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发布时间: 2026 - 09 - 20
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9月11日,传化合成材料精益管理深化项目启动大会顺利召开,正式吹响为期12个月的精益变革攻坚号角,标志着公司精益管理迈入迭代升级的全新阶段。为推动精益管理从“做了精益”向“做好精益”的实质性跨越,公司组织召开本次精益管理深化项目启动大会。出席人员有:新材料事业部总裁助理孙总、乍浦基地总经理高总、各部门、车间管理骨干,冠卓咨询总经理廖伟、项目总监聂晋峰,销售总监邹智。会议伊始,精益推行办高颖兰对项目背景进行介绍。她全面复盘公司前期精益建设工作成果,同时梳理出现场精细化程度不足、班组落地效果偏弱等现实痛点。本次项目并非对现有体系推倒重构,而是立足现有精益管理基础开展迭代优化,重点确立四大核心方向:星级现场提质升级、班组标准化突破、精益课题与改善提案提质、精益人才与文化建设,推动改善工作由追求数量向创造价值转变,着力塑造全员持续改善文化。随后,项目总监聂晋峰老师对项目整体规划进行解读,结合化工连续生产行业特性,清晰阐述项目实施路径。他强调,精益管理不是一线人员额外的工作负担,核心目标是解决现场实际痛点。后续项目将围绕人才培养、班组标准化、改善课题攻关、星级现场优化推进专项工作,灵活运用六西格玛等工具简化业务流程,切实减轻班组事务负担,破解一线生产各类现实难题。进入大会核心仪式环节,现场举行军令状签订与精益专员授权书颁发仪式。孙总与各部门负责人逐一签署军令状,进一步压紧压实各部门精益变革攻坚责任;高总为精益专员颁发授权书,明确岗位权责边界。一纸军令状既是沉甸甸的责任担当,更是全体干部员工降本、提质、保安全的郑重承诺。签字授牌仪式结束后,在设备动力部精益管理专员的领誓下,全体参会人员共同宣读精益誓词。铿锵有力的誓言,充分彰显投身精益变革的坚定信念。宣誓完毕,冠卓咨询总经理廖伟老师结合行业发展现状剖析市场竞争态势,阐释精益管理的战略价值。他提出精益管理要与数字化深度融合的工作理念,倡导...
作者: 庞兆然
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我们知道在很多企业里通用8D的有效性非常之差,问题到底出在哪里呢?为什么通过八个步骤来解决问题,到最后不能产生真正的效果呢?虽然我们在用8D作为一个问题分析解决的工具,但是我们在分析和改善的方法上仍然没有跳出传统的一些解决问题的方式影响,表面上用的是8D报告,事实上我们还是在用固有的一个模式和方法来解决问题,并没有理解到8D的一个真正的要义,所以下面我们就从8D各个阶段的实施要点和在每一个环节中要特别注意的事项来向大家说明如何应用好8D,从而实现问题的彻底解决。8D是透过团队合作解决问题,只有当团队的成员选择恰当和完整时,即来自的部门和具有的专业、知识、技术能够满足这个问题改善的需求时,8D活动才有意义,假如我们小组成员本身对于这个问题的发生欠缺相应的管理技术和知识的话,那么在8D后面的活动效果都会大打折扣,如在问题解决过程中对于信息的获取,对问题的改善提供意见等方面就会显得非常薄弱,如果需要的话可以考虑借助外来技术的支援,如专业的技术人士、客户和供应商提供的支持等,这样形成一个比较完整的8D小组。在问题的描述上,首先要保证问题的描述是正确的,但很多时候并不能将实际发生的状态做一个清晰的表述,8D强调要用事实和数据来支撑问题的描述,尽量用5W2H的方式来描述问题,清楚、详细并且最好还有数据的支持,比如实际的样品、产品检验、实验测试的报告、一些缺陷的图片和依据,这样才能保证问题描述的一个正确性和完整性,以助于我们后面对问题的一个分析和改善,提供一个有力的支持。而问题描述的任何不清楚和不准确都会导致小组得到错误的原因和采取错误的纠正行动。问题描述清楚之后,首要考虑的就是遏制的计划,就是不能让问题再蔓延,想办法在发现的时候就切断,防止问题继续发生、恶化和扩大影响,我们又称之为临时的行动,通常临时行动需要如隔离、停产或者其它紧急替代方案等,这些方法无疑只有一个目的就是临时性遏制问题...
发布时间: 2021 - 11 - 12
作者: 赵越
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在企业推进精益改善中,常常会听到这样的声音:设备有这个能力,多做一些又何妨;几批合在一起生产比较经济,要是按照需求生产,会浪费很多资源,成本不也会升高吗!我想大家在工作中会听到同样的声音,你也会认同吗?改善强调的是缩短接订单到收款的时间,真正提升有价值作业比例,进而使企业持续获利。在改善过程中,或许看起来效率提升了,但财务报表却不见丝毫改善,这正说明了表面效率提升并不等于实际效率提升。表面效率与实际效率表面效率指不考虑市场需求和产品销售状况,最大限度的利用现有的资源在指定时间内生产更多数量的产品。实际效率指结合市场对产品的数量需求,在刚好满足需求数量产品生产的前提下,用最少的资源在指定时间内达成需求数量产品生产的效率提升。表面效率和真实效率案例从市场上可以找到指导精益改善的各种著作中,解读表面效率与真实效率大多选用丰田(TPS)大野耐一讲的“10人每天生产100件产品”的例子来阐述“表面效率 (能率)”和“实际效率(能率)”的区别。用上面的例子解读开篇企业管理者提出的各种疑问,在精益导入初期是不能获得认可的,大多数人还是会认为这个例子,或者这种方法只能用在人工作业的环境,没有结合企业实际需要。从另一个角度,再来理解下大野耐一先生真正想表述的意思。生产企业用所制造的商品卖给客户,使成本通过加工创造利润。利润是购买我们产品的客户带给我们的,换而言之需求是由客户决定的。把这些理由,填入生产环节的各作业工序中,我们可以看到:正是由于我们考虑的只是表面可以看到的效率(局部最优),而不是客户需求的实际效率(总体最优)。造成的后果就是,占用了大量的库存或者周期,从而致使投入大于产出。表现的现象,就会使企业的经营者经常困扰“为什么我们生产规模越大反倒利润越低呢?”有时某个车间或某条生产线达成了一些改善成果,例如用更少的资源生产出指定数量的产品;但是对公司而言,节省下的空间、人员、设备如果不...
发布时间: 2021 - 11 - 11
作者: 李国松
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库存是制造企业的万恶之源,不管是原材料库存、在制品库存还是成品库存,都是企业资金积压的罪魁祸首。随着企业对运营成本控制的要求越来越高,如果想要从根本上降低运营成本,对原材料的采购管与库存管理至关重要,本次我们来简单谈谈原材料采购及库存控制策略。1、原材料分类及采购模式确定原材料分类可基于以下维度来进行划分:1)       是否有持续的需求?2)       采购周期的长短;3)       是否可以按时到货?4)       来料质量是否稳定;5)       物料的价值;6)       采购的批量要求。针对不同的物料种类,可以制定两种采购策略:ROP采购(基于订货点的采购)、MRP采购(基于MRP运算的采购)。具体可参照以下图表:2、原材料库存控制策略制定1)       对于MRP采购策略的物料,采取的策略是不备库存,在订单有物料需求时,通过MRP进行运算,根据运算的结果,下单采购物料。2)       基于ROP采购模式的物料库存控制策略,也可分为两种,一种是最大最小库存控制,另一种是设定安全库存控制。产品范围特征库存控制策略策略定义Ø  有持续需求的通用类原材料Ø  单位价值较低,或有最小起订量/经济采购批量的原材料最大最小库存Ø ...
发布时间: 2021 - 11 - 10
作者: 白兴
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激励的定义:通过高水平的努力实现组织目标的意愿,而这种努力以能够满足个体的某些需要为条件.早期的激励理论:马斯洛的需要层次理论:自我实现 : 一种追求个人能力极限的内驱力,包括成长,发挥自己的     潜能和自我实现.尊重需要: 内部尊重因素,如自尊,自主和成就;外部尊重因素,如地         位,认可和关注.社交需要: 包括爱,归属,接纳和友谊.安全需要: 保护自己免受生理和心理伤害的需要.生理需要: 包括饥饿,干渴,栖身和其他身体需要.当代激励理论的整合:需要理论,目标设置理论,期望理论,认知评价理论,强化理论,公平理论激励员工八大法:目标激励——一个振奋人心、切实可行的奋斗目标,可以起到鼓舞和激励的作用。所谓目标激励,就是把大、中、小、不论远、中、近的目标结合起来,使人们在工作中每时每刻都把自己的行动与这些目标紧密联系。目标激励包括设置目标、实施目标、检查目标。 奖励激励——奖励就是对人们的某种行为给予肯定和奖赏,使这种行为得以巩固和发展。奖励要物资与精神相结合,方式要不断创新,新颖刺激和变化刺激的作用是比较大的,重复多次的刺激,作用就会衰减,奖励过于频繁,刺激作用就会减少。 支持激励——支持激励就是作为一个领导者,要善于支持员工的创造性建议,把员工蕴藏的聪明才智挖掘出来,使得人人开动脑筋,勇于创造。支持激励包括:尊重下级的人格、尊严、首创精神,爱护下级的积极性和创造性;信任下级,放手让下级大胆工作,当工作遇到困难时,主动为下级排忧解难,增加下级的安全感和信任感;当工作遇到差错时,承担自己应该承担的责任,创造一定的条件,使下级能胜任工作关怀激励——了解是关怀的前提,作为一名领导者,对下属员工要做到“八个了解”,即了解员工的姓名、籍贯、出身、家庭、经历、特长、个性、表现;...
发布时间: 2021 - 11 - 09
作者: 白瑞丰
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在20世纪70至90年代,世界经济处于低速增长阶段,然而日本的资本却在疯狂增长,工业发展迅速,日本制造无处不在,日本经济也进入了新的发展阶段,然而随之出现的经济泡沫,使消费者的消费偏好悄然改变,逐渐出现了追求个性化、多样化、高端化、品牌化的发展趋势,消费的升级给当时的日本以及全世界的企业带来了新的难题,那就是如何提升产品与服务质量,就是在这种环境下,造就了一种分析用户需求,以客户满意的相关变化为基础,描述了产品性能和客户满意之间的非线性关系模型——卡诺模型(Kano)。卡诺模型是由日本东京理工大学教授狩野纪昭(Noriaki Kano)创立,于1984年首次正式提出在日本质量管理学会的杂志《质量》中,这也标志着魅力质量理论的成熟[9]。卡诺模型的提出,是狩野纪昭受行为科学家赫兹伯格的双因素理论影响,双因素也就是满意因素和不满意因素,满意因素是指可以让人感到满足和激励的因素,不满意因素是指容易让人产生抱怨和消极行为的因素,即保健因素。基于此,狩野纪昭以产品质量与满意/不满意标准作为两个维度,构造了满意度的二维模式。如图1-1。图1-1 卡诺模型(Kano)模型中有以下五种产品属性:魅力属性(Attractive quality attribute):让用户感到惊喜的属性,没有该功能,客户满意度无变化,有则大幅增加。无差异属性(Indifferent quality attribute):该功能的有与无,客户满意度无变化。必备属性(Must-be quality attribute):是产品的基本属性,若不能满足该要求,用户满意度将大幅度下降。期望属性(One-dimensional quality attribute):如果产品中包含此功能,客户满意度相应升高,反之客户则会不满。反向属性(Reverse quality attribute):用户没有这个需求,凭空捏造或是错误...
发布时间: 2021 - 10 - 18
作者: 陈唯果
点击次数: 137
阿米巴经营是一种独特的管理会计体系,它将公司组织分为一个个微型的“阿米巴”小集体,各个小集体就像是一家小型的公司,都作为一个独立的利润中心,在保持活力的同时,以“单位时间核算”这一独特的经营指标为基础,追求附加价值的最大化。稻盛和夫的京瓷公司有3000多个阿米巴,利润中心下沉,六十年来从不亏损。 其实,对于阿米巴经营模式的具体形式,我们也可以在其它公司找到影子。如德国大众的集体利润责任制,美国通用汽车公司的现场参与式经营,中国海尔的SBU,实行全员SBU经营机制),以及众多日本企业的小型利润中心等。这些企业的做法,其实都或多或少有阿米巴经营模式的部分或全部元素。每个企业的经营氛围、外部环境乃至文化背景都是完全不一样的,正如世上没有完全相同的两片树叶一样,对于阿米巴经营模式,我们不应该纠缠于具体的经营方式,而应该深入探究这种模式以及与之相似的众多模式背后的核心理念,到底是一种什么样的精神在支撑着这些模式运行,并取得优异的业绩。探究其“道”,才是我们学习的主要目标。在具有相同文化大背景下的日本,也曾经有众多的企业导入过阿米巴经营模式,凡是把它单纯的作为“术”引入的大体上都失败了,凡是把“道”和“术”相结合的都成功了。以人为本阿米巴经营模式的基础在于对员工的信任。相信员工的能力,把经营建立在互相信任的基础上,这是实现阿米巴经营的最基本的条件。阿米巴经营模式的基础是信任员工,其实是要充分挖掘员工作为一个“人”所具有的智慧与能力。员工不是机器,不是单纯用来利用的工具,而是阿米巴经营共同体中的一员。在这样的经营氛围中,员工必定会备感尊重,而将自己毕生的智慧与心血投入到自己的事业中去。阿米巴经营模式的另一个重要特点是“赋权管理模式”,换成我们熟知的话,就是“充分授权”。为什么这样的话我们听过无数遍,却始终做的并不太好呢?其实,还是没有充分的信任员工。“我不相信他会把事情做好”,...
发布时间: 2021 - 10 - 15
作者: 吴贵阜
点击次数: 144
1.管理者的态度如果对管理者的态度在多数团队成员间引起共同的反应,并持续存在,往往会产生对管理者态度响应积极的团队。如果管理者的态度在团队内部得不到成员的肯定,则不利于积极向上的团队意识的形成。2.共同的目的把团队共同的目的明示清楚且让全体成员理解并掌握,可以促进全员共同协作,提高组织绩效,增进团队凝聚力,从而避免造成管理上的困扰。3.团队参与团队成员自己觉得对工作有参与感时,会促进其寻求安全感、自己价值实现等的各种需求得到满足。团队成员为了达成组织的共同目的,能够最大程度激发成员之间的通力合作,强化成员的团队意识。 4.对团队成员的关心和了解管理者对团队成员个体表示真诚的关心和理解、细心的照顾,会使团体全体成员获得更高的安全感和归属感,并终究将会促使团队成长为良好的团队。5.沟通如果管理者和团队成员之间,无法做到必要且充分的沟通,则会形成管理者所无法察知的非正式沟通渠道。这种非正式渠道传播的信息,最容易被歪曲,甚至会使相关人员之间产生不必要的猜忌,不利于团队意识的形成。所以,管理者一定要时时注意与团队成员进行有效的沟通,增进团队的凝聚力和向心力。本文为冠卓咨询原创文字作品,任何人或组织不得对本文进行篡改,转载或以盈利为目的行为,一经发现,将负法律责任。
发布时间: 2021 - 10 - 14
作者: 吴晓华
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在企业日常管理中,不定时地会出现人机料法环测等状态的偏差或错误,从而导致安全事件、效率波动、质量返工或报废、物料短缺、设备故障等等后果。对于问题发生后管理者也会制定相应的解决措施来应对,而且部分企业也导入了异常问题快速响应实施流程和管理制度,但是随着时间的推移,异常损失并没有得到有效的控制和降低,出现这样的局面显然不是大家所愿意看到的。对于异常问题快速响应系统的建立并常态良性运营需要注意以下八个方面:一、  公司高层领导特别是一把手要下定决心,首先要在高层领导层面统一思想和认识,并在全公司范围营造充分暴露问题及必须快速响应的文化氛围;二、  异常问题快速处理流程及相应制度需要进行多次商讨并模拟试运行,方能修订出一个贴合实际的管理机制;三、  异常问题的发现及响应需要抛开‘部门墙’的制约,现场需要如实反馈问题并持续跟踪至问题解决为止,抛开职能部门打击报复的思想包袱;四、  在推行异常问题处理机制的进程中,对于反复出现的实际问题,并不一定是态度和责任心问题, 需要从组织架构人力配置、技能储备、管理系统、业务流程等角度去剖析问题产生的核心本质并进行短板补强,譬如质量保证系统、质量改善职能设置、设备顽症改良等等。五、  对于异常问题的处理,往往注重的是现场问题有临时对策解决即可,但是随着问题反复出现,根源往往是分析改善以及固化的系统性不足,譬如问题的明确定义、统计分层,每周、每月的典型问题是否有根治措施及预防措施关注和重视程度并不足;六、  异常问题的激励机制制定需要避免以罚代管的陷阱;七、  需要改变生产现场发生的问题都是生产部门的问题的不良氛围,需在异常问题快速响应管理流程的基础上,建立民主评价机制,定期组织生产制造部门对各职能部门进行服务速度、服务质量、服务态度的无记名综合评估,提升职能部门解决问题的紧迫感...
发布时间: 2021 - 10 - 13
作者: 吴锦城
点击次数: 927
一、SERVQUAL模型的提出SERVQUAL为英文“Service Quality”(服务质量)的缩写,SERVQUAL理论是20世纪80年代末由美国市场营销学家帕拉休拉曼(A.Parasuraman)、来特汉毛尔(Zeithaml)和白瑞(Berry)依据全面质量管理(Total Quality Management,TQM)理论在服务行业中提出的一种新的服务质量评价体系,其理论核心是“服务质量差距模型”,即:服务质量取决于用户所感知的服务水平与用户所期望的服务水平之间的差别程度(因此又称为“期望-感知”模型),用户的期望是开展优质服务的先决条件,提供优质服务的关键就是要超过用户的期望值。其模型为:Servqual 分数= 实际感受分数- 期望分数。二、SERVQUAL模型评价维度SERVQUAL将服务质量分为五个层面:有形设施、可靠性、响应性、保障性、情感投入,每一层面又被细分为若干个问题,通过调查问卷的方式,让用户对每个问题的期望值、实际感受值及最低可接受值进行评分。并由其确立相关的22 个具体因素来说明它。然后通过问卷调查、顾客打分和综合计算得出服务质量的分数,SERVQUAL模型具体内容有两部分构成:第一部分包含22个小项目,记录了顾客对特定服务行业中优秀公司的期望。第二部分也包括22个项目,它度量消费者对这一行业中特定公司(即被评价的公司)的感受。然后把这两部分中得到的结果进行比较就得到五个维度的每一个“差距分值”。差距越小,服务质量的评价就越高。消费者的感受离期望的距离越大,服务质量的评价越低。相反,差距越大,服务质量的评价就越低。因此SERVQUAL是一个包含44个项目的量表,它从五个服务质量维度来测量,顾客期望和感受问卷采用7分制,7表示完全同意,1表示完全不同意,*表示分值相反。以下是评价的五个维度。◆有形性有形性包括实际设施,设备以及服务人员的列表等...
发布时间: 2021 - 10 - 12
作者: 杨兆平
点击次数: 321
生产效率提升是制造型企业永恒的主题。生产效率改善一般可以分类为两种类型:设备运行效率,人员作业效率。其共同点都是回答“时间都去哪儿了?”,不同的是改善方法和工具的运用。生产效率提升的本质是关注投入产出比,即在投入一定的情况下,是否能让有效产出增量,这里的投入主要是指时间或人员。以设备为主的企业,生产效率改善主要着眼点应当是设备运行效率。即在8个小时内,设备真正用于加工的时间是多少?其衡量指标通常为设备综合效率OEE。在现状摸底时仅有OEE的结果数据,不利于找到效率损失的各种项目,实际操作时,通常按专业进行分解:即时间开动率、性能开动率、质量合格率。通过历史数据的聚焦分析,明确效率损失的主要方向,再针对不同专业方向进行改善方案制定。SMED、焦点改善、TPM……等是设备效率改善常用的工具。以人工作业为主的企业,生产效率改善主要着眼点应当是人员作业时间。即在8个小时内,人员真正用于加工的时间是多少?其衡量指标通常为人均小时产出UPPH。在现状摸底阶段需要明确人员效率损失的主要方向,时间损失、平衡损失、节拍损失是比较常见的情况。面对不同的效率损失可制定针对性的改善方案。LOB、ECRS、标准作业、物料配送……等是人员作业效率改善常用工具。生产效率改善看起来并不复杂,但前期的诊断分析与改善策略制定是改善效果的根本保证。企业进行效率提升改善比较容易犯的错误是没有进行瓶颈工序的识别,一上来就是各种浪费的改善,单点看起来貌似有些效果,但从数据上来看,并未有明显的增量。其根本原因还是在问题诊断阶段没有把好脉。总的来说,无论是设备还是人员效率改善,只要能将“时间都去哪儿了”用数据进行现状写实,稍微加以分析,改善的方案就很容易出来了。本文为冠卓咨询原创文字作品,任何人或组织不得对本文进行篡改,转载或以盈利为目的行为,一经发现,将负法律责任。
发布时间: 2021 - 10 - 11
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