有一次某客户投诉我们做出去的电脑，其上盖发生脱胶开裂。看不良照片是上盖和前框脱离，简单讲一下它们是用专业的胶水粘上去的。这段工艺叫点胶是用自动点胶机点胶上去的，工程人员汇同我们马不停蹄地做分析。

当我们拆解开上盖和前框时，惊奇地发现原来规定要点胶的区域几乎都没有胶水的痕迹。正常不脱胶的产品是可以看到明显的脱水压开痕迹的，看起来是有异常发生的。

我们做了一个简单的讨论和分析，基本上点胶工艺流程是先点胶，再压合，最后烘烤。

从不良现象上来看，胶路没有完全压开和压合有非常大的关系。问题开始有聚焦，也开始有了突破口。

接下来，我们第一时间赶到了上盖加工的供应商现场。直接去了点胶现场，在压合工站我们观察到，待压合的产品有堆积的现象。了解下来发现其压合机台不够，造成堆积并且严重超出规定的2分钟内要做压合的动作的要求。（胶水放太久会不易压合）同时，比对其胶路的样品和实际的产品，点胶的胶路减少并且胶量不够。这样导致了压合后实际粘合面积也变少，这样会引起非常大的脱胶风险。再去测其拉力，CPK只有0.6。非常的不稳定，这就是脱胶的风险因子：压合前等待时间超规、胶路胶量失控。 

当然，供应商立即做了整改写了8D报告。我们也相应地增加了稽核频率，进料检验做了加严。可是这件事情一直令我记忆犹新，因为它引发了我的思考，我们的供应商为什么平时无法把这两个关键的管控点管好啦？

平时不努力，问题来找你

以上面这个脱胶的品质异常来做例子，这家供应商最后被客户索赔了近几十万RMB。损失不能不说不惨，当然相关的生产，品管干部工程师纷纷被记过。品质经理下课，总经理拍桌子。

可这都是事后，我在想。如果在事发之前，生产，品管的干部工程师都很清楚现场制程工艺的管理重点，以及产品的物性参数。在日常的巡线过程中就会经常地去确认是不是按要求去做的，发现异常就立即纠正，并检讨如何预防不发生的话。事情怎么会恶化到这样的地步啦，也许平时的疏忽和大意就已埋下了成大过的祸根。

其实做好并不难，只是来时巡检，工程师，主管养成好的习惯。自己下去看拿着点胶胶路的样品一对，实际点胶的产品自然就一清二楚了。自己去压合投入站观察个10分钟，20分钟自然会看出堆积发现问题。自己去看拉力测试，去看数据去研究数字。自然会发现它的不稳定性是来自制程的变异，这些都是最最基本的武功。

品质管理的原点应该是什么？

从这个失败案例中，我们得出以下的结论：

品质管理的原点在现场。只有平时努力在现场观察，才能更及时地发现问题、解决问题，发现异常、纠正异常。才会真正做到过程稳定，结果满意。

品质管理的原点在于好的品质意识。我们的现场干部要永远要有产品制程重要性紧急性的意识，永远把制程重点，产品关键特性记在心中。并且持续放在第一位确认，教育要求现场作业人员同样要严格按照标准作业。做到第一次就把事情做好，那么零缺陷才会成为可能。

所以回到品质管理的原点，从心出发。就是我们要以对客户的责任心，第一次就把事情做好。一切以生产现场为中心，服务现场全力以赴地为现场解决问题。