设备 TPM 管理在现代企业生产运营中发挥着至关重要的作用，它涵盖了设备维护管理的发展历程、关键指标、推行步骤以及实际成效等多方面内容。以下将对设备 TPM 管理进行全面且深入的总结，帮助读者系统掌握这一重要管理理念与方法。

此阶段机械化程度不高，设备简单，维修容易但寿命短。企业主要采用故障维修模式，即设备坏了才进行修理，管理重点集中在 BM（Breakdown maintenance）。

随着设备维护难度和维修花费增大，维修系统电脑化，企业开始重视成本品质，强调设备可用性与维修性，设备寿命延长。1925 年美国提出预防维修（PM），注重维修经济性，后续又发展出维修预防、事后维修、改善维修等多种方式。

维护科技化，新观念不断导入，企业重视环境与生活品质，强调维护经济性和效果化，经营设备理念深入人心。1970 年，结合前苏联计划预修、美国预防维修、中国鞍钢宪法和日本中岛清一的提议，正式提出 TPM。1980 年 TPM 进入中国并得到广泛应用，同时期还出现了 CMMS（电脑系统维护）、PDM（预知维护）、RCM（信赖度维护）、PAM（健诊维护）、MF（免除维护）等概念。

在继承 TPM 理念的基础上，融入智能化技术，进一步提升设备维护管理水平，实现更高效、精准的设备维护与管理。

MTBF（平均故障时间间隔）：反映设备在两次故障之间的平均运行时间，计算公式为（A+B+C)/3，其中 A、B、C 代表不同时间段的运行时长，其值越高，设备稳定性越好。

MDT（平均故障时间）：衡量设备每次故障的平均停机时间，由(a+B)/2得出，a、b 分别表示不同故障的停机时长，MDT 越低，故障对生产影响越小。

MTTR（平均故障维修时间）：计算方式为(a2+b2)/2，用于评估设备故障后的平均修复速度，数值越小，维修效率越高。

OEE 综合考虑时间稼动率、性能稼动率和良品率。时间稼动率衡量设备实际运行时间与计划运行时间的比例；性能稼动率反映设备实际生产速度与理论生产速度的差距；良品率则体现合格产品数量占总生产数量的比率。OEE 是衡量设备整体生产效能的关键指标，其值越高，设备综合性能越优。

通过 “两整三清”（整理、整顿、清扫）和红牌作战、可视化等工具，规范现场管理，消除隐患，为 TPM 推行奠定基础，提升工作效率。

运用 5 感发现设备缺陷，制定作业者能够遵守的清扫点检基准书，培养员工发现缺陷的能力，同时深入了解设备结构和故障点。

针对设备清扫困难部位找出发生源并解决，通过个别改善、循环分析等手段，培养员工改善能力，提升设备维护水平。

规范设备注油操作，确保设备润滑良好，延长设备使用寿命，减少因润滑问题导致的故障。

强化总点检技能，绘制系统图并进行讲解 PK，使员工熟悉设备六大系统，遵守点检标准，实现自主点检习惯化。

员工依据制定的标准进行自主点检，及时发现并处理设备问题，预防设备劣化，确保设备正常运行。

运用品质防呆防错工具，重点研究模具、设备使用等过程中的波动控制，减少因设备问题产生的质量问题，提升产品质量。

通过 TPM 持续改善活动，构建新的标准，不断重复前面步骤，持续优化设备管理，最终实现设备 0 故障的目标。

通过开展设备 TPM 管理，成功实现 ICP 报警率大幅下降，降低了 ICP 成本，提高了生产稳定性和效率，确保了晶圆生产过程的精准控制，增强了企业在半导体行业的竞争力。

持续推进 TPM 管理，多次荣获日本 TPM 赏，体现了其在设备管理、生产效率、品质控制等方面达到国际先进水平，有效保障了乳制品生产的高效、优质，树立了良好的企业形象。

实施设备 TPM 管理后，产能利用率显著提升，成功扭亏为盈。这得益于设备故障率降低、维修效率提高、生产流程优化等多方面因素，使企业在激烈的钢铁市场竞争中重获生机。

设备 TPM 管理是一个系统且持续的过程，从历史发展中汲取经验，通过科学的指标衡量，遵循严谨的推行步骤，并借鉴成功企业的实践案例，企业能够不断提升设备管理水平，实现降本增效、提高产品质量和增强市场竞争力的目标，在现代制造业中占据有利地位。同时，持续关注和适应新的技术发展趋势，如智能化维护等，将进一步推动设备 TPM 管理的创新与进步。