TPM自主保全活动的核心，是让一线操作人员从被动使用设备转变为主动维护设备，通过逐步提升员工的设备管理能力，实现设备稳定运行、效率提升的目标。不同于依赖专业维护团队的专业保全，自主保全更强调全员参与、自主负责，其推进过程需遵循循序渐进的逻辑，从基础的设备清洁、异常识别，逐步过渡到自主点检、小故障修复，形成持续改善的良性循环。以下将详细拆解TPM自主保全活动的核心推进步骤，确保每个环节贴合生产现场实际，可落地、可执行。
第一步：活动启动与意识导入——打破维护是设备部门的事的认知
自主保全活动的首要任务，是让全体员工建立设备是自己的伙伴，维护是自己的责任的意识。许多企业在推进初期常面临员工抵触、参与积极性低的问题，根源在于员工对自主保全的认知不足，认为额外增加了工作量。因此，这一步需通过宣导 现场体验双管齐下，破除认知障碍：
全员宣导，明确目标：通过车间晨会、专题培训、宣传看板等形式，向员工讲解自主保全的核心意义——不是增加负担，而是通过日常维护减少设备故障，避免因设备故障无法按时完成订单，反而影响个人绩效；同时明确自主保全的短期目标与长期目标，让员工清晰知道为什么做、要做到什么程度。
现场示范，降低门槛：由设备部门或咨询团队牵头，在生产现场选取1-2台典型设备作为自主保全示范机，带领操作人员亲自参与设备清洁、简单点检。通过手把手教学，让员工直观感受自主维护并不复杂，例如：教员工用专用抹布清洁设备表面油污，用手电筒检查设备内部是否有异物，用听声棒识别设备运行是否有异常异响。这种看得见、摸得着的体验，能有效消除员工对自主保全的畏难情绪，激发参与意愿。
第二步：基础清扫与异常发现——从清洁设备到识别问题
当员工初步建立自主保全意识后，推进工作将进入基础清扫阶段。这一步的核心不是简单打扫卫生，而是通过清扫即点检的理念，让员工在清洁设备的过程中，主动发现设备潜在的异常，实现清洁与点检同步进行。具体操作需注意以下要点：
划分责任区域，明确责任人：按设备归属或生产班组划分自主保全责任区，每台设备指定1-2名设备自主保全负责人，并在设备旁张贴责任标识牌，明确负责人姓名、联系方式、日常维护内容。责任到人，避免人人有责却人人无责的情况。
制定清扫标准，避免形式化：针对不同类型的设备，制定详细的清扫作业指导书，明确清扫部位、清扫工具、清扫频率、清洁标准。例如：对于机床类设备，需明确导轨表面每日清扫，用专用毛刷清除铁屑，清洁后检查导轨是否有划痕；对于输送线设备，需明确输送带表面每日擦拭，检查输送带接头是否有开裂，滚筒是否有卡滞。同时，避免过度清扫，确保清扫工作既有效又不占用过多生产时间。
建立异常上报机制：在清扫过程中，员工若发现设备异常，需及时通过现场看板、班组群或专用上报表单记录异常情况，并通知设备部门或班组长。对于可快速处理的小异常，可由操作人员在设备部门指导下自主处理；对于复杂异常，则由设备部门专业人员介入维修。同时，每月对异常上报情况进行统计分析，表扬积极上报的员工，强化主动发现问题的意识。
第三步：自主点检体系搭建——从被动发现到主动预防
基础清扫阶段完成后，员工已具备识别设备表面异常的能力，下一步需推进自主点检，让员工从发现问题升级为预防问题。自主点检的核心是按标准定期检查设备关键部位，提前发现潜在故障，其关键在于点检内容精准、点检方法简单、点检记录规范：
筛选点检项目，聚焦关键部位：并非所有设备部位都需要点检，需联合设备部门、工艺部门共同梳理，筛选出影响设备运行稳定性、产品质量的关键点检项目。例如：对于注塑设备，关键点检项目包括料筒温度是否在设定范围、液压系统压力是否正常、模具合模间隙是否均匀；对于焊接设备，关键点检项目包括焊接电流/电压是否达标、焊枪喷嘴是否堵塞、接地线是否牢固。避免点检项目过多过杂，导致员工应付了事。
制定点检标准，简化操作方法：针对每个点检项目，明确点检方法、判断标准、异常处理方式，并尽可能采用可视化、简单化的工具。例如：检查设备润滑脂量时，在油箱上标注最高/最低油位线，员工只需观察油位是否在范围内即可；检查设备螺丝松紧时，提供扭矩扳手，并标注标准扭矩值，员工按标注扭矩拧紧即可；检查设备温度时，使用红外测温仪，直接读取数值并与标准范围对比。同时，将点检项目按每日、每周、每月分类，形成自主点检计划表，确保点检工作有序开展。
规范点检记录，实现可追溯：在设备旁设置自主点检记录表，要求员工每次点检后及时填写点检时间、点检结果、异常情况。例如：每日点检后，在表中勾选正常或异常，若异常需简要描述；班组长每日抽查点检记录，设备部门每周汇总分析记录数据，找出高频异常项目，并针对性制定改善措施。
第四步：自主维护能力提升——从会点检到能修复
当员工熟练掌握自主点检后，自主保全活动将进入能力提升阶段，目标是让员工具备处理小故障、完成简单维护的能力，减少对专业维护团队的依赖，缩短故障处理时间。这一步需通过针对性培训 实战演练，让员工从懂理论升级为会操作：
分层培训，匹配岗位需求：根据员工岗位差异，设计不同的培训内容：对一线操作人员，重点培训小故障修复技巧、日常维护工具使用；对班组骨干，额外培训简单故障诊断方法、备件更换流程。培训方式以现场实操为主，避免纯理论讲解，例如：让员工亲手更换设备上的磨损皮带，在模拟故障场景中练习用万用表检测电路通断。
建立自主维护工具箱，提供硬件支持：在每个班组或设备旁设置自主维护工具箱，配备常用工具、简单备件、安全防护用品，并张贴工具/备件清单，明确领用记录、补充流程。例如：工具箱内放置3种常用规格的皮带，员工发现皮带磨损后，可凭领用单直接领取更换，无需等待设备部门调配，大幅缩短故障处理时间。
老带新帮扶，巩固效果：在班组内选拔自主维护能手，与新手结成帮扶对子，通过一对一指导帮助新手掌握维护技巧。例如：老手带新手一起检查设备故障，演示如何判断皮带是否需要更换，如何正确安装新皮带；新手实操时，老手在旁观察指导，及时纠正不规范操作。这种传帮带模式，能快速提升全员的自主维护能力，避免培训后遗忘的问题。
第五步：持续改善与标准化——让自主保全长效落地
自主保全不是阶段性活动，而是需要长期坚持的管理模式。许多企业在推进后期常出现热度减退、回到原点的问题，根源在于缺乏持续改善机制与标准固化。因此，这一步需通过复盘总结 标准优化，让自主保全融入日常生产，形成良性循环：
定期复盘，找出改进点：每月召开自主保全复盘会，由班组长、设备负责人、一线员工共同参与，总结当月自主保全活动的成效，分析存在的问题。针对问题制定改进措施，例如：对点检记录不及时的员工，通过晨会提醒 绩效考核挂钩督促其规范记录；对备件补充不及时的问题，明确工具箱管理员每日检查备件库存，低于安全库存时及时申请补充。
标准固化，形成操作规范：将自主保全活动中形成的有效做法整理成册，编写自主保全操作手册，明确每个环节的操作步骤、责任岗位、考核标准。例如：在手册中详细描述设备皮带更换流程，包括停机断电→拆除旧皮带→检查皮带轮是否磨损→安装新皮带→调整皮带松紧度→开机测试，并标注每个步骤的责任人、考核标准。手册需发放到每个班组，作为员工日常操作的依据，避免因人而异、操作混乱。
激励机制升级，激发持续动力：除了初期的物质奖励，还需建立精神激励 成长激励机制，让员工从为奖励而做转变为为提升自己而做。例如：设立自主保全星级员工评选，对连续3个月点检无遗漏、维护效果好的员工，授予三星级员工称号，并在车间看板公示；为优秀员工提供晋升通道，优先推荐参与设备管理培训、成为班组骨干，让员工感受到自主保全不仅能提升设备效率，还能提升个人职业竞争力。
TPM自主保全活动的推进，本质上是人与设备的共同成长——员工通过参与维护，提升了设备管理能力，从操作工人升级为设备管家；设备通过持续维护，减少了故障停机，从易出问题的机器转变为稳定可靠的伙伴。每个推进步骤都需紧扣员工能力提升与现场实际需求，避免形式化、一刀切，只有让员工真正感受到自主保全带来的好处，才能让自主保全活动真正落地生根，成为企业设备管理的核心竞争力。