1、为什么推行精益生产?

企业利润公式：售价=成本+利润（计划经济时)售价-成本=利润（市场经济时)

2、什么是精益生产?

生产方式发展历史：精益生产定义:精益生产( 1ean production )是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMPV)的专家对日本“丰田生产方式”的赞誉之称。精:即少而精，不投入多余的生产要素，只在适当的时间生产必要数量的市场急需品（或下道工序急需产品)﹔益:即所有的经营活动都需要有益有效，具有经济性。精益牛产是当前工业界公认最佳的一种生产系统。

精益生产目标:精益求精，尽善尽美，永无止境追求“七个零”。

（1）“零”转产工时浪费(多品种混流生产)

（2）“零”库存(消减库存)

（3）“零”浪费(全面成本控制)

（4）“零”不良(高品质)

（5）“零”故障(提高运转率)

（6）“零”停滞(快速反应、短交期)

（7）“零”灾害(安全第一)

3、精益生产推行步骤

意识变革:取得老板或高层主管支持:精益培训、标杆参观、宣传（员工支持)造势、寻找项目人员。

组织保障:参与者（决策/经营/执行层)﹔“真伪”精益;公平绩效考核体系;跟踪与检核。

计划与目标:三年目标。效率提高50%，库存降低80%，生产周期降低80%，一次性通过率提高40%，货期准时性提高60%。

执行与及时沟通:保证项目各个阶段的执行力﹔项目进展及时与老板或高层沟通;项目人员之间及时沟通,保证信息共享。

过程中间题解决:PDCA循环;要因分析法;51H与5WHY;脑力风暴……

4、精益生产之七大浪费的原因及对策

工作分类：

（1）七大浪费--过量生产

过量生产即生产超出客户(或下道工序)所需求的数量以及过早生产。过量生产表现形式:A.物流阻塞;B.库存、在制品增加;c.产品积压;D.资金周转率低;E.材料、零件过早取得;F.影响计划弹性及生产系统的适应能力.

原因:①人员过剩;②设备过剩;③生产浪费大;④业务订单预测错误;⑤生产计划不准确。

对策: a.建立顾客为中心的弹性生产系统;b.实现单件流生产; c.快速换款;d.实施拉动,看板生产;e.均衡化生产。

（2）七大浪费--不良改正

原因:①品质意识淡薄﹔②标准作业欠缺;③人员技能低﹔④品质点设置错误;⑤设备，模具造成的不良;⑥品质制度不完善。

对策:a.提高品质意识，做出“三不”品质保证;b.完善标准化作业制度;c.单件流生产模式;d.建立防错机制; e.设备，模具定期保养;f.推行7S制度。

（3）七大浪费--等待

原因:①生产线布置不当，物流混乱;②设备配置、保养不当;3生产计划安排不当;④工序生产能力不平衡;⑤材料未及时到位;⑥管理控制点数过多;⑦品质不良。

对策:a.采用均衡化生产（线平衡）; b.单件流生产;c.自动化及设备保养加强; d.备用设备; e.实施目视管理; f.加强进料控制。

（4）七大浪费--搬运

原因:①生产线配置不当;②未均衡化生产;③半成品放置区;④生产计划安排不当。

对策:a.厂房精益布局; b.单件流生产。

（5）七大浪费--动作

12种动作上的浪费:

1.两手空闲的浪费;2.单手空闲的浪费;3.作业动作停止的浪费;4.作业动作太大的浪费;5.拿的动作交替的浪费;6.步行的浪费;7.转身角度太大的浪费;8.动作之间没有配合好的浪费;9.不了解作业技巧的浪费;10.伸背动作的浪费;11.弯腰动作的浪费;12.重复动作的浪费。

原因:①作业流程配置不当;②无教育训练;③设定的作业标准不合理。

对策:a.一个流生产方式的编成; b.生产线u型配置;c.标准作业之落实; d.动作经济原则的贯彻;e.加强教育培训与动作训练。

（6）七大浪费--加工

原因:①工程顺序检讨不足;②作业内容与工艺检讨不足;3模夹治具不良;④标准化不彻底;⑤材料未检讨。

对策:a.工程设计适正化; b.作业内容的修正; c.治具改善及自动化; d.标准作业的贯彻。

（7）七大浪费--库存

过多的库存会造成的浪费:产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防护处理等浪费的动作，使先进先出的作业困难;损失利息及管理费用;物品之价值会减低，变成呆滞品;占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设投资的浪费﹔造成无形的浪费。

过多的库存会隐藏的间题点:没有管理的紧张感，阻碍改善的活性化;设备能力及人员需求的误判;对场地需求的判断错误;产品品质变差的可能性;容易出现呆滞物料。

5、精益生产常用工具-6s

6S含义:整理:要与不要，一留一弃;整顿:科学布局，取用快捷;清扫:清除垃圾，美化环境﹔清洁:洁净环境，贯彻到底;素养:形成制度，养成习惯;安全:减少事故，保证安全。

1.整理:将工作现场的所有物品区分为有用品和无用品，除了有用的留下来，其它的都清理掉。腾出空间，空间活用，防止误用，保持清爽的工作环境。

⒉.整顿:就是把要用的东西以最简便的方式放好，并使大家都能一目了然。整顿一方面防止意外事故的发生，另一方面则是消除无谓的寻找浪费。

3.清扫:清扫是彻底将自己的工作环境四周打扫干净。

清扫的目标为:清除脏乱与污染源;降低机器设备的故障率;实施操件人员自主保养制度及维护质量;清扫可以提高机器设备稼动率。

4.清洁:保持清扫的成果，使自己所负责的工作区域、机器设备保持干净、无污垢的状态。改善容易发生污垢、灰尘等的机器设备、物品，并设法消减污染源。清洁是维持整理、整顿、清扫3S之成果。

5.素养:使全体人员养成遵守标准、规定的习惯。养成企业内部人员的自主管理，爱岗敬业，尽职尽责，提高素质，养成自我管理、自我控制的习惯。

6.安全:除清隐患，排除险情，预防事故的发生。目的是保障员工的人身安全，保证生产的连续安全正常的进行，同时减少因安全事故而带来的经济损失。

6s好处:标准简单易懂，异常容易修复﹔成绩与过程清楚呈现﹔间题的显现化讯息能快速而且正确的传递;预防管理。