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Service 精益生产
  • 用最低成本,全面覆盖企业开展的项目策划、定位、推广、建
  • 站、运营的培训需求
2017 - 12 - 08
精益生产在中国制造业中的应用研究中国制造业经历了60年的发展,已经逐渐踏上全球经济大舞台,企业在获得更加广阔市场的同时,也面临着生产方式滞后、产业升级缓慢、竞争加剧、成本增加、边际赢利下降、市场需求个性化和多样化等诸多挑战,被誉为“世界工厂”的中国制造业正面临着一场走出去、挤进来的竞争所引发的危机。而这些危机的直接制造者,就可能是精益生产所带来的成本、质量、时间和柔性方面的优势,但不幸的是国内的大量制造企业还不清楚精益生产所为何物。一、精益生产简介精益生产(LeanProduction,简称LP)又称精良生产,其中“精”表示精良、精确、精美;“益”表示利益、效益等等。精益生产就是及时制造,消灭故障,消除一切浪费,向零缺陷、零库存进军。它是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革,使生产系统能很快适应用户需求不断变化,并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简,最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好的结果。其核心是消除一切无效劳动和浪费,它把目标确定在尽善尽美上,通过不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和零库存等手段确保企业在市场竞争中的优势。二、精益生产的实施内容精益生产方式既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式,又是一种理念...
2017 - 12 - 08
供应链管理环境中精益思想为什么要实行精益生产  众所周知,当今市场的竞争已经从以产品为中心转向以客户为中心的竞争,如何满足客户不断变化的需求,严格按照承诺的交货期提供高质量的产品是每一个制造业都面临的实实在在的难题。而企业如果仍然围绕大批量规模生产进行组织管理的话,是不能解决这个难题的。大批量规模生产在不断变化的的市场环境中的缺点主要表现在两个方面,一是不灵活,难以按照客户要求的变化重新组织生产,其二是造成大量的库存积压。而库存积压一方面占用资金,增加成本,另一方面掩盖了工厂的种种问题,使得管理者和工人不愿意对生产的各个环节进行改善,这就进一步导致了生产组织的僵化。而精益生产正是避免了大批量规模生产的这些缺点,能适应不断变化的市场需求的一种先进的生产管理方式。因为精益生产的目标就是低成本、高质量、高效率的进行生产,最大限度的使客户满意。  工厂内部的精益生产精益生产与传统生产方式主要的不同之处在于精益生产是真正的拉式生产,也就是说其生产是完全由真正的客户需求(客户订单)驱动的,而不像传统的生产主要由预测/安全库存驱动的。精益生产的核心JIT就是拉式生产的具体体现,JIT根据实际的客户订单的发货给出补充信号给装配单元,装配单元根据信号补充成品,并向上游工序发出补充信号,如此逐级补充,使得生产线连续流式运行,不仅提高了生产效率,同时也大大降低了WIP。 &...
2017 - 12 - 08
精益思想的技术支持柔性化的设备  推行精益思想时,进行设备的改造和更新是重要的内容之一。有人在描述精益生产时用了“精益生产=JIT+自动化”的公式。还有学者强调精益制造的自动化是有人干预的“智能自动化”。其实自动化并没有突出精益生产的特点。和大批量生产的高效率设备相对比,实现精益制造的设备是便于更换或调整的柔性化设备。在柔性设备上,更换产品只需要很少的时间,以至于可以大大地降低所谓“经济规模”的阈值。各种数控设备,特别是数控加工中心和柔性制造系统FMS是拉式生产系统首选的柔性设备。注意首推数控设备并不是由于它们是“自动化” 的,而是看中了它们“柔性化”的特征。用普通的通用设备加日本式的快速换装的模具系统、或在前苏联推广过的成组夹具或组合夹具,也是效果很好的柔性化设备方案。相反,刚性自动化设备最能体现大量生产方式的优势,但用他们进行精益的小批量甚至单件流生产、而又企图获得高效率和低成本是不可能的。因而,在向精益企业转变过程中,体积庞大而不易搬动、需要按批量作业的“超大设备”成为新的浪费而失去它的生命力。  在国内外成功进行精益企业改造过程中,并没有一开始就进行大规模设备更新的案例。但是必须不断地进行制造技术的改进,用新的柔性自动化的设备替代普通的通用设备,逐渐形成出面向“大规模定制生产”的敏捷制造环境。  面向产品族的“制造单元”  ...
2017 - 12 - 08
精益思想的五个原则上世纪50年代,日本丰田汽车公司的经理大野耐一创造了丰田生产方式,并获得了巨大的成功。它的基本思想可用现在已广为流传的一句话来概括,即“只在需要的时候,按需要的量,生产所需的产品”,这种生产方式的核心是追求一种无库存,或库存达到最小的生产系统,尽量消除生产过程中的浪费。 精益思想的五个原则像是五个步骤,通过不断循环的过程将最终用户价值带入系统中,并将系统中的浪费一层层逼下来,消灭之。这五个原则分别是:      (一)根据客户需求,重新定义价值 精益思想的关键出发点是价值,价值只能由最终客户来确定。即价值只有在由具有特定价格、能在特定时间内满足客户需求的特定产品来表达时才有意义。 (二)识别价值流,重新制定企业活动 识别价值流的含义是在价值流中找到哪些是真正增值的活动、哪些足叮以立即去掉的不增值活动,即浪费。精益思想要求价值流域中的各个企业重新思考其经营方法,共同发现浪费,消除浪费。      (三)使价值流动起来 由于根深蒂固的传统观念和做法,如部门的分工、大批量生产等等。阻断了本应动起来的价值流。精益将所有的停滞视为企业的浪费,用持续改进、JIT、单件流等方法创造价值的连续流动。      (四)依靠客户需求拉动价值流&#...
2017 - 12 - 08
广义的精益思想“只有全面应用精益思想,它才能发挥效用。” 这句话出自James P. Womack 和Daniel T. Jones发表在1996年某一期《哈佛商业评论》上的《超越丰田:怎样发现浪费、追求完美》一文。尽管大多数精益应用始于工厂车间,但专家们建议,明智的企业应该将最根本的精益理念,即不断改善和减少浪费,应用在企业经营的方方面面。 位于美国波士顿的分析公司Aberdeen Group在2004年发表的一份调查报告《精益策略基准报告》显示,如果一家制造型企业能在全企业范围内应用精益策略的话,那么该企业成为业界翘楚的可能性要比其他落后者高出三倍。此外,这家企业受消费者定价和服务要求等因素影响的可能性也会降低3/4到5/6,而这些因素都属于会压缩利润的负面因素。 遵循精益思想并不需要对技术进行大规模的投资。不过支持精益思想、保证与企业系统无缝集成而且能简化制造环节向外延伸的软件解决方案业已面世。    精益化维护 位于美国北卡罗来娜州的Eaton Electrical Division工厂专门制造马达控制中心和控制设备,该工厂每年因制造产品外壳需加工6000吨钢材。Fayetteville工厂现在是企业级Eaton精益系统的一部分。Fayetteville工厂的制造经理Joe Crist说,EAM(企业资产管理)只是...
2017 - 12 - 08
《精益思想》读后感《精益思想》詹姆斯沃麦克和丹尼尔琼继《改变世界的机器》后又一本关于精益的书籍,对精益思想做了进一步的诠释。读完此书后组织了项目组人员对此书进行了研讨,每人发表对此书细节的认识,进行思想的碰撞,从而更有效的了解了此书的精华。 本书首先讲解了muda,即浪费。包括库存浪费,等待浪费,加工浪费,搬运浪费,不良品浪费,加工过剩浪费,动作浪费,并指出了解决muda的办法,同时指明了实行精益思想的流程,要从价值、价值流、流动和拉动出发。精益思想的五个原则,精确的确定产品的价值,识别每种产品的价值流,使价值不间断的流动,让客户从生产者方面拉动价值,永远追求尽善尽美。本书例举了西北航空等公司的案例阐述了产品的价值。价值流的三种活动方式,(1)有很明确的能创造价值的步骤(2)有很多虽然不创造价值,但在现在的技术与生产条件下,不可避免的其他步骤(3)还有很多不创造价值可以立即去掉的步骤。精益思想要求创造价值的各个活动(步骤)流动起来,强调的是不间断地“流动”。“价值流”本身的含义就是“动”的,但是由于根深蒂固的传统观念和做法,如部门的分工、人员的分工一系列看似公平、责任到人的方法却等等阻碍了本应动起来的价值流。精益将所有的停滞作为企业的浪费,号召工厂用持续改进、JIT、等方法在任何批量生产条件下创造价值的连续流动。当然,使价值流流动起来,必需具备必要的环境条件。这些条件是:...
2017 - 12 - 08
六西格玛哲学与精益思想比较浅析比较了精益生产和六西格玛的异同之处。六西格玛与精益无疑是相互促进的。六西格玛哲学方法起源于本世纪80年代末期,美国摩托罗拉公司。六西格玛建立在许多其他以往最先进的管理理念和实践基础之上,特点是从顾客的要求出发,以流程为导向。其追求的6 Sigma目标是每百万机会3.4个缺陷的产品或服务。不仅在生产制造中起重大作用,对市场营销、服务、人力资源、财务、销售等所起的作用也同样重大。六西格玛改善的典型步骤是按照D(定义)、M(测量)、A(分析)、I(改善)、C(控制)或D(定义)、M(测量)、A(分析)、D(设计)、V(验证)五大阶段。侧重以数据说话的观点,结合许多统计方法和工具如C&E Matrix, FMEA(失效模式后果分析),SPC(统计流程控制),MSA(测量系统分析),ANOVE(方差分析),DOE(实验设计)等以及相关软件的应用,通过由企业内部的黑带和绿带领导完成项目的方式,达到降低流程的变差和COPQ、优化流程、降低成本提高经济效益的目标。同时通过提高顾客满意度,使企业的整体竞争力得到提高。换句话说,六西格玛所关注的不仅是节流,更强调开源。众所周知,六西格玛方法在美国通用电气公司得到广泛运用和发扬,作为公司的四大战略之一,GE前总裁杰克。韦尔奇将六西格玛方法变成一种企业文化,和员工处理日常工作的行为方式,并且形成了“无边界”管理。为企业...
2017 - 12 - 08
“精益思想”在企业信息管理中的应用信息和信息管理系统是高度依赖知识的现代型企业高效运作的关键因素。从企业的角度来看,信息管理的目的是确保获得有价值的信息并在最大范围内使用。信息管理的活动涉及收集、整理、处理、存储、传递与应用。在这些要素中,“收集、整理、处理”以及“存储、传递与应用”是使有价值的信息流向最终使用者,而且在整个过程中需要有效地运作,最大限度地减少浪费。   对于日益依赖信息的企业来说,改善信息管理水平能显著地提高企业各方面的营运优势,特别是工作效率、竞争力和灵活性。这些改善一般包含扩大信息管理的数量、升级(或新的)信息管理系统。这些系统一般都基于标准、语言和程序,包含各种各样的工具和方法来支持具体的信息管理活动。现代企业中会应用大量不同的系统,如财务系统、工资支付系统、客户关系管理系统(CRM)、产品数据管理系统(PDM)和存货管理系统等。这些信息系统(或企业自行开发的应用软件)需要和企业完全吻合,并且高效、灵活。但是,如果这些信息管理系统与企业(或企业现有系统硬件)不吻合,会对企业运作带来明显的不利影响。为了减少这种不利的影响。目前有很多的方法和工具来整合信息系统,评估系统的符合性、适合性、满意度。但是很少有专注于提高整个系统或硬件效率和灵活性的特定的技术。   精益思想应用广泛,适用于任何系统或过程来确定最需要改进的位置,并加以改善。...
2017 - 12 - 08
如何让精益文化在企业落地?上个月在江浙一个民营企业辅导的时候,有一次吃完午饭经过保安室门口,看到设备管理课课长阿丰,不知道正在打卡机旁捣鼓什么东西。他看我过来了,跟我打招呼。阿丰是个90后,虽然年轻,但是工作很努力很用心,年纪轻轻就已经当上了公司的设备管理课课长。我顺口问了一句,你在做什么呀?今年刚当上父亲的阿丰还是显得很青涩,见我问起,有些不好意思,喃喃自语似地说道:我觉得这个电线这里有一点不好看,我想把它弄一下。我凑近看了看,原来那里有一小段不太规整的电线。他想把这段线整理好。我看完说,挺好的。不想打扰他,走到室外晒了会太阳,回办公室。在回办公室的路上,我在想,这个企业的文化真是好厉害。一个90后,吃完饭不去睡午觉,还在那里琢磨路过时发现这个电线布线的一点点“不好看”,要想办法整理改善。那个地方我仔细看了一下,电线的外壳短了一点点,有一小截大概三四公分的电源线没有埋到线槽内,有根线稍长一点,排布不是特别整齐。只是“不好看”,并没有铜线裸露的重大安全隐患。这样的问题,其实并没有人指出来要求他必须改,但是他觉得这里包裹得不完美,所以想要去把它整理得好一点。阿丰的这种自主自发的改善企业细小问题的行为,让我想起我们曾经见过的好多企业,现场的电工也好,外部的施工人员也好,现场布线的大线槽留了老长一截的尾巴都没有去掉,有些电线甚至接线都裸露在外面,留下重大安全隐患。出了问题经常是报怨其它部...
2017 - 12 - 08
正确解读丰田的语言丰田模式之所以难以落地生根,是因为不具备丰田模式的生存土壤。虽然管理方式移植了,但是这些管理方式的生存土壤没有移植,那么复制如何能成功?这土壤是什么?管理模式的背后是心智模式,心智模式的背后是组织语言。丰田特有的语言建构了丰田模式。但是,当人们学习丰田模式的时候,却只是关注于具体的做法,而没有看到背后的语言因素。没有新语言的引入,就没有心智模式的改变,任何管理模式只能流于形式而无法落地生根。有些企业风风火火地学习丰田,没过多久就恢复常态了,也正是这个道理。丰田能获得这种无法复制的持续竞争力,是因为丰田独特的组织语言中,蕴含着大量的智慧,而这些智慧因各国学习者或研究者的不恰当的翻译而过滤掉了。下面,我们以中国对丰田的学习为例,从丰田模式的一些核心概念说起。丰田模式的核心——“彻底排除Muda”:“Muda”不是“浪费”:大野耐一对“Muda”的定义是:只能使成本提高的诸要素,也就是只消费资源而不产生任何价值的活动。在日文中也有“浪费”一词,定义是:“指胡乱地耗费。无益地消耗人力、财力、时间等”。显然,“Muda”不只是“浪费”。在中国,把“Muda”翻译成了“浪费”,即无益地消耗人力、财力、时间等,这从根本上误解了原意。“Muda”的概念又影响了对利润的定义,通常我们对利润的界定是“利润=价格-成本”,而丰田的“利润=成本-Muda”。从而也进一步决定了丰田与其他公...
2017 - 12 - 07
正确理解精益生产诚然,精益生产在90年代已经成为国人所熟习的术语,而且1994年的时候,在中国某大学的一位教授帮助下,中国某家制造企业已经宣布实现了精益生产的“一件流”,但是半年后给企业带来的并不是喜讯。近10年来,人们很少听到有关中国民族制造企业推广与实施精益生产的消息,2004年却同时从美国和大陆业界传来:“中国轿车的生产成本高于在美国底特里生产的”、“一个世界着名的精益制造与精益管理公司在某合资汽车企业无法真正实施精益制造与管理”、“在大陆任职的某位外方经理刚刚实现在中国企业成功学习与实施精益生产技术与精益管理”的消息。追究其根源,中国制造企业还未能正确理解和实施精益生产。因此,值得研究与讨论的是:我们在精益生产的理解、支持技术及实施中究竟出了什么问题?应该消除哪些错误与模糊的认识?如何正确理解精益或丰田生产方式?如何从中国企业出发,在低劳动力成本条件下正确学习、利用与实施精益生产?如何把信息化与精益制造相结合?如何实现精益理念与其它管理的集成?本文试图通过对国内外精益生产的研究,探索精益/丰田生产方式在中国的正确理解、成功实施和与现代质量管理结合的原理与途径。     一、未来的制造 多年来美国和一些主要工业化国家抱怨本土的制造业衰落,且经常因此而指责中国制造业的发展;然而,04年Robert McGuckin博士最新的研究揭露,现在...
2017 - 12 - 07
精益生产的几点理解与运用一、 精益生产概论   1. 精益生产的由来 20世纪五、六十年代日本的丰田汽车公司根据实际生产条件,创立了以适时生产为核心,以降低成本、杜绝浪费为目标的精益生产方式。在短短的三十几年里就超过欧美的汽车制造企业,在世界的汽车舞台上独占鳌头。2. 精益生产的理论框架 精益生产方式(LP—Lean Production))的理论框架包含“一个目标”、“两大支柱”和“一大基础”。  a) 一个目标:是高质量(Quality)、低成本(Cost)、高效率(Delivery)地进行生产,最大限度地使顾客满意。 b) 两大支柱:是准时化(Just- in- Time 简称JIT)与人员自主化。 c) 一大基础:是改善(Kaizen),Kaizen是一个日语词汇,意指小的、连续的、渐进的改进。  二、 精益生产在成本控制中的运用案例 精益生产的目标之一便是“低成本”,而运用价值工程的方法是实现成本控制的一个非常好的工具。产品的价值即:价值(V)=功能(F) /成本(C),提高价值的途径主要如下:价值工程的目的就是提高产品或服务的价值,价值工程中使用的成本概念是指产品的寿命周期成本。它是产品从研制、生产到使用的整个寿命期间,为实现产品的功能所必须的一切支出...
2017 - 12 - 07
精益生产与成本管理我国制造业虽然名列世界第四位,但总体规模仅相当于美国的1/5,日本的1/4强;制造业的人均劳动生产率远远落后于发达国家,仅为美国的1/25、日本的1/26;制造业结构仍然偏轻,表现为装备制造在制造业中的比重不到30%,远低于美国的41.9%、日本的43.6%;技术创新能力十分薄弱,产业主体技术依靠国外,有自主知识产权的产品少,依附于国外企业的组装业比重大,工业增加值率仅为26%,远低于美国的49%、日本的38%;低水平生产,能力严重过剩。 JIT生产是当今制造业生产的追求,精益生产最大的好处之一,在于其对成本降低的显著功效,要想达到精益生产的成本控制首先要知道什么是浪费,下面我就那些"浪费"会使对应的成本增加因素进行对比: 首先是等待的浪费,精益思想认为非增值作业就是无形成本的增加,出现等待原因有那些呢:生产线上产品种类的切换、工序间不平衡、机器设备的故障造的等待,缺料、生产计划安排不均衡使用机闲臵。这种类单项来看好象不会,其对应的差异成本主要体现在整体上,造成是生产能力让费,使工人的工资、设备的空转等无形成本的增加。JIT中浪费的东西,应该从预测生产上解决。因为JIT控制好了,库存的,人力的等等都是到了一定极限,不能怎么动了,如果还想提高效率,减少浪费,应该在预测生产的角度看生产流程上的浪费了。 比如,预测做的好,库存滞留...
2017 - 12 - 07
精益生产的十大工具1、准时化生产(JIT) 准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司,其基本思想是“只在需要的时候,按需要的量生产所需的产品”。这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统,或使库存达到最小的生产系统。  2、单件流 JIT是精益生产的终极目标,它是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的。单件流是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。  3、看板管理(Kanban) 看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。常用的看板有两种:生产看板和运送看板。  4、零库存管理 工厂的库存管理是供应链的一环,也是最基本的一环。就制造业而言,加强库存管理,可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间,减少无效作业和等待时间,防止缺货,提高客户对“质量、成本、交期”三大要素的满意度。  5、全面生产维护(TPM) 以全员参与的方式,创建设计优良的设备系统,提高现有设备的利用率,实现安全性和高质量,防止故障发生,从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。    6、运用价值流图来识别浪费 生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象,价值流图(ValueStreamMapping)是实施精益系统、消除过程...
2017 - 12 - 07
精益生产经营理念精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革,使生产系统能很快适应用户需求不断变化,并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简,最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好的结果。  精益生产方式既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式,又是一种理念、一种文化。实施精益生产方式JIT就是决心追求完美、追求卓越,就是精益求精、尽善尽美,为实现七个零的终极目标而不断努力。它是支撑个人与企业生命的一种精神力量,也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。    精益生产方式的实质是流程管理,包括人事组织管理的优化,大力精简中间管理层,进行组织扁平化改革,减少非直接生产人员;推行生产均衡化同步化,实现零库存与柔性生产;推行全生产过程(包括整个供应链)的质量保证体系,实现零不良;减少和降低任何环节上的浪费,实现零浪费;最终实现拉动式准时化生产方式。    精益生产方式生产出来的产品品种能尽量满足顾客的要求,而且通过其对各个环节中采用的杜绝一切浪费(人力、物力、时间、空间)的方法与手段满足顾客对价格的要求。精益生产方式要求消除一切浪费,追求精益求精和不断改善,去掉生产环节中一切无用的东西,每个工人及其岗位的安排原则是必须增值,撤除一切不增值的岗位;精简产品开...
2017 - 12 - 07
JIT生产模式与理念准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司的一种生产管理方法。基本思想是:”只在需要的时候,按需要的量,生产所需要的产品”。核心是追求一种无库存生产系统,或使库存达到最小的生产系统。 1.JIT生产方式的目标: 最终目标即企业的经营目的:获取利润。JIT力图通过“彻底排除浪费”来达到这一目标。 所谓浪费,在JIT生产方式的起源地丰田汽车公司,被定义为”只使成本增加的生产诸因素”,也就是说,不会带来任何附加价值的诸因素。这其中,最主要的有生产过剩(即库存)所引起的浪费以及不良产品所引起的浪费。因此,为了排除这些浪费,就相应地产生了适时适量生产,弹性配置作业人数以及保证质量这样的课题。 2.JIT生产方式的基本手段 (1)适时适量生产。“在需要的时候,按需要的量生产所需要的产品”。 (2)弹性配置作业人数。达到这一目标的方法是“少人化”。所谓少人化,是指根据生产量的变动,弹性的增减各生产线的作业人数,以及尽量用较少的人力完成较多的生产。这里的关键在于能否将生产量减少了的生产线上的作业人员数减下来。 (3)质量保证。第一,使设备或生产线能够自动检测不良产品,一旦发现异常或不良产品可以自动停止的设备运行机制。第二,生产第一线的设备操作工人发现产品或设备的问题时有权自行停止生产的管理机制。 3.实现适时适量生...
2017 - 12 - 07
JIT生产方式的基本概念和应用1950年日本丰田汽车株式会社的副社长大野耐一提出了及时生产观念,即及时化(JustInTime,简称JIT)的生产方式。企图找出在少批量多样生产时,能减少浪费并降低成本的生产方法。由于日本厂商应用JIT系统在数十年的实践中的确能达到改善存货、提高质量、以及降低成本的效益,已成为各国竞相模仿的典范。 大野耐一在他所著的《丰田生产方式与现场管理》一书中,对及时化的定义是:“把必要的东西于必要的时候,只给必要的数量”,必须彻底排除不必要的半成品及制成品的存货。这个定义包含两个基本观念:一是不采取成本主义。一般公司的销售价格采用成本主义,就是以成本加上正当的利润来决定制品售价,即:成本+利润=售价。而JIT则认为在自由竞争市场里,企业是价格接受者,产品售价由市场供应情况来决定。企业唯有降低成本,才能增加利润。二是彻底消除浪费。JIT基于“彻底消除浪费”的思想,以追求最终目的在提高生产效率,降低成本,而增加利润。 应用JIT系统的就是彻底找出所有浪费源,并针对这些浪费进行改善。生产中的浪费主要包括以下7个。 1.制造过剩的浪费 指生产的产品数量超过市场需求量。制造过剩会产生不必要的存货,而存货需要增加物料的搬运,会占用储存空间,增加利息支出,增加人员看管存货等无附加价值的工作。过多的存货也会使管理人员不知生产的优先级,而...
2017 - 12 - 07
精益生产的内涵及发展引言 制造活动是人类自诞生以来不断发展中的主要活动之一,人类文明社会的进步离不开制造业的革新与发展,随着多元化市场竞争的日益激烈,制造不再是一种单纯的加工过程,它还包括市场调研、产品开发、工艺设计、生产加工、市场营销等一系列产品生命周期活动。制造业是一个国家的支柱产业,先进的制造技术是促进国家发展的源动力,本文通过论述先进制造技术中的精益生产方式,阐述与分析精益生产具有的现实意义与战略意义。 精益生产(Lean Production),简称“精益”,是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革,使生产系统能很快适应用户需求不断变化,并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简,最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。 精益生产(Lean Production,简称LP)是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织(IMVP)的专家对日本丰田准时化生产JIT(Just In Time)生产方式的赞誉称呼。精益生产方式源于丰田生产方式,是由美国麻省理工学院组织世界上17个国家的专家、学者,花费5年时间,耗资500万美元,以汽车工业这一开创大批量生产方式和精益生产方式JIT的典型工业为例,经理论化后总结出来的。精益生产方式的优越性不仅体现在生产制造系统,同样也体现在产品开发...
2017 - 12 - 07
实施精益生产方式的有效性1 精益生产方式的特点精益生产方式的突出特点是:追求生产现场的整体优化,各种现代化管理方法、手段紧紧围绕提高产品质量,增加企业经济效益进行配套设计,同步实施,以充分发挥其整体功能作用。这种生产方式一改传统的前工序推动后工序的“推动式”为后工序需要多少前工序供应多少的“拉动式”生产方式,其后工序是以市场需要为目标,组织整个企业进行准时化生产,它能对市场需求做出灵敏的反应。这种生产方式能够最大限度地压缩企业的生产在制品的数量,减少资金积压,降低成本,提高产品市场竞争力,实现增加企业经济效益的目的。它把“超量生产”视为万恶之源,使工序间的在制品向“零”进军。这样可有效地加强生产现场在制品的管理,有利于保证产品质量,避免批量废品的产生,而且在劳动组织上实行一人多机操作。这种生产方式是不同于传统管理方式的全新的科学管理。它把以生产现场为中心,以生产工人为主体,以车间主任为首的生产现场管理体制和贯彻标准作业做为精益生产的基石,它要求一切生产后方部门都必须围绕精益生产提供准时服务,保证生产工人分分秒秒的不停地创造附加价值。总之,精益生产方式具有不断求新务实,自我完善自我约束与制度控制相结合及充分发挥整体功能,同步化作业等显著特点。2 精益生产改造的组织实施2.1.1 建全组织结构明确责权利管理体制和组织机构是管理活动的框架和载体,管理活动的科学化有赖于组织结构的合理化。建...
2017 - 12 - 07
精益生产模式及其应用精益生产模式最早是由日本人创立并经过长期实践而获得的,运用这种全新的生产组织管理模式,日本成为了新的汽车王国,远远超过了他的老师美国。近年来把这一模式提高到了一定的理论高度,更成为了一种现代生产高柔性、高适应性的生产方式。1989年美国MIT的教授们在《改变世界的机器》一书中,总结了丰田的生产模式,称这种模式为“精益生产”。那么,所谓的“精益生产”就是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求关系等方面的变革,使生产系统能快速适应生产需求的不断变化并能使生产过程中一切无用的、多余的或不增加附加值的环节被精简,以达到产品生命周期内的各方面的最佳效果。1 精益生产的目的和本质及其目标精,即少而精,不投入多余的生产要素,只是在适当时间生产必要数量的市场急需的产品;益,即所有经营活动都要有效有益,具有经济性。精益生产的目的就是要在一个企业里同时获得极高的生产率、极佳的产品质量和很大的对市场的适应性。其实质就是一种全新的生产管理技术,核心理念是只做有价值的工作,强调生产的精细化与高效化。所要达到的目标就是要做有价值的工作,用最小的投资、最短时间、最少人员、最小场地生产出优质、多品种产品。实现零库存、零浪费、零故障、零缺陷、零误期、零污染的最佳生产过程。2 精益生产的体系结构和组织、技术如果把精益生产看成是一幢大厦,则大厦的基础就是计算机网络支持下的小组工作方式。在此基础上...
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