精益生产的几点理解与运用

一、 精益生产概论   

1. 精益生产的由来 

20世纪五、六十年代日本的丰田汽车公司根据实际生产条件，创立了以适时生产为核心，以降低成本、杜绝浪费为目标的精益生产方式。在短短的三十几年里就超过欧美的汽车制造企业，在世界的汽车舞台上独占鳌头。

2. 精益生产的理论框架 

精益生产方式（LP—Lean Production)）的理论框架包含“一个目标”、“两大支柱”和“一大基础”。  

a) 一个目标：是高质量（Quality）、低成本（Cost）、高效率（Delivery）地进行生产，最大限度地使顾客满意。 

b) 两大支柱：是准时化（Just- in- Time 简称JIT）与人员自主化。 

c) 一大基础：是改善（Kaizen），Kaizen是一个日语词汇，意指小的、连续的、渐进的改进。  

二、 精益生产在成本控制中的运用案例 

精益生产的目标之一便是“低成本”，而运用价值工程的方法是实现成本控制的一个非常好的工具。产品的价值即：价值(V)=功能(F) /成本(C)，提高价值的途径主要如下：

价值工程的目的就是提高产品或服务的价值，价值工程中使用的成本概念是指产品的寿命周期成本。它是产品从研制、生产到使用的整个寿命期间，为实现产品的功能所必须的一切支出。 

笔者在实际工作中，有两个关于成本改善的小案例

三、 精益生产在效率提升方面的运用案例 

精益生产的“准时化”和“高效率”，便是强调消除一切浪费，包含标准化，通过5S管理、目视/看板管理、工业工程（IE）和防错等方法和工具运用，实现效率的提升。 

四、 精益思想在质量管理中的应用 

精益化管理强调持续改善。质量大师朱兰博士的质量管理三部曲之一便为质量改善。质量管理专家戴明博士将PDCA循环用于质量改善并发扬光大（简称戴明环）。持续改善，作为ISO9001质量管理体系的八大原则和理论基础，已经深入人心。 精益管理注重全面质量管理（TQM），其核心思想就是全员参与、全过程控制、各种方法的综合运用。包括质量责任制、内部稽核、质量信息管理、质量事故响应、质量培训、协调与沟通、质量改进、计量器具管理等内容。

五、 总结 

企业实施精益化管理能有效配置和合理使用企业资源，扬利抑弊，最大限度地谋求经济效益，精益化管理就是要以最小的投入，取得最大的产出。

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