我们在系统地开展制造企业设备管理活动过程中，经常会遇到“浴缸曲线”这个概念。

在管理由许多不同零部件组成的复杂设备系统过程中，设备在从投入到报废为止的整个寿命周期内，其可靠性的变化呈现一定的规律。如果取故障率作为设备的可靠性特征值 ，它是以使用时间为横坐标，以失效率为纵坐标的一条曲线，称为典型故障曲线。因该曲线两头高，中间低，有些像浴缸，所以又称为“浴缸曲线”。

设备管理的浴缸曲线

实践证明大多数设备的故障率是时间的函数，曲线的形状呈两头高，中间低，具有明显的阶段性，可划分为三个阶段：早期故障期，偶发故障期，严重故障期。

第一阶段为早期故障期(Infant Mortality)：它是指新设备（或大修好的设备）的安装调试过程至移交生产试用阶段。由于设计、制造中的缺陷，零部件加工质量及操作工人尚未全部熟练掌握等原因，致使这一阶段故障较多，问题充分暴露。随着调试、排除故障的进行，设备运转逐渐正常，故障发生率逐步下降。

第二阶段是偶发故障期，也称随机失效期(Random Failures)：这时设备各运动件已进入正常磨损阶段，操作工人已逐步掌握了设备的性能、原理和调整的特点，故障明显减少，设备进入正常运行阶段。在这阶段所发生的故障，一般是由于设备维护不当、使用不当、工作条件（负荷、温度、环境的）劣化等原因。

第三阶段是劣化故障期(Wearout)：也称损耗故障期。设备随着使用时间延长，各部分机件因磨损、腐蚀、疲劳、材料老化等逐渐加剧而失效，致使设备故障增多，生产效能下降，为排除故障所需时间和排除故障的难度都逐渐增加，维修费用上升。这时应采取不同形式的检修，或进行技术改造，才能恢复生产效能。

开展系统全面、专业有效的TPM设备管理活动对浴缸曲线将会产生积极的影响。通过前期管理可以有效降低设备在磨合期的故障。通过自主维护和计划维护活动的切实推进，可以帮助企业逐步实现设备正常使用期间的零故障管理目标，进而极大地延长设备使用寿命周期，实现设备投资效率的最大化。

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