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发布时间: 2026 - 06 - 05
点击次数: 23
传化集团——TPM与持续改善文化的机制化落地1. 公司背景介绍传化集团(Transfar Group)是一家业务涵盖化工、物流、农业、城市等领域的多元化企业集团。其传化化学板块作为细分行业龙头,拥有复杂的自动化生产线。面对重化工行业的设备依赖性强、维护成本高、改善动力易衰减等难题,传化致力于通过精益TPM(全员生产维护)体系,将工厂打造成“持续改善的乐园”。2. 与白皮书观点的深度契合白皮书指出,精益转型最大的失败风险在于“热度无法持续”。传化案例的成功点在于解决了白皮书提到的“持续改善动力机制”问题。通过建立“赛马机制”和明确的激励评价,传化将精益改善从“外部咨询推动”转变为“组织内部渴望”,实现了白皮书所说的“从制造工厂向自进化系统的转变”。3. 详细转型路径● 三级例会机制的确立:通过小组周例会、项目双周例会、项目月度总结,构建了严密的 PDCA 闭环。这种机制确保了现场问题在 24 小时内有反馈,一周内有对策。● 精益 TPM 专项导入:从 6S 基础巩固转向 AM(自主维护)与 PM(计划维护)基准建立。操作工开始像维护自己的私家车一样维护设备,显著降低了白皮书痛点章节中提到的“设备非计划停机”。● “月度赛马”激励机制:通过各事业部、各班组之间的指标竞逐,形成“比学赶超”的氛围,并将改善成果直接与绩效和职级晋升挂钩。4. 量化收益与成效《2026中国制造业精益白皮书》完整版获取方式:本文为冠卓咨询原创文字作品,任何人或组织不得对本文进行篡改,转载或以盈利为目的行为,一经发现,将负法律责任。
作者: 钟灿鸿
点击次数: 172
进行动作分析以改善作业,但是从何处切入呢?这一点非常重要。改善不仅是改善人的动作,还包含零部件、夹具胎具、机械等的放置方式和布局,必须找出一种能够使人有效率地、经济地、安全轻松地作业的方法。   动作经济原则是“尽量使人以最 小限度的疲劳创造最高的效率,从而实现最有效的作业动作的方法”。   动作经济原则包含如下的4个基本原则:Ø 减少动作数量。Ø 同时使用身体的各个部位。Ø 缩短动作距离。Ø 尽量使动作轻松舒适。   4个基本原则说明如下:   基本原则一:减少动作数量   消除不必要的动作,减少动作数量。即使是必要的动作也要尽可能的减少,这样工作才会变得轻松,作业速度 才会变快。   仔细分析一下不必要的动作,是指那些对于工作目的不起任何作用的动作。   基本原则二:同时使用身体各个部位   仔细观察一下作业,经常是一只手在进行操作,另一只手很多时候都是完全闲置的状态或者只是作为辅助工具在使用。要尽量做到两只手的动作同时开始、同时结束,不要使两只手空闲。如果想办法做到手脚并用,作业会变得更加轻松和快捷。  基本原则三:缩短动作距离  寻找动作中需要时间的要素动作,并缩短动作时间。作为缩短动作时间的着眼点,可以考虑以下内容:u 排除步行。u 手腕的移动在正常的作业范围。u 排除身体的弯曲和站立。u 排除身体的转动(横向、向后)。根据以上内容,要尽可能地把材料和工具放在离作业位置近...
发布时间: 2022 - 10 - 19
作者: 赵越
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一个世界500强的日用品生产商,在制造香皂的生产线上发现会有没有香皂的空盒子从流水线上流入包装箱,造成客户投诉,于是工厂立即为此成立一个team来解决这个问题,通过一系列分析并请来专业人员对流水线进行改造,在最后一段流水线增加了一个称重装置,并能自动将重量超出设定公差的包装盒剥离流水线,经过一段时间的监视使用,最后成功关闭了该问题,并做了Success story在整个集团中分享。同时另一个做肥皂的乡镇企业也发生了同样的问题,空包装盒流入包装箱,私人老板立马命令生产线班长解决此问题。那位班长在生产线转了半天后,找来一台电扇,调整了一下距离流水线的距离,风扇的风正好可以将空盒子吹下来,班长满意的走了。以上这个案例体现了防错法的精髓:如何以最小的成本,创造最大的价值。防错法,又称为防呆法,意味着“第一次把事情做好”,减少由于检查而导致的浪费,从而消除缺陷返工及其引起的浪费,同时彻底消除人为因素的疏忽。防错法有三个先决命题:人们的错误是自然的事件;所有的人都犯错误;无意识的错误不仅是可能的,而且是不可避免的,这些也同样适用于机器。基于防错的先决命题,常见的防错思路有两种:    其基本原则包括:轻松原则、简单原则、安全原则和自働化原则。在此基础上,总结了防错法的十大原则,也是进行防错改善的主要思考方向。本文为冠卓咨询原创文字作品,任何人或组织不得对本文进行篡改,转载或以盈利为目的行为,一经发现,将负法律责任。
发布时间: 2022 - 10 - 19
作者: 吴珊捷
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生产协调会,又叫生产调度会,一般用来调度、平衡企业的生产进度,研究解决企业各部门、车间不能自行解决的重大问题,是企业每天生产运作管理活动的一个重要会议。怎样才能让生产协调会成为一个高效的会议呢?要开好生产协调会,就必须在生产协调会中也贯彻九大控制方法。第一.限制选择法。即会议主题控制、时间控制。首先要明确召开生产协调会的目的,它不是问题讨论会,更不是生产茶话会,因而必须有时间限制。一般是30分钟,人均发言时间、部门发言的总时间也要有规定,超过时间就罚主持人。既然开会的时间短,参会人员就必须提前把会议材料如表单、数据等准备好。为什么有的企业的生产协调会开不好?因为没有限制。开会的人不带数据、不带表单,现场拍脑袋胡乱发挥,光凭记忆讲话,信口开河、离题万里、没完没了,浪费自己的时间,也“谋杀”别人的时间。其次要明确生产协调会的性质。生产协调会不是问题解决会,很多问题也不是半个小时能解决的。生产协调会的主要内容是总结前一天的任务,把次日的任务分派下去,有什么问题大家各自提出来。如果遇到必须解决的问题,那就要进行攻关,要开专题问题讨论会。不要把常规的生产协调会变成马拉松式的问题讨论会,表面上解决问题,实际上问题还在持续。第二.横向控制法。横向控制即参会的各部门要形成互相制约的关系。业务部通报计划部订单完成情况,计划部通报生产完成情况,品管部通报生产品质情况。各部门形成制约关系,并相互考核。生产协调会一般是计划部主持,生产部门、采购部、品管部、稽核部必须出席,有的业务部、技术部也会参加,这些部门之间是横向平行关系。为了更好地体现横向制约,最好先给稽核部3分钟,让稽核部的人汇报前一天稽核的情况,因为稽核部和所有部门都是横向制约关系。生产协调会上一定要强调横向控制,发挥平行部门的相互控制作用,不要让老板、老总或厂长一个人讲几十分钟,然后散会,这就没有意义了。第三.三要素法。标准:生产协调会...
发布时间: 2022 - 10 - 19
作者: 白兴
点击次数: 304
PDCA循环,也称戴明环,是由美国着名质量管理专家戴明(W、E、Deming)首先提出的。这个循环主要包括四个阶段:计划(Plan)、实施(Do)、检查(Check)和处理(Action),及八个步骤,八个步骤是四个阶段的具体化。四个阶段、八个步骤一、计划(P)阶段计划是质量管理的第一阶段。通过计划,确定质量管理的方针、目标,以及实现该方针和目标的行动计划和措施。计划阶段包括以下四个步骤:第一步,分析现状,找出存在的质量问题。第二步,分析原因和影响因素。针对找出的质量问题,分析产生的原因和影响因素。第三步,找出主要的影响因素。第四步,制定改善质量的措施,提出行动计划,并预计效果。在进行这一步时,要反复考虑并明确回答以下问题:1) 为什么要制定这些措施(Why)2) 制定这些措施要达到什么目的(What)3) 这些措施在何处即哪个工序、哪个环节或在哪个部门执行(Where)4) 什么时候执行(When)5) 由谁负责执行(Who)6) 用什么方法完成(How)以上六个问题,归纳起来就是原因、目的、地点、时间、执行人和方法,亦称5W1H问题。二、实施(D)阶段。该阶段只有一个步骤,即第五步:第五步,执行计划或措施。三、检查(C)阶段。这个阶段也只包括一个步骤,即第六步:第六步,检查计划的执行效果。通过做好自检、互检、工序交接检、专职检查等方式,将执行结果与预定目标对比,认真检查计划的执行结果。四、处理(A)阶段。包括两个具体步骤:第七步,总结经验。对检查出来的各种问题进行处理,正确的加以肯定,总结成文,制定标准。第八步,提出尚未解决的问题。通过检查,对效果还不显着,或者效果还不符合要求的一些措施,以及没有得到解决的质量问题,不要回避,应本着实事求是的精神,把其列为遗留问题,反映到下一个循环中去。处理阶段是PDCA循环的...
发布时间: 2022 - 10 - 08
作者: 钟灿鸿
点击次数: 128
利用丰田生产方式的自动化, 在设备发生故障时,感知到异常状况的设备会通过指示灯等报警装置发出警报,然后根据现场判断停止生产线作业。因为生产停止,所有必须立即去处理异常情况。此时,如果请求外部解决问题就会花费时间和费用,并且不能迅速采取措施解决问题。如果在职场内进行了教育训练,自己就能够解决异常状况,并且建立即使设备发生故障,也能在短时间内恢复原状的体制。但是,如果设备经常发生故障和异常停止,生产就不能顺利进行。要实现自动化,就需要生产线停止使用效率很低的设备。因此设备的维修保养非常重要。所谓的维修保养是指为了维持设备性能的活动,如对机械的检查、加油、保养、调整等。在维修保养中,包含自主保养、事后保养、预防保养、改良保养。设备的维修保养一般都是由设备维修负责人来实施。在设备发生故障之前,都会发出异常的声音和振动等。要教育、训练平常与机械设备接触的作业人员,善于抓住这些迹象,基于“自己的机械设备自己来维护”这一想法,对机械设备进行清扫、加油、日常检查等自主保养,这对应成功实施自动化是非常重要的。维修保养的重要性在许多企业都被认可,已经发展成了TPM(全员参加的预防保养活动)本文为冠卓咨询原创文字作品,任何人或组织不得对本文进行篡改,转载或以盈利为目的行为,一经发现,将负法律责任。
发布时间: 2022 - 10 - 08
作者: 吴珊捷
点击次数: 140
班组作为企业的最基层组织,班组的管理水平是企业形象、管理水平和竞争力的综合反映。企业管理的各项管理制度、生产、服务作业最终都需要班组来落实完成,大量的基础数据、原始资料也需要在班组内完成。精益化管理是指以顾客需求为拉动,以消灭浪费和快速反应为核心,使企业以最少的投入获取最佳的运作效益和提高对市场的反应速度的一整套成功的管理模式。同时,它又是一种理念,一种文化,一种追求卓越的历程。与精细化管理强调的“管到细节上,把细节管住,每个时刻都处于受控状态”相比,精益化管理要求投入的人、财、物要产生应有的效果,是对精细化管理的提升,更加注重结果和成效,其目标是精益求精、自我超越、持续改善。在班组管理中推行精益化管理,就是要在生产服务过程中以最小的投入,取得最大的产出。同时,通过实行班组精益化管理,还可以让最基层员工应用精益生产知识,掌握消除浪费的方法,提升全员的节约意识和创新能力,促进班组建设更上一层台阶,从而实现企业的持续健康发展。精益班组建设关键点是改善班组绩效,班组绩效的指标包括以下几类指标:1、产量指标。计算班组产量,按照时间维度做推移图,制定产量提升的目标与措施,最终提升人均产量。2、质量指标。计算制程的一次检验合格率,统计质量损失成本,以一次检验合格率和质量损失成本的目标,制定可开展的短期措施和长期对策,持续提升改善质量。3、成本指标。计算单件成本,要把班组可控制成本与班组绩效挂钩,核算可变要素的成本,推动制造成本的降低。4、安全指标。制定班组的安全指标。对安全指标进行分类,识别班组的危险源,制定改善的措施与计划。5、环境类指标。制定班组5S现场管理指标,包括5S检查指标,区域发现问题次数等目标。6、士气类指标。制定士气类指标,比如人均提案的件数等指标。为了实现以上班组管控的指标,企业要从以下五个方面进行管理:1、学习型班组创建学习型班组就是让员工提高综合素质,争做知识型员...
发布时间: 2022 - 10 - 08
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