生产效率提升是制造型企业永恒的主题。生产效率改善一般可以分类为两种类型：设备运行效率，人员作业效率。其共同点都是回答“时间都去哪儿了？”，不同的是改善方法和工具的运用。生产效率提升的本质是关注投入产出比，即在投入一定的情况下，是否能让有效产出增量，这里的投入主要是指时间或人员。

以设备为主的企业，生产效率改善主要着眼点应当是设备运行效率。即在8个小时内，设备真正用于加工的时间是多少？其衡量指标通常为设备综合效率OEE。在现状摸底时仅有OEE的结果数据，不利于找到效率损失的各种项目，实际操作时，通常按专业进行分解：即时间开动率、性能开动率、质量合格率。通过历史数据的聚焦分析，明确效率损失的主要方向，再针对不同专业方向进行改善方案制定。SMED、焦点改善、TPM……等是设备效率改善常用的工具。

以人工作业为主的企业，生产效率改善主要着眼点应当是人员作业时间。即在8个小时内，人员真正用于加工的时间是多少？其衡量指标通常为人均小时产出UPPH。在现状摸底阶段需要明确人员效率损失的主要方向，时间损失、平衡损失、节拍损失是比较常见的情况。面对不同的效率损失可制定针对性的改善方案。LOB、ECRS、标准作业、物料配送……等是人员作业效率改善常用工具。

生产效率改善看起来并不复杂，但前期的诊断分析与改善策略制定是改善效果的根本保证。企业进行效率提升改善比较容易犯的错误是没有进行瓶颈工序的识别，一上来就是各种浪费的改善，单点看起来貌似有些效果，但从数据上来看，并未有明显的增量。其根本原因还是在问题诊断阶段没有把好脉。

总的来说，无论是设备还是人员效率改善，只要能将“时间都去哪儿了”用数据进行现状写实，稍微加以分析，改善的方案就很容易出来了。

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