去改善，做到各上下工序的节拍基本相同，否则就合并不起来。要保证节拍基本相同要做各工序人力重新划分，设备位置调整、设备数量增减、剥离一部分作业到线外。

2、做到一个包含“部分物理上实体产品线与部分工艺流程上虚拟产品线”的产品线。

最大限度的断点合并之后，一定还有没法合并的，要做对接，也就说过的虚拟流水线或产品线。针对不是太贵的设备要做到设备专用化，因为让设备闲置等待的浪费远小于交付的压力与收益。有多少这样的虚拟产品线要去梳理出来，有多少设备要专用化的要去列一下，做个投入与产出简单对比。梳理之后，因为产品线是虚拟的，所以一定要做到信息上的迂回到直传，即虚拟产品线做到自我管理，上下工序不要让调度去协调了，只要上下工序的操作者沟通就行。调度就做修理进度的跟进。

3、做“完全无实体上的产品线，只有工艺流程上的虚拟产品线”。

设备大贵少，对接也做不了，就做协同，就要设定上下工序之间标准作业，先来一个宽放的标准，固化好，让上工序把几点完工的信息，在完工之前的几天几小时几分钟释放出来，给下工序去准备人机料法环测的工作，这一工作就要调度去先跟进，这个协同工作标准化之后，交付给产品线的组长。

按这三类设计的前后顺序去规划，形成三类产品线，每类产品线对应不同部件的产品线，每个产品线有不同管理难度与制度，每个产品线有不同的负责人，车间主任与调度管理复杂度会减少很多，再考虑详细设计的内容(楼层、空间、位置、距离与人机料法环测)，再规划车间班组管理

本文为冠卓咨询原创文字作品，任何人或组织不得对本文进行篡改，转载或以盈利为目的行为，一经发现，将负法律责任。