丰田现场5S管理（目前丰田只叫4S管理）。

目前很多企业叫7S，8S，9S，10S管理，自以为数字越大越高大上，其实并非这样。

12S管理，既然相关搜索有 15S管理，还有16S管理。。甚至还有20S管理。。真的会玩概念。。

记得之前有一位网友跟我交流的时候，他炫耀的说，我们公司已经开展到10S管理了，你怎么还5S管理啊？

一听这话，我反问他几个问题。整理核心是什么，整顿核心是什么？如何做？他支支吾吾半天回答说，我们10S没那么复杂，就是每个星期检查检查卫生。

我顿时就晕了。

这是中国90%的企业做5S管理的现状，天天玩概念，挂横幅，喊口号，最后只搞了个卫生，而且搞卫生也只是搞表面，不去杜绝卫生的污染源在什么地方。

做5S管理的时候，一定是效率第一，美观第二。

丰田装配现场的货架，是根据存放物料的形状大小去设计的。

换句话说，货架是服务摆放的物料，目的是方便拿取，提高效率。

如果货架都是统一的大小，高度，层数，那么存放物料肯定不好放，不好拿，不好管理。导致效率就低。

写着写着，突然想起以前培养我的一位在丰田工作过18年的精益专家讲的一个案例；

比如丰田建新工厂，工期是3年的话。

可能前2年都在做计划。第3年才开始动工。

做什么计划呢？

大到，各车间与各车间的布局，布局流畅，生产过程才会降低N多搬运，动作等无用功。

中到，根据计划产能，车间各种设备的选型及软件模拟仿真演练。

小到，每个工序用什么货架，用几层，每层需要什么尺寸的盒子，都列出来。

这些计划做好之后，模拟仿真，反复的计划，实施，检查，总结（PDCA）循环，没问题，ok。

第3年才开始实施，这样基本可以一步到位，因为前期经过多论的演练，检查，总结。

很多企业开工了又返工，图纸边施工边修改。

这样成本很高。为什么没施工之前，可以考虑，先模拟演练几便，避免后面返工造成巨大损失。

最后留一个思考给带大家。

为什么中国有很多马路，挖了又修，修了又挖，看了这篇文章，对中国马路挖了又修，修了又挖。你有什么思考？

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“感谢冠卓咨询老师对项目组的全程辅导，通过做项目我们学会了如何用系统科学的方法分析研究问题；开阔了我们的视野并让我们的管理人员明白了团队协作的重要性。”

———北京某公司总经理 苏先生