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发布时间: 2026 - 09 - 20
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9月11日,传化合成材料精益管理深化项目启动大会顺利召开,正式吹响为期12个月的精益变革攻坚号角,标志着公司精益管理迈入迭代升级的全新阶段。为推动精益管理从“做了精益”向“做好精益”的实质性跨越,公司组织召开本次精益管理深化项目启动大会。出席人员有:新材料事业部总裁助理孙总、乍浦基地总经理高总、各部门、车间管理骨干,冠卓咨询总经理廖伟、项目总监聂晋峰,销售总监邹智。会议伊始,精益推行办高颖兰对项目背景进行介绍。她全面复盘公司前期精益建设工作成果,同时梳理出现场精细化程度不足、班组落地效果偏弱等现实痛点。本次项目并非对现有体系推倒重构,而是立足现有精益管理基础开展迭代优化,重点确立四大核心方向:星级现场提质升级、班组标准化突破、精益课题与改善提案提质、精益人才与文化建设,推动改善工作由追求数量向创造价值转变,着力塑造全员持续改善文化。随后,项目总监聂晋峰老师对项目整体规划进行解读,结合化工连续生产行业特性,清晰阐述项目实施路径。他强调,精益管理不是一线人员额外的工作负担,核心目标是解决现场实际痛点。后续项目将围绕人才培养、班组标准化、改善课题攻关、星级现场优化推进专项工作,灵活运用六西格玛等工具简化业务流程,切实减轻班组事务负担,破解一线生产各类现实难题。进入大会核心仪式环节,现场举行军令状签订与精益专员授权书颁发仪式。孙总与各部门负责人逐一签署军令状,进一步压紧压实各部门精益变革攻坚责任;高总为精益专员颁发授权书,明确岗位权责边界。一纸军令状既是沉甸甸的责任担当,更是全体干部员工降本、提质、保安全的郑重承诺。签字授牌仪式结束后,在设备动力部精益管理专员的领誓下,全体参会人员共同宣读精益誓词。铿锵有力的誓言,充分彰显投身精益变革的坚定信念。宣誓完毕,冠卓咨询总经理廖伟老师结合行业发展现状剖析市场竞争态势,阐释精益管理的战略价值。他提出精益管理要与数字化深度融合的工作理念,倡导...
作者: 纪宏哲
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为了减少故障,首先要减少简单的故障,以降低故障的总件数。故障里面有困难的(如齿轮的断裂、原因不明的控制系统故障等)、简单的(例如传感器的位置不正确、传感线断裂等)、设备的油压系统和驱动系统等反复发生,或者混合发生,不知道从何处下手才好。根据大多数工厂的故障内容分类,约70%属于简单的故障,30%是属于困难的故障。把这70%的简单故障消除,使保养部门有时间去从事改良保养,已减少困难的故障和再度发生的故障。所谓的简单故障,是指以自主保养的层级即可防止的故障,例如:没有润滑导致轴承烧毁;线与线的接触因弯曲而折断;传感器定位不正确导致的动作不到位等。以上这些故障只要教导操作员润滑的方法,异常现象的检查方法等,并确保去实施就可以早期发现异常、防患故障于未然。为了减少这些故障、必须好好运用操作员的能力。从一台设备的故障情形来看,发生的现象没有一定的规律,无法掌握其倾向。但如果从设备群、发生部位别来分类则可掌握某种程度的倾向。故障的分类整理目标为:更清楚看到设备的弱点;更清楚看到设备管理上的弱点;对策的重点可以更明确;对自主保养的支援与能力要求更明确。以下是六种分类的方法:1、生产线、设备种类的分类。2、故障发生部位种类的分类。3、故障发生现象的分类。4、故障原因的分类。5、故障重复发生的分类。6、依据是否可以利用自主保养活动来防止发生的分类。本文为冠卓咨询原创文字作品,任何人或组织不得对本文进行篡改,转载或以盈利为目的行为,一经发现,将负法律责任。
发布时间: 2022 - 05 - 19
作者: 钟灿鸿
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以工序为分析单元来看浪费,可以把工序分为加工(作业)、搬运、检测、停滞、存放,不产生附加价值的工序都是浪费的工序。基于在需要的时候,按照需要的数量,以最低的成本供给需要的东西这一思想,少量搬运成为基本原则。但是,在距离较远的时候,如果实行少量搬运,搬运的成本就会增加。并且,如果产生不合格品和欠缺品,会给生产造成麻烦。作业人员在标准化作业时如果少了物品一个个跑去取所需要的东西,这样按节拍工作是很困难的,此时有效率的做法是配置进行搬运作业的人。对于搬运浪费的基本思想,必须以不产生附加价值的工序无限接近零为目标。搬运方案大致分为两种。一种是一定的数量不够了,搬运补充不足量的“定量不定时的搬运”方法;一种是确定了时间,到时间就搬运的“定时不定量搬运”。搬运浪费的着眼点;(1)考虑不搬运无论怎么样努力,在装货、卸货和运送物品时,基本上不会产生任何附加价值。同时还会耗费汽油、人力费、电费等各种费用,因处理方法不当有时会损伤物品。因此,从一开始就要考虑不进行搬运。以康宝莱工厂预处理与混合工序合并为例,将两道工序合并,降低搬运浪费50%。(2)减少搬运次数为了减少搬运次数,需要有计划地把物品集中到一起,并且搬运计划与生产计划匹配精准搬运次数。(3)考虑布局的设计改善机械设备的布局设计,消除搬运,或尽量减少搬运的距离。在进行机械设备布局设计时,要考虑到搬运的频率。(4)减少空搬运运用搬运工具把物品搬运到目的地后,很多时候搬运工具都是空着回到出发地,另外挑选货物时有时也会在空搬运的状态下寻找物品。运用精益车间管理分析,实现搬运作业标准化,减少空搬运,减少浪费。(5)改善搬运方式充分利用包装箱、拖盘、搬运小车,并且把货物集中成优的单位数量进行拖运。本文为冠卓咨询原创文字作品,任何人或组织不得对本文进行篡改,转载或以盈利为目的行为,一经发现,将负法律责任。
发布时间: 2022 - 04 - 20
作者: 吴锦城
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首先来讨论一下现场的质量问题的分类:按照质量问题发生的流程,问题可以分为:原材料质量问题、制程质量问题、物流质量问题、以及客户投诉的质量问题等;按照质量问题的缺陷类别又可以分为:划伤、凹坑、脏污、等等产品外观性的问题,还有漏电、噪音、口感等性能类的问题;不同的产品,不同的流程会面临不同的问题,所以质量问题的分类千差万别,包罗万象,如果用指标变化的趋势情况来衡量问题无非离不开以下三类典型的形态:(1)因“突然不明原因”使表现与预期标准有偏差第一类问题我们把它称为异常性的问题。我们以某一线体为例,假设这个线体的产品的类型变化不大,取其线体的不良率作为衡量该线体的质量问题,第一类问题呈现的特征是平时比较稳定,假设平均差不多为0.5%左右,但是某一天或某一时刻,因“突然不明原因”使表现与预期标准有较大偏差,达到了5%。这类问题在企业里我们又称之为“批量”、或者“质量事故”;如果这个异常情况经常发生,比如每个月都有那么几次的话,那我们就得思考一下,流程存在哪些“关键控制点的缺失”?解决方案:系统的梳理流程的关键控制点,并制定相应的管控措施首选从客户的需求出发,识别客户的需求,然后形成初始的产品特性的清单,再围绕产品的特性清单进行设计端的失效模式及影响的分析,也是我们俗称的DFMEA,通过DFMEA的风险系数抉择特殊的特性清单,结合生产的工艺流程识别影响产品结果的过程因素,然后进行过程的失效模式及影响分析,也及时我们俗称的PFMEA,然后根据PFMEA的风险系数选择关键的控制特性纳入控制计划,最后就是控制计划里面控制的在现场落地实施。(2)系统及流程一直未能达到的预期或者目标的水准第二类问题的趋势特征比较稳定,用统计专业术语来描述就是波动比较小,但是稳定又分为两类:一类叫稳定的好(过程能力充足),另一类叫稳定的差(过程能力不足),如流程的合格率都维持的95%左右,也很稳定,但是就是没有...
发布时间: 2022 - 04 - 19
作者: 吴贵阜
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管理者制定工作计划应遵循以下流程:一、使目的明确(为何要制订XX计划,XX计划为何而要制订)使问题的状况明确。希望达成的是什么?使希望达成的事项的状况明确。要明确区分最终目的与现在的目的。明确区分目的与手段。需考虑机会利益(获益事项)和机会损失(损失事项)。掌握相关人员的真正意图。二、掌握事实(与要拟订的计划相关的事实)描绘全貌,决定影响达成目的的要因,依据要因项目,不要疏漏事实,不要做徒劳无功的事,井然有序地进行。三、根据事实思考(所掌握的事实有无遗漏,事实之间的相互关系如何)针对事实,进行整理、区别、评估;一方面将因果关系与其他相关性密切结合,一方面深入发掘问题;使事实与事实产生关联后,再推断表面上难以发现的事实;将事实加以解释、推理以发现新事实;选择适当的分析方法,并予以活用,如演绎及归纳等分析方法;需考虑获取信息的成本与时效性。四、制订计划方案(对照目的思考所掌握的事实) 先制订若干方案,再从其中选用适当的方案;具体运用“5W1H”,避免遗漏;为能适应未来变化,宜具有适当的弹性。要能激发创造力,应包括检查进度的方法(控制与协调相关的计划),顾及执行计划相关人员的立场与情绪。应包含组织化的计划在内,依条件的变化下,也要考虑计划的中止和取消,将计划执行日程列出时间表。本文为冠卓咨询原创文字作品,任何人或组织不得对本文进行篡改,转载或以盈利为目的行为,一经发现,将负法律责任。
发布时间: 2022 - 04 - 18
作者: 宋显龙
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“没有问题才是最大的问题”这是丰田大野耐一常说的一句话,也是追求持续改善的企业经常引用的一句话。那么对现场的问题是否有清晰的定义呢?到底什么是问题?如果不把这个搞清楚,那就谈不上问题意识,就更谈不上持续改善。如果一定要给“问题”一个定义,那么我们通常会说,现状与理想状态的之间的差距就是问题,如图1所示。这个定义中首先要明确你的“现状”是什么,这个“现状”的明确过程不能是一个笼统的描述,要注意呈现的具体化和量化,因为只有具体量化才能进行对比,才能将差距可视化出来。同理,对理想状态的描述也应该是与现状同一维度的内容,量化的应用统计单位也应是一致的,这样才方便对比。最常用的例子就是一些现场管理指标的差异,理想状态:某产品合格率目标99.5%,现状:近三个月合格率达成99.1%,这种差距的问题是显而易见的,管理者要去重点分析现状的数据找到消除差距的方法。但管理中往往还存在一种情况,就是公司设定的指标数据已经达成了,例如前面提到的合格率已经做到99.6%了,那是不是就没有“问题”了呢?这里面就涉及到前面提到对问题定义的理解了,在问题定义中通常对“理想状态”会作以区分,会考虑这个“理想状态”是常态化的一种绩效指标的标准,还是具有挑战意义的目标。这两者之间的差异可以从图1中看出。理想状态设置的不同就引出了问题的分类,发生型问题更多侧重与当前与标准间的差距,通常是一些刚推进精益的企业会遇到;设定型问题则更侧重于当前状态在满足绩效标准的情况下还能提升到什么程度,挑战性在哪。例如达成了公司的考核指标后,那么近3个月中最好的成绩是多少,是不是能够稳定的达成以往的最好成绩,在这种理想状态的之下差距和问题自然就又出现了,这种就是管理者设定的问题,是精益提出的不断挑战持续改善的真正意义。图1:图2:本文为冠卓咨询原创文字作品,任何人或组织不得对本文进行篡改,转载或以盈利为目的行为,一经发现,将负法律责...
发布时间: 2022 - 04 - 16
作者: 聂晋峰
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在过去的30年里,为什么ERP没有取得显著进步?软件开发商、咨询公司及一些学术机构,都有很多机会弥补MRP的不足,然而为什么均以失败告终呢?不可否认,在需求驱动技术领域,如精益生产及约束理论(TOC)中的鼓-缓冲-绳系统(DBR),确实有很多知识渊博的专家。然而,这些专家并不理解MRP的计划技术在其中所扮演的角色,他们也不知道在复杂的供应链中,MRP可以让精益生产或者DBR发挥更加的效果,这是很让人遗憾的事情,正因为缺乏这层认知,导致他们总的很多人以帮助企业弃用MRP作为项目成功衡量的标准。面对供需波动,很多精益生产专家或者DBR专家趋向于见木不见林,经常拘泥于一些具体事情,却不考虑企业全局。然而,我们在思考供需波动问题时,一定要结合其影响并从整体来考虑。企业要知道,并非所有供需波动都会产生同样的影响。也就是说,减少某些地方的波动,可能会收效甚微。而对于有些环节的波动,如果企业能够有效控制,则可以让生产系统保持稳定,并有效提高生产率。早年开发MRP系统的那一代人,已经逐渐远去。现在很多真正了解MRP的人,他们不在软件公司,也不在研究机构,而实企业里面哪些经验丰富的计划人员。及时在一些大型的ERP厂商里面,也只有少数几个人能真正了解MRP是什么,以及MRP是怎样在企业中发挥作用的。在这些顶级ERP厂商里面,很少有软件开发人员在企业亲身试用过他们自己开发的产品。如果不知道问题所在,又怎么去解决问题呢。所以很多企业在应用MRP或者ERP这些软件系统是会采取很多权变措施,如开发小软件来处理数据、尝试获得更有效地预测技术、扁平化物料清单(BOM)、甚至简化MRP工能等,目的是弥补MRP的先天不足。然而,面对这种情况,可喜的是目前开始出现下一代的软件产品,这些产品极具灵活性,能够自由配置,它就是DDMRP(Demand-Driven MRP),它把传统的拉式补货策略、当今的需求驱动观念...
发布时间: 2022 - 04 - 14
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