企业生产运营中，设备的高效稳定运行至关重要。全员生产维护（TPM）管理模式，逐渐成为众多企业提升设备管理水平、增强竞争力的有效途径。那么，企业该如何开展TPM管理工作？

一、确立清晰目标与规划

企业开展TPM管理，需先设定明确目标。短期来看，可致力于减少设备故障停机时间，比如将目标设定为降低10%；或者提高设备综合效率（OEE），如提升5%。长期目标则可定位为实现设备零故障、零事故，构建高效、稳定且可持续的生产环境。

基于目标，制定详细推进计划。把TPM推进划分成初期、中期和长期阶段。初期着重基础建设，像完善设备台账等；中期注重体系完善，如优化设备维护流程；长期则持续优化，不断提升设备管理水平。同时，为每个阶段设定具体时间节点和里程碑，让推进过程有序可控。

二、搭建组织架构与明确分工

成立TPM推进团队。核心团队涵盖生产、设备维护、质量、人力资源等部门代表，由公司高层领导担任推进委员会主席，以保障决策的权威性和资源调配的顺畅。基层团队以车间为单位，设立设备维护小组，负责日常设备维护及问题反馈。

明确各层级职责。高层领导负责决策、调配资源并提供支持；中层管理人员制定并执行具体实施计划，协调各部门关系；一线员工参与日常设备维护、点检及问题反馈，是TPM实施的主体力量。

三、推进全员培训与教育

丰富培训内容。向员工普及TPM理念与目标，使其理解TPM的核心价值及对企业的重要性。传授设备基础知识，包括设备结构、原理、操作规范等，让员工能正确使用和维护设备。培训维护技能，如日常点检、润滑、清洁、故障排除等基本操作。

多样化培训方式。开展内部培训，由公司内部经验丰富的技术人员或专家授课；邀请专业机构或行业专家进行外部培训；结合实际设备，组织现场实操培训，增强员工实践能力。

四、构建设备管理体系

完善设备台账管理，建立详细设备台账，记录设备基本信息、技术参数、维修历史、备件库存等，并定期更新，确保数据准确可靠。

落实设备点检制度，制定点检标准，明确点检项目、周期、方法及责任人。推行“点检卡”制度，要求员工点检后如实记录设备状态，及时察觉潜在问题。

制定预防性维护计划，依据设备运行时间、使用频率和故障规律，定期对设备进行保养、润滑、清洁和调整，预防设备故障。

建立故障处理与分析机制，构建快速响应机制，确保设备故障能及时处理，减少停机时间。深入分析设备故障原因，采取针对性措施，防止类似故障再次发生。

五、推行自主维护与改善

以班组为单位组建自主维护小组，负责本班组设备日常维护和改善工作，鼓励员工积极参与，提升设备运行效率和可靠性。

开展“小改小革”活动，激励员工提出设备改善建议，对有实际效果的改善给予奖励。定期组织改善成果展示会，分享成功经验，激发员工创新热情。

六、建立激励与考核机制

设立激励措施，对TPM推进中表现优秀的团队和个人给予物质奖励，如奖金、奖品等。将TPM工作表现纳入员工绩效考核和职业发展体系，提供晋升机会。

制定科学考核机制，设定设备故障率、设备综合效率（OEE）、点检完成率等考核指标，定期对各部门和员工TPM工作进行考核，考核结果与绩效挂钩。

企业开展TPM管理工作，需从目标规划、组织建设、人员培训、体系构建、自主维护、激励考核等多方面着手，持续推进，才能实现设备高效运行，提升企业整体竞争力。‍