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精益生产
Service 精益生产
  • 用最低成本，全面覆盖企业开展的项目策划、定位、推广、建
  • 站、运营的培训需求
通过案例了解精益生产管理精髓
2021 - 05 - 17
01我是一名生产主管，我常常面对如下问题：①员工不按作业指导书执行；②设备点检表漏点检；③5S执行不到位；④此类问题频繁被稽核，客户稽核，体系审核、IPQC稽核、班长定时清查，每次稽核总能找到一两条，结论是：管理不到位，员工执行力差。今天抽点时间，剥一剥这类问题，到底是什么鬼，让员工宁可顶着大额罚款，冒着张榜批评的风险来违规。以作业指导书为例，梳理了几个问题：02１.为什么会有管理流程，管理规定？①这是一个从无序到有序的过程，逐步的建立规则，固化下来成为流程，为了确保流程的严肃性，又引入管理规定，目的是约束员工按流程办事。②确保信息及时传递，不漏项，让该知道的人都必须知道，所以建立流程；③很多流程本身就是一套完美的协同机制，确保协同过程高效执行，所以规定了明确的输入和输出；④为了提升企业管理能力，引入了管理体系，里面有流程，比如ＴＳ／ＩＳＯ等；⑤别人家有，我也要有（这种老板居然真有）。２.回到问题本身，作业指导书是什么鬼？①一套指导员工操作的技术文件；②一个沉淀操作经验，避免因为错误操作引发产品质量问题的技术平台。03３.员工为什么不按作业指导书执行，为什么会遗忘悬挂作业指导书？①员工个人行为，故意抵触执行（通常极少）；②员工培训体系有缺陷，没有把员工教会。二流企业做培训，基本是灌输法为主，以培训签到表为证，培训效果无法验证，合不合格无法验证，基本没有什么岗位培训资料，全靠指导人员...
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精益生产线物料的配送方法
2021 - 05 - 11
在物流管理中，生产线的配送物流，是供方配送物流、配送中心配送和制造物流的交集，有承上启下作用，本文重点关注从供方或配送中心送达车间的生产线配送物流作业的研究。1关注点及分析工具所谓高效的供应链管理，以个人的理解---就是对顾客与供方商业流程的三大要素：物流、资金流、信息流的集成管理。供应链的三大要素密不可分，而物流是最基本的活动。在物流管理中，生产线的配送物流，是供方配送物流、配送中心配送和制造物流的交集，有承上启下的作用，本文关注点，就是从供方或配送中心送达车间的生产线配送物流作业的研究。针对于生产线配送物流分析，根据需求决定业务模式，业务模式决定作业方式的原则，采用先调研生产线配送物流的需求，结合订货模式，确认生产线所需零部件具体的补货模式，再根据补货模式确认对应的搬运方式。2生产线配送物流作业的需求首先，要来分析一下生产线配送物流作业的需求。生产线配送物流作业是为生产服务的，必须服从生产作业对配送物流作业的整体要求：1、在生产现场，加工或装配不能间断，必须是连续作业，所以要有一定存量的线边库存；2、因为生产作业是增值过程，所以有限的场地，在布置时应最大限度向生产作业倾斜：线边库存尽量占用最小的空间，更多的空间要分配给生产作业；3、同时，零部件配送的目的地，要尽量靠近作业人员，减少作业人员走动、转身、弯腰所花费的不增值作业时间；4、而且配送物流作业（配送、装卸、摆放、拆包、交接...
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员工总是抵触“6S管理”的原因
2021 - 04 - 30
6S现场管理推进七大阻力016S现场管理中缺乏长效激励机制强调有形的压力和无形的压力相结合，活动与管理相结合，不仅仅靠威信、考核即有形的压力来推行，同样，要通过无形的压力即看板管理、目视管理等方法激励员工不断地改善。但是仅靠一味的考核、施加压力来推进6S现场管理，势必得不到长期有效的结果，应该在考核的基础上建立一定的激励机制，让员工在享受6S管理带来的工作便捷上，还能享受到做好6S现场管理所带来的身心愉悦，而不是每天都想着如何应对检查、考核。关注百家管理，领取精益文档。026S现场管理推行过于急功近利急功近利也是其6S现场管理推行中存在的主要问题。主要体现在对6S的认识、6S执行者的培训和选择推行的样板、部门等方面。一些企业的管理者看到同行或外界都在推行6S或对6S略知一二， 在没有对6S进行深入研究的情况下， 匆匆忙忙就推行6S。他们总是认为只要认识和后期动作正确就不用在做好全部准备的情况下再去推行， 管理者往往选择在企业的生产车间全面推行。036S现场管理推行组织不得当6S现场管理推行组织不得当会给企业带来不少麻烦，我们有几个客户认为请几个应届毕业生作为6S专员就能做好6s。高层不参与很难建起威信，推行组织是具备一定条件的，不能为了推行6S，随便就安排几个人。04行动表面化现场的管理，不外乎是人、机、料、法、环的管理， 现场每天都在变化， 异常每天都在发生。做好6S, 能够让现...
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四大精益思维，教你如何进行精益管理
2021 - 04 - 30
一与短期绩效相比，员工成长更重要精益崇尚“以人为本”的思想，强调“对人的尊重”“重视人的作用”以及“追求自主管理”，具有典型的东方色彩。主要表现在注重员工个人成长，即员工意识和能力的提升，并把企业的竞争力与每个员工的意识能力提升联系起来。我们说，企业最大的浪费是员工智慧的浪费，讲的就是这个道理。真正优秀的制造型企业，主张把员工成长放在第一位，而把追求短期绩效提升放在相对次要的位置上。在具体管理实践中，他们对那种基于“精准数字”的绩效考核和奖惩制度不以为然，把绩效考核的重点放在向员工提示改善方向，促进员工努力向上，为员工“意识和能力”不断提升创造良好的组织条件（晋级制度）和施展舞台（各类改善成果发表机制），引导他们自主学习、自发行动和自我超越。二与事后管理相比，预防管理更有效在管理实践中，人们往往习惯于花时间应付层出不穷的问题，优秀者在“灭火大赛”中脱颖而出，而防微杜渐的事情却少有人关注，更没有人潜心研究。不少企业领导就认为，花钱请老师就是来解决大问题的，动员员工解决小问题意义不大。预防管理，要从两个方向正确理解：◆ 一方面，越是在发生问题的源头进行管理或改善，失败成本越小，管理效果越好。比如产品质量问题，在市场上被客户投诉所造成的质量损失最为惨重，在产品出货或生产过程中发现问题质量损失会小些，在原材料供应商处发现问题其质量损失会更小，如果能在设计环节采取有效对策（防错设计），那就根...
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工厂车间6S管理100条
2021 - 04 - 10
整理1、生产现场不应放置多余物品、无掉落的零件2、地面不能直接放置产品、零件以及掉有零部件3、不良品不能放置在非不良品区域内4、作业区域应标明并区分开，不同类型、用途的物品应分开管理5、作业区域内物品放置应整齐有序有整体感6、私人物品不应在加工区域出现7、电源线应管理好，不应杂乱无章或掉落地上8、标志颜色明确（绿色为军品、白色为民品）9、没有使用的工夹具、刃具应放置在工具架上或工具柜里10、长期不使用的工夹具、刃具等与经常使用的物品应分开放置11、设备上、作业岗位不能放置多余物品12、作业工具放置的方法应易放置、易拿取13、工作台上无消耗品、工、夹、量具等无用或暂无用物品14、零件架、工作台、工具柜、垃圾桶等应在指定标志场所按水平直角放置15、消耗品、工夹具、量检器具应在指定标志场所按水平直角放置整顿16、通道标志规范、划分清楚，通道上不能放置物品，保持通道畅通无阻挡17、标志牌、指示、各类标志应在指定标志场所水平直角放置18、汽车、摩托车、电动车、自行车等交通工具按指定位置整齐有序摆放19、手推车、电瓶车、叉车等应在指定标志场所水平直角放置20、清洁用具用完后应放入指定场所21、各类物品应在指定标志场所水平直角放置22、空箱不能乱放，须整齐美观且要及时回收23、各种货架、料架放置处要有明确标识24、货架前应能清楚辨明上面的编号25、各类标识应无破损、无起皱呈水平直角状态26、物料...
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精益生产的现场管理
2021 - 04 - 06
企业创造经济效益是通过加工生产产品,通过产品销售获取最终的经济效益。生产车间是进行产品加工的场地,企业生产车间现场的改善,对于企业生产效益的提高具有重要影响。何谓现场现场包含“现”与“场”两个因素“现”就是现在，现时的意思，强调的是时间性“场”就是场所，地点的意思，强调的是区域性“现”与“场”结合在一起，就是赋予了一定时间的特定区域对于制造型企业来说，现场就是生产车间走进现场（1）现场的“三忙”现象：忙乱：表面上看每个人都很忙，其实，尽在做多余的事情，或者所做的是无功效（瞎忙）盲目：由于太忙，人们总是机械地做事，没有工作方向，效率不高迷茫：长期盲目的工作导致人们思想麻木，意识迷茫，整天不知自己在干什么，干什么都是糊里糊涂（2）现场最关注的是产量：分析现状----找出瓶颈---采取措施----解决问题----提高产量（显示能力）（3）现场的功能：输出产品。（4）现场管理的核心要素：4M1E人员（Man):数量，岗位，技能，资格等机器（Machine):检查，验收，保养，维护，校准材料（Material):纳期，品质，成本方法（Method):生产流程，工艺，作业技术，操作标准环境（Environment)：5S,安全的作业环境现场管理的金科玉律当问题（异常）发生时，要先去现场检查现物（有关的物件）现象（表现出的特征）当场采取暂行处理措施发掘真正的原因并将它排除标准化以防止再次发生生产...
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5S车间现场检查打分
2021 - 04 - 01
一、作业现场的设备、仪器、工具、工作台、物品柜、架和物料检查标准：作业现场5S管理责任分区明确；作业现场实行定置管理，绘有定置图并张贴在明显位置，摆放整齐有序且与定置图相符；设备、仪器、工装、工具和物料等分类合理、有序摆放，易于查找取放；现场没有无用或长久不用的物品；作业现场设备油、液 跑、冒、滴漏、飞溅、粉尘、匕屑、喷雾等污染源得到有效控制，保持现场整洁（有下列情况之一者）0分1．作业现场未实行责任分区；2．作业现场未实行定置管理，无定置图；（有下列情况之一者）1-10分1.不能使用的设备、仪器、工装、工夹量具集中有序摆放在现场；2.设备油、液跑、冒、滴、漏、飞溅等污染源未得到及时有效控制；3.超过2个月不使用的物料有序存放在现场；4.工具箱（车、柜）内物品与工具无序混放；5.工作台、物品柜内物品未分类摆放；6.作业现场有温湿度要求，无温湿度控制措施。（有下列情况之一者）11-20分1．生产现场实行定置管理，但仍有20%物品未按定置要求摆放；2．设备完好率达80%以上；设备油、液的跑、冒、滴、 漏现象80%以上得到有效控制；3．设备、仪器、工装等保持良好状态，但较脏，维护保养不及时；4．生产现场有1个月以上待用的物料，且摆放有序；5．生产现场废弃的油液等未及时收回；6．工装、量具检查校验及时；但摆放不整齐；7．工具箱（车、柜）内的工具、刃具等分类清楚，定置摆放；8．有温湿度控制措...
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精益生产基础-7S认知
2021 - 03 - 29
整理（SRIRI)整理推行要领：*制订必需品与非必需品的判别基准及处理办法*马上要用的、暂时不用的、长期不用的要区分对待*即便是必需品也要适量；将必需品的数量降到最低的程度*对没有作用的物品，无论有多昂贵，都应坚决地处理掉，放置越久，残值越低*整理三清原则：清理 清除 清扫如何区分必需和非必需物品所谓必需物品：是指经常必须使用的物品，如果没有它，就必须购入替代品，否则就会影响工作。非必需品则可分为两种：(1)使用周期较长的物品，即一个月，三个月，甚至半年才使用一次的物品；如样品、图纸、零配件等；(2)对目前的生产或工作无任何作用的，需要报废的物品根据物品使用频率，决定其处理办法如何推行整理：第一步：现场检查 ——全面检查，包括看得见和看不见的地方第二步：区分必需品和非必需品 ——要区分“需要”与“想要”的区别将工作场所的物品进行全面盘点后，对所有的物品进行过滤，判别哪些是必需品（需要的），哪些是非必需品（不需要的）；然后根据过滤订出要与不要的基准表：例如某生产线：必需品（需要）：u正在生产或即将生产的原材料u正在生产的半成品、已生产出的成品u运转正常的设备、能正常利用的各种工具、模具u无损坏的工作台、椅、货架、工具箱/柜u能正常使用的周转车、周转箱u……..非必需品（不需要）：u无条码的、多余的物料u报废物料u不能正常运转或使用的、已淘汰的设备、工具、模具u地面上的废纸、垃圾、油污...
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5S活动，现场管理的法宝
2021 - 03 - 26
5S的沿革与含义5S的沿革5S最早起源于日本，指的是在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理。5S是日式企业独特的一种管理办法。5S的含义5S指的是：SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(修养)整理：区分必需品和非必需品，现场不放置非必需品。整顿：将寻找必需品的时间减少为零。清扫：将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态。清洁：将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化。修养：对于规定的制度，大家都要遵守执行。5S口诀整理：要与不要，一留一弃整顿：科学布局，取用快捷清扫：清除垃圾，美化环境清洁：洁净环境，贯彻到底修养：形成制度，养成习惯QCDSTM的涵义Q代表Quality,品质C代表Cost,成本D代表Delivery,交期S代表Service,服务T代表Technology,技术M代表Management,管理作为企业，实行优质管理，创造最大的利润和社会效益是一个永恒的目标。推行5S的目的(1)改善和提高企业形象(2)促成效率的提高(3)改善零件在库存中的周转率(4)减少直至消除故障，保障品质(5)保障企业安全生产(6)降低生产成本(7)改善员工精神面貌使组织活力化(8)缩短作业时间，确保交货期5S的八大作用1.亏损为零2.不良为零3.浪费为零4.故障为零5.切换时间为零6.事故为零7.投诉为零...
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如何正确理解精益生产？
2021 - 03 - 25
如何正确理解精益生产，精益生产的理解、支持技术及其实施中究竟出了什么问题？应该消除的某些错误与模糊的认识有哪些？如何正确理解精益生产或丰田生产方式？如何从中国企业的实际出发，在低劳动力成本条件下正确学习、利用与实施精益生产？精益生产与丰田生产方式没有本质的区别虽然美国麻省理工学院(MIT)在实施“国际汽车计划(IMVP)”形成的《改变世界的机器》一书中曾经公开宣布：“我们命名为‘精益生产方式’的日本新技术(丰田生产方式)……”，但是经过少数专家教授的渲染变成只有精益生产而不肖于丰田生产方式，误导了学习与研究的方向，主要不是从日本而是从其它国家学习与研究精益生产。从理论上讲，精益生产与丰田生产体系没有本质的区别，根本的是丰田生产体系。现在的共识是丰田生产体系将成为替代大量生产方式与单件生产方式、21世纪的世界制造业的主导生产方式。例如，在MIT上述著作中作者明确指出：“我们确信精益生产方式必将在工业的各个领域取代大量生产方式与残存的单件生产方式，成为21世纪的全球标准生产体系”。今天产业界已经提出“精益生产丰田生产方式是21世纪的主导生产模式”。因此，我们必须正视这一世界制造的发展趋势，积极地学习与运用丰田生产方式。近10年我国与许多其它国家一样，对精益生产有着的某些偏见和错误的认识。Stuart Cramer在其著作《管理百年》中指出，过去40年(从20世纪60年代至今)西方汽车生...
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精益生产为什么不断重提5S
2021 - 03 - 24
这个工具和理念的运用，理解层面的不同和意识的不足造就了现在企业'形俱而神不是'，现场也有很多标示，也有划线定位，每次提及5S的时候都是全场大扫除。说到这点笔者想起来国人教育早起的从小学到高中时代的每周大扫除，作为一种运动，一种形式在企业内不断的上演。一、5S本身就是个'知易行难'的工具从字面上理解没有哪个人不知道，没有哪个人看不懂那10个字，关键的问题是你知道了吗？你深刻的意识到了每个字的精髓了吗？很多企业说老师我们前几年做过5S，最近几年也在做5S，目前您来来我们又开始做5S，一种被迫，一种无奈，一种哭笑不得流露在声音之外，从现场调研来看做过还有多年推行下来不同的标识不同的痕迹，只能说经历很丰富，但是没有取得成功。二、意识转变5S作为一个简单的工具，作为一种管理的常识，直接体现的就是企业的现场管理水平，这个水平的体现，是在员工？是在中层？是在高层？我们听过很多声音，加强管理，提升现场的管理水平，我们也听过很多口号，看见过很多标语；比如某家企业就是车间现场，楼梯走到挂满了5S宣传标语，但探究到实质，企业的现场令人堪忧——意识没有达到，这个上到高层，下到基层。现状是高层需求，中层策划推动，现场员工执行，这在大多数企业是普遍现象，都需要美观，整洁，有序的生产现场，目标都是好的，结果却始终出不来。三、高层意识对于本企业来说，5S放入什么样的地位和高度，是迎...
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【原创好文】精益班组的基本姿势
2021 - 01 - 31
班组作为企业的最基础管理单元，承担着企业战略方针在现场的落地执行，是企业发展的基石。班组管理水平的高地，一定程度上决定了企业的竞争能力，从产品的质量、交期、成本控制等发面，都和班组管理息息相关。在企业推行精益生产的过程中，如何打造精益化的班组是必须要面对的内容。那精益班组到底应该是什么样的，下面我们从班组的管理者：班组长来谈一谈精益班组中班组长应该具备的基本姿势是什么。对于精益班组，班组长的能力要求我们通常叫做“两种知识、四种技能”。两种知识分别是工作的知识（专业知识）和职责的知识。工作的知识指的是专业方面的能力或技能，一般我们的班组长都是从基层提拔上来的，专业知识是基本的要求。而职责方面的知识则是我们进行班组管理所要明确的在管理的职责、流程等方面标准化的管理要求，一般情况会围绕班组管理的七大任务开展。四项技能分别指的是工作教导的技能、工作关系的技能、工作改善的技能、工作安全的技能，四项技能是班组长有效的开展班组管理所具备的基本的技能要求，每一项技能都可以通过系统的训练来掌握。有了这些基本的知识和技能，班组长才能围绕QCD开展有效的管理，这样的班组也就具备了精益班组的基本条件。本文为冠卓咨询原创文字作品，任何人或组织不得对本文进行篡改，转载或以盈利为目的行为，一经发现，将负法律责任。
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【原创好文】从生产方式变革看智能制造
2021 - 01 - 24
我们都知道，人类历史上生产方式的变革迄今为止共经历三个阶段：第一个阶段为：手工生产时代。其显着特征为：根据客户要求生产、每个产品都不同、成本高、产量和销量都很小、仅为富有的人们生产；第二个阶段为：以福特发明流水线为标志的大规模生产时代。其显着特征为：专业化分工协作、标准化产品、种类少、生产效率极高、成本大幅下降；第三个阶段为：以丰田生产方式为标志的精益生产时代。其显着特征为：多品种、小批量、产品质量高、生产效率高、成本低；今天，绝大部分制造企业仍然在大力推行精益生产模式。是否精益生产模式就是生产方式的最后一次变革呢？我想肯定不是。脱离时代和社会背景去看生产方式的变革历程，可能并不能得出什么有意义的结论。任何一次变革总有其特殊的使命，或者说都需要解决社会的一些“痛点”。回放前三次生产方式的变革，我们不难发现每一次变革的使命：第一次：手工生产时代。社会发展水平非常落后，只有极其少数的富人具有购买需求，手工生产方式其使命是解决从无到有、满足部分富裕人群的少量需求即可。第二次：大规模生产时代。随着经济和社会的发展，社会财富增长，越来越多的人开始变得富裕，人们对产品的需求量突增，而手工生产方式下吞吐量少且价格昂贵，显然无法满足人们的需求。于是大规模生产方式其使命是解决社会需求的大幅增长和价格昂贵的问题。第三次：精益生产时代。九十年代开始，社会需求发生了巨大的变化，从卖方市场逐渐转向了买方市场...
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【原创好文】对国内企业推进精益管理的两点建议
2020 - 06 - 07
近年来，伴随着客户对产品价格、品质、交付与服务等需求的日益复杂，以及原材料、能源、税收、人力等运营成本的持续上升，越来越多的国内企业正经受着日益严峻的生存压力。正是在这一背景之下，越来越多的企业开始寻求变革与可持续发展之路，他们希望能够通过持续改善，不断提升自身在成本、质量与交期等方面的运营指标，进而提升顾客对企业的满意度与忠诚度，以最终在激烈的市场竞争中取得优势，获得长期持续的盈利。因此，精益生产这一先进的运营管理理念与方法体系，正在被众多国内企业所关注，他们希望通过对精益生产的方法体系进行系统学习与实践应用，从而在企业内部不断降低运营成本、提升产品质量、缩短交付周期，以保证企业的长期盈利与可持续发展。然而，在精益发展的道路上，我们看到有许多企业“误入歧途”，没有获得实施精益生产所应取得的成就。这些企业实施精益生产失败的原因，既包含了生搬硬套、片面模仿，不考虑企业实际的经营情况，也包含了改善缺乏系统性、为了改善而改善，不与企业的宏观战略与经营绩效目标相结合等等。因此，我们认为有必要对国内企业实施精益管理提出一些良好的建议：首先，企业应该认识到，实施精益应该是一件自上而下开展的管理活动。许多企业在引入并推进精益的过程中，往往会采用“自下而上”或“从局部建改善标杆再推广到全厂”的改善路径。诚然，这一路径本身并没有错，但是许多企业在实施这一路径过程中，没有获得企业高层领导的关注与重视，...
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六西格玛常用工具汇总
2020 - 05 - 21
1、FMEA和FTA分析故障模式与影响分析(FMEA)和故障树分析(FTA)均是在可靠性工程中已广泛应用的分析技术，国外已将这些技术成功地应用来解决各种质量问题。在ISO 9004：2000版标准中，已将FMEA和FTA分析作为对设计和开发以及产品和过程的确认和更改进行风险评估的方法。我国目前基本上仅将FMEA与FTA技术应用于可靠性设计分析，根据国外文献资料和我国部分企业技术人员的实践，FMEA和FTA可以应用于过程(工艺)分析和质量问题的分析。质量是一个内涵很广的概念，可靠性是其中一个方面。通过FMEA和FTA分析，找出了影响产品质量和可靠性的各种潜在的质量问题和故障模式及其原因（包括设计缺陷、工艺问题、环境因素、老化、磨损和加工误差等），经采取设计和工艺的纠正措施，提高了产品的质量和抗各种干扰的能力。根据文献报道，某世界级的汽车公司大约50%的质量改进是通过FMEA和FTA/ETA来实现的。2、Kano模型日本质量专家Kano把质量依照顾客的感受及满足顾客需求的程度分成三种质量：理所当然质量、期望质量和魅力质量。1.理所当然质量。当其特性不充足（不满足顾客需求）时，顾客很不满意；当其特性充足（满足顾客需求）时，无所谓满意不满意，顾客充其量是满意。2.期望质量也有称为一元质量。当其特性不充足时，顾客很不满意，充足时，顾客就满意。越不充足越不满意，越充足越满意。3.魅力质量。当其...
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精益生产之七大浪费的原因及对策！
2020 - 05 - 20
为什么推行精益生产企业利润公式：售价=成本+利润（计划经济时）售价-成本=利润（市场经济时）什么是精益生产生产方式发展历史：精益生产定义：精益生产（lean production )是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMPV）的专家对日本“丰田生产方式”的赞誉之称。精：即少而精，不投入多余的生产要素，只在适当的时间生产必要数量的市场急需品（或下道工序急需产品）；益：即所有的经营活动都需要有益有效，具有经济性精益生产是当前工业界公认最佳的一种生产系统。精益生产目标：精益求精，尽善尽美，永无止境追求“七个零 ”①“零”转产工时浪费(多品种混流生产)②“零”库存(消减库存)③“零”浪费(全面成本控制)④“零”不良(高品质)⑤“零”故障(提高运转率)⑥“零”停滞(快速反应、短交期)⑦“零”灾害(安全第一)精益生产之七大浪费工作分类：浪费：不产生附加价值的工作方法。即使该工作增值，可花费的时间，资源精力超过了最小的界限。七大浪费：七大浪费--过量生产：过量生产即生产超出客户(或下道工序)所需求的数量以及过早生产过量生产表现形式：物流阻塞库存、在制品增加产品积压资金周转率低材料、零件过早取得影响计划弹性及生产系统的适应能力过量生产引发其他浪费原因①人员过剩；②设备过剩；③生产浪费大；④业务订单预测错误；⑥生产计划不准确对策a.建立顾客为中心的弹性生产系统b.实现单件流生产c.快速换款d....
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车间班组管理的价值在生产管理中如何体现
2020 - 05 - 20
一个班组中的领导者就是班组长，班组长是班组生产管理的直接指挥和组织者，也是企业中最基层的负责人，属于兵头将尾，是一支数量非常庞大的队伍。班组管理是指为完成班组生产任务而必须做好的各项管理活动，即充分发挥全班组人员的主观能动性和生产积极性，团结协作，合理地组织人力、物力，充分地利用各方面信息，使班组生产均衡有效地进行、产生“1＋1＞2”的效应，最终做到按质、按量、如期、安全地完成上级下达的各项生产计划指标。在实际工作中，经营层的决策做得再好，如果没有班组长的有力支持和密切配合，没有一批领导得力的班组长来组织开展工作，那么经营层的政策就很难落实。班组长既是产品生产的组织领导者，也是直接的生产者。班组长的特殊地位决定了他要对三个阶层的人员采取不同的立场：面对部下应站在代表经营者的立场上，用领导者的声音说话；面对经营者他又应站在反映部下呼声的立场上，用部下的声音说话；面对他的直接上司又应站在部下和上级辅助人员的立场上讲话。班组长在生产管理中的责任简单的说，有以下几个方面：1提高产品质量质量关系到市场和客户，班组长要领导员工为按时按量地生产高质量的产品而努力。2提高生产效率提高生产效率是指在同样的条件下，通过不断地创新并挖掘员工生产积极性、改进操作方法和管理流程，生产出更多更好的高质量的产品。3降低生产成本降低成本包括原材料的节省、能源的节约、人力成本的降低等等。4防止工伤和重大事故有了安全...
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用APQP五步做好 IATF16949质量体系的建立
2020 - 05 - 19
从1999年10月1日 IATF提交ISO国际标准化组织批准和发布了ISO/TS 16949第一版以来 ， ISO/TS 16949作为国际汽车零部件供应商行业的质量管理体系标准，已被汽车零部件供应商企业广泛应用,且2016年新版标准IATF16949的发布，各个企业开始了新版换版的进程。随着汽车供应链企业在国民经济行业的比重扩展，同时汽车制造作为“工业中的工业”的地位影响及行业对品质的严格要求，以及IATF 16949中五大技术工具的应用，使得IATF 16949运用已不仅仅局限于汽车供应链企业，在其他机械、电子、通讯、卫浴等众多行业中已逐步得到推广应用。众多应用企业都希望能够按照ISO/TS 16949规范要求，建立一个针对本企业行之有效的质量管理体系，同时更希望能充分发挥五大技术工具对现场管理的应用效能。IATF 16949中运用的五大技术工具之一的APQP（产品质量先期策划）恰恰是一种基于项目管理思维进行的系统工作方法，刚好可以用来作为IATF 16949质量管理体系建立的一种有效方法。以下就APQP项目五阶段要求来说明IATF 16949质量管理体系建立的步骤、方法。第一阶段：体系策划首先从公司高层至所有管理层应置信IATF 16949体系的建立是一个明确的项目要求，以期获得公司上下一致的支持。1.组建一个合格的项目团队，最好有总经理的加入IATF 16949质量管理体系...
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精益生产与六西格玛对比
2020 - 05 - 18
01历史比较1、精益生产历史20世纪初，从美国福特汽车公司创立第一条汽车生产流水线以来，大规模的生产流水线一直是现代工业生产的主要特征。大规模生产方式是以标准化、大批量生产来降低生产成本，提高生产效率的。这种方式适应了美国当时的国情，汽车生产流水线的产生，一举把汽车从少数富翁的奢侈品变成了大众化的交通工具，美国汽车工业也由此迅速成长为美国的一大支柱产业，并带动和促进了包括钢铁、玻璃、橡胶、机电以至交通服务业等在内的一大批产业的发展。大规模流水生产在生产技术以及生产管理史上具有极为重要的意义。但是第二次世界大战以后，社会进入了一个市场需求向多样化发展的新阶段，相应地要求工业生产向多品种、小批量的方向发展，单品种、大批量的流水生产方式的弱点就日渐明显了。为了顺应这样的时代要求，由日本丰田汽车公司首创的精益生产，作为多品种、小批量混合生产条件下的高质量、低消耗进行生产的方式在实践中摸索、创造出来了。1950年，日本的丰田英二考察了美国底特律的福特公司的轿车厂。当时这个厂是世界上最大而且效率最高的制造厂，每天能生产7000辆轿车，比日本丰田公司一年的产量还要多。丰田英二对这个庞大企业的每一个细微之处都做了审慎的考察。他在写给丰田总部的报告中说：“那里的生产体制还有些改进的可能”。战后的日本经济萧条，缺少资金和外汇。怎样建立日本的汽车工业？照搬美国的大量生产方式，还是按照日本的国情，另谋出路...
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工厂厂长如何精益烧菜？
2020 - 05 - 12
01工作伊始，首先定义了KPI。内容不新鲜，五个半指标嘛！安全。厨房里安全生产挑战多多。水电气，刀叉刨，压力锅……如何确保事故为零，需要认真对待。全新设备加上长期养成的安全意识，目标并不难实现。质量。确保食物安全，保证营养，还要口味上满足全家各“客户”需求，着实不易，毕竟众口难调啊！准时出货率。中午11：45，晚上17：45准时开饭，ontime delivery和leadtime要匹配。开始准备的时间太晚，客户肚子抗议；准备太早，到点饭菜都凉了，口味也不好。Just in Time！库存周转次数。非常时期，数天才被允许出小区采购一次，供应链受到极大影响，在确保食材不缺的前提下，如何消灭呆滞库存，是个挑战。循环盘点准确率。这个做好了，有助于提升厨房的管理水准。劳动力成本比重（半个）。开心的义工，没有成本，只有满满的快乐 – 为全家准备食物的快乐。有了标准，开始干活吧。02头一桩，盘库！由于前任厨房管理者的认真负责，盘库工作非常顺利。麻麻把一切都整理得井井有条，一目了然。厉行节约的一贯作风让她收集了各种包材，合理利用，大大提高了仓储效率。我常常说，见过最认真的人有三个，恰巧都姓陈，处女座的麻麻是其中之一。假如给她们机会，以她们的认真，有机会多三个陈姓女院士。可惜时代耽误人。很快就对库存食材和辅料有了全面了解，也发现了不足。比如，先进先出没有很好地执行。1月28日的蛋已经吃上了，底下还...
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