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P(计划阶段）

在计划阶段中的主要任务是找出企业生产现场中所存在的各种问题，通过分析，制定相应的改进目标，从而确定达到这些目标的措施和方法。主要从以下三个步骤开展工作。

1.1 分析现状，找出存在的问题

在没有引入PDCA循环之前，车间的现场存在的主要问题有：

一是物料、生产用具等随意摆放，到处可见，给人第一感觉是乱；

二是现场使用的设备锈迹斑斑，油污点点，厂房死角处的卫生更是杂物横生，给人第一感觉是差；

三是跑冒滴漏情况到处存在；四是员工的清洁与质量意识淡薄等。

1.2 分析产生现状问题的原因

①管理人员质量管理意识差，规章制度不健全，无章可循，无法可依；

②检查、考核制度执行不彻底，检查是为了公司检查而检查，存在应付心理；

③员工的培训工作只是为了检查而做，趋于表面，没有做到实处。

1.3 针对找出的主要问题，制定措施计划

这一步骤很重要，所指定的措施计划要具体，切实可行。

针对以上找出的主要问题，制定措施计划为：

①建立健全并完善车间规章制度，确保各项活动有章可循，有法可依；

②现场管理引进“5S”管理，即“整理（Sort）”、“整顿（Straighten）”、“清扫（Sweep）”、“清洁（Sanitary）”、“素养（Sentiment）”；

③建立严肃、严格的检查、考核制度，使违规操作无可乘之机。

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D（实施阶段）

该阶段的任务是按照P阶段制定的计划、方案去执行。车间首先将建立的规章、标准、方法对全体员工进行培训，使他们知道本职工作应遵循什么样的规则、达到什么样的标准要求，即5W1H，What（做什么）、Why（为什么做）、Who（谁做）、Where（在哪里做）、When（何时完成）、How（如何做）。

其次车间明确分工，成立现场安全检查小组，主任为组长，主管设备及质量的副主任为副组长，工艺员、设备员、材料员、物料员、班组长为组员。

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C（检查阶段）

该阶段的任务是按照制定的措施计划对过程进行监督检查，并对执行的效果进行评估，最终评价是否达到预期的效果。

检查分为三个阶段进行：

一是班组按照规定的标准自查自评，频率为每班一次（四班两运转）；

二是车间现场安全检查小组按照规定的标准逐条逐项进行检查评价，频率为每周二次；

三是公司领导及相关职能部门对各车间进行抽查考评，频率为每周一次。车间及公司得出的成绩和不足，均为下一阶段制定工作计划提供客观的依据。

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A（处理阶段）

该阶段的主要任务是把成功的经验加以肯定，形成标准；对发现的不足，也要认真地总结。在实际的检查运行中，结合车间现场安全检查小组及公司级检查组得出的结果，对其进行分析、讨论、总结、评价，并兑现奖惩。

为改进工作应再次确认5W1H，将其标准化，即制定成工作中的标准，并做到全员详细、细致的教育培训。

对改进效果不显著的措施及改进实施过程中出现的问题，进行原因分析，寻求达标的方法，补充修订对策计划，转到下一个PDCA循环中加以解决。以上P、D、C、A每月循环一次，使车间现场管理工作得到了稳定而快速的提高。

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