单件流强调的是一个整体效益，生产线要追求的是整体效益上平衡，也就是说，每个员工的效益是相等的，不允许出现员工之间效益不平衡；传统生产模式并没有这方面的要求，所以实际计算的是个人的效益，这样公司与员工都没有好处。

传统批量生产常见现象：不良品多、搬运多、动作浪费、在制品多、稼动率低、机动性小、交期长、场地大、管理难。

结果：高成本、低品质、低利润、反应慢、竞争力低、少创新。

一个流生产方式是按产品别布置的多制程生产方式，产品在生产过程中实现单件流动，它是准时化生产的核心，是解决在制品的秘方，是消除浪费的最好方法。

1. 生产周期短

2. 在制品少

3. 场地占用少

4. 灵活性大

5. 避免批量质量缺陷

1. 及早暴露潜在的问题；

2. 迫使管理层面对各项问题；

3. 实实在在的减少各种浪费；

4. 发挥“事半功倍”的最佳生产力；

6. 快速反应，交期最快；

7. 为自动化流程建立基础。

1. 能做出标准作业的生产线

生产线应简洁明了，无死角，无隐藏的角落，标示明确。

要能看得出：

①制造过多的浪费

②步行距离的浪费

③手动作业的浪费

要明确：

①生产步调

②在制品数量的明确化

③作业者的动线必须保持顺畅

2. 没有浪费的物流

生产的基本形态是不要让生产物流停滞下来。  

①中间库存品的位置

②堆置方法

③搬运路径

主要原则：

①要先进先出

②快速流动

③前后关连生产线尽量靠拢过来。

3. 情报的流动

①反映示的来源要一元化

②生产的实绩差异管理要以生产线为对象

③情报应尽量用目视管理呈现

④情报要能及时反映出来

⑤信息、情报要让生产线全体了解

⑥指示的传递流向应与物流方向一致

4. 少人化的生产线

①设备要小型化，能够移动

②“U型布置”或“C型布置”

③作业应同一个方向走动

④设备之间不能有阻隔

⑤让加工的动作尽量由机械来完成

⑥设备的按钮应考虑人机配合

⑦操作员应一人多岗

⑧多制程化，减少瓶颈工序，工序间应易于合并

5. 能够做全数检查的品质保证

①全数检查的做法必须建立在生产线上

②设备要朝防错机构的方式来改善

③生产线上的照明及作业条件环境应良好

④必要的检查标准要在生产线上呈现出

6. 保全性

设备保养空间的确保

7. 安全性

①机械的加工动作点，必须远离双手可达的范围之外

②通路设法去除踏台、突出物或有动作的机械、使工作时容易步行

③避免误动按钮

④消除落下物，保持整洁

⑤提供舒适的作业环境

⑥去除临时管线

1. 推行的条件

单件流动----将浪费显现化，消除批量不良

按制程顺序布置生产设备----消除搬运的浪费

生产速度的同步化----消除在制品堆积与等待的浪费

多制程操作的作业----可实现制程合并，少人化

作业员的多能工化----作业标准化,制程合并

走动作业----多制程作业，便于发现问题

机器设备的小型化----易于生产线变更，节省空间，大型设备未必就是最好的

生产线最短距离的布置（U型化）----消除走动的浪费、最经济的作业布置方式

2. 推行的步骤

步骤1 全员的意识建立

步骤2 成立示范改善小组

步骤3 选定示范生产线

步骤4 现况调整分析

步骤5 设定产距时间

步骤6 决定设备、人员的数量

步骤7 布置一个流的生产线

步骤8 配置作业人员

步骤9 单件流动

步骤10 维持管理与改善

步骤11 水平展开与无人化目标