在回答问题之前，先阐述一下两个概念，以便方便理解：

一、整理（1S阶段）——将工作现场的所有物品区分为“有用品和无用品”，除了有用的留下来，其它的都合理安排，不留在现场。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，保持清爽的工作环境。整顿（2S阶段）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。清扫（3S阶段）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽，创造良好的工作环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。清洁（4S）——循环往复的进行整理、整顿、清扫，并且制度化，经常保持环境处在整洁美观的状态。目的：创造明朗现场，维持上述3S推行成果。素养（5S）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。 目的：促进良好行为习惯的形成，培养遵守规则的员工，发扬团队精神。安全（6S）——重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。 目的：建立及维护安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。“6S”之间彼此关联，整理、整顿、清扫是具体内容；清洁是指将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果；素养是指培养每位员工养成良好的习惯，并遵守规则做事，开展6S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升；安全是基础，要尊重生命，杜绝违章。

二、现代企业存在两种浪费，第一种浪费来源于生产现场，就是通常讲的七种浪费，总结为：过量生产的浪费、等待的时间浪费、运输的浪费、工作本身的浪费、库存的浪费、动作的浪费、质量缺陷的浪费。第二种来源于管理工作，延伸出的七种浪费：闲置的浪费、等待的浪费、协调不力的浪费、无序的浪费、失职的浪费、低效的浪费、管理成本的浪费。

通过推行6S管理，所有空间合理利用能够避免部分过量生产与库存的浪费；快速找到物料可使流水线装配质量效率提高，避免产生质量缺陷和动作浪费；经常使现场干净整洁，做清扫时就检查能够避免工作本身浪费，及时发现问题，降低问题处理成本；以上所有浪费现象不是一概而论的，要结合企业生产实际情况。

企业推行6S管理，本身是对企业基础工作的巩固与夯实，基础工作做好的，很多杂乱无章的浪费就会控制在较低水平，就像马路上打扫卫生，清扫车覆盖过的区域大部分的垃圾都会被收集掉，留下的灰尘碎片等就得需要其他的工具去处理，对比到企业也是相通的道理。

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