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发布时间: 2025 - 11 - 19
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潮起黄海之滨,智汇精益之巅。11月13日至14日,以“智熔新境 链启未来—解码数智驱动下的精益全价值链重构与降本增效新范式”为主题的2025精益企业年会在青岛举行。来自全国各地的行业领袖、企业高管、精益管理专家及各行各业精益践行者齐聚一堂,以思想碰撞凝聚发展共识,以标杆参访探寻实践路径,共同交流分享数智时代精益管理创新发展的新道路。第一天主题分享环节,多位行业领军人物与资深专家登台献智,围绕数智技术与精益管理的深度融合展开精彩论述。嘉宾们从全价值链重构的核心逻辑出发,结合人工智能、大数据等前沿技术应用案例,深入解析了精益管理在研发设计、生产制造、供应链协同、客户服务等关键环节的创新实践,为企业破解成本管控难题、激活组织效能提供了全新思路。从“数智工具如何赋能精益流程优化”到“全价值链降本增效的底层逻辑”,从“标杆企业精益转型实战经验”到“未来精益管理的发展趋势”,一场场干货满满的分享既有理论高度,又具实践温度,引发了现场观众的强烈共鸣与深度思考。第二天精益标杆企业参访环节,将理论与实践紧密衔接。参会嘉宾们分组参观了青岛海尔商用空调有限公司和青岛海尔中央空调互联工厂,实地感受数智化精益管理带来的变革力量。在现代化生产车间,智能生产线的高效运转、精益化流程的无缝衔接、数字化管理平台的精准管控,让嘉宾们直观领略了“数智+精益”的落地成效,在实地观摩与互动交流中汲取宝贵经验,为自身企业的精益升级积累了鲜活样本。为期两天的峰会论坛,通过主题分享与实地参访的有机结合,搭建了一个集思想交流、经验分享、资源对接于一体的平台。参会嘉宾纷纷表示,此次峰会不仅深化了对数智驱动下精益管理的认知,更收获了可借鉴、可落地的实践方案,未来将把所学所悟融入企业发展实践,以精益之力破解发展难题,以数智之翼赋能产业升级。此次青岛精益峰会论坛的圆满举办,不仅为行业传递了精益管理的创新理念,更凝聚了产业协同发展的...
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企业生产运营中,设备的高效稳定运行至关重要。全员生产维护(TPM)管理模式,逐渐成为众多企业提升设备管理水平、增强竞争力的有效途径。那么,企业该如何开展TPM管理工作?一、确立清晰目标与规划企业开展TPM管理,需先设定明确目标。短期来看,可致力于减少设备故障停机时间,比如将目标设定为降低10%;或者提高设备综合效率(OEE),如提升5%。长期目标则可定位为实现设备零故障、零事故,构建高效、稳定且可持续的生产环境。基于目标,制定详细推进计划。把TPM推进划分成初期、中期和长期阶段。初期着重基础建设,像完善设备台账等;中期注重体系完善,如优化设备维护流程;长期则持续优化,不断提升设备管理水平。同时,为每个阶段设定具体时间节点和里程碑,让推进过程有序可控。二、搭建组织架构与明确分工成立TPM推进团队。核心团队涵盖生产、设备维护、质量、人力资源等部门代表,由公司高层领导担任推进委员会主席,以保障决策的权威性和资源调配的顺畅。基层团队以车间为单位,设立设备维护小组,负责日常设备维护及问题反馈。明确各层级职责。高层领导负责决策、调配资源并提供支持;中层管理人员制定并执行具体实施计划,协调各部门关系;一线员工参与日常设备维护、点检及问题反馈,是TPM实施的主体力量。三、推进全员培训与教育丰富培训内容。向员工普及TPM理念与目标,使其理解TPM的核心价值及对企业的重要性。传授设备基础知识,包括设备结构、原理、操作规范等,让员工能正确使用和维护设备。培训维护技能,如日常点检、润滑、清洁、故障排除等基本操作。多样化培训方式。开展内部培训,由公司内部经验丰富的技术人员或专家授课;邀请专业机构或行业专家进行外部培训;结合实际设备,组织现场实操培训,增强员工实践能力。四、构建设备管理体系完善设备台账管理,建立详细设备台账,记录设备基本信息、技术参数、维修历史、备件库存等,并定期更新,确保数据准确可靠...
发布时间: 2025 - 04 - 21
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商业环境中,企业如何优化生产流程、降低成本,成为关乎生存与发展的关键。精益生产作为一种先进的生产理念和方法,为企业解决这些问题提供了有效途径。以下是精益生产方法实践:一、优化价值流程价值流分析是精益生产的重要工具,通过对产品从原材料到成品交付全过程的梳理,明确哪些环节为增值活动,哪些是非增值活动。对于非增值活动,如不必要的检验环节、冗长的审批流程等,应尽可能消除或简化。二、降低库存成本高库存不仅占用资金,还掩盖生产过程中的诸多问题,如质量缺陷、设备故障等。精益生产追求零库存或极小库存,通过实施准时化生产(JIT),根据客户订单安排生产,实现原材料、在制品和成品的“刚刚好”供应。日本丰田公司采用看板管理系统,只有当下游工序需要时,上游工序才依据看板指令进行生产和配送,有效降低库存水平,减少资金占用与库存管理成本。三、提升设备效率设备停机对生产效率和成本影响巨大。企业可通过建立完善的设备预防性维护体系,定期对设备进行保养、检查和维修,及时发现并解决潜在问题,降低设备突发故障概率。例如,汽车零部件制造企业引入设备管理软件,实时监控设备运行状态,可以根据数据分析提前安排维护计划,使得设备停机率降低,生产效率大幅提高,因停机导致的额外成本显著减少。四、提升员工效能员工是企业生产的核心要素,精益生产强调充分发挥员工的智慧和创造力。一方面,为员工提供全面培训,提升其技能水平,使其能胜任多岗位工作,在生产中灵活调配人力;另一方面,鼓励员工参与持续改进活动,如提出合理化建议、开展QC小组活动等。例如,服装制造企业可以通过开展员工技能培训,员工可熟练操作多种缝纫机,在订单变化时能快速调整生产安排,使生产效率提高,人工成本相对降低。精益生产通过一系列科学理念与方法,从流程优化、库存管理、设备维护到员工效能提升等多维度发力,为企业成本控制提供有力支撑。企业积极引入并践行精益生产,将在激烈市场竞争中...
发布时间: 2025 - 04 - 18
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目视化管理看板是一种通过图表、指标、颜色等方式,将企业运营中的关键信息直观呈现出来的工具。它的核心在于“可视化”,即通过简洁明了的方式,让管理者与员工能够快速获取所需信息,从而做出及时的决策与调整。目视化管理看板广泛应用于生产制造、物流配送、项目管理等多个领域。文将探讨目视化管理看板设计的原则与应用场景,解析其在企业管理中的重要性。一、设计原则:简洁性与功能性并重目视化管理看板设计并非简单的信息堆砌,而是需要遵循一定的原则,以确保其功能性与实用性。首先,内容必须简洁明了。看板上的信息应尽量简化,避免过多的文字说明。通过图表、符号、颜色等视觉元素,快速传递核心信息。例如,使用红、黄、绿三种颜色分别表示“紧急”、“预警”和“正常”状态,能够帮助员工迅速识别问题的严重性。其次,看板的设计应具有明确的层次性。信息应按照重要性或流程顺序排列,避免杂乱无章。例如,在生产看板中,可以按照从左到右、从上到下的顺序,依次展示生产进度、质量指标和设备状态等信息。最后,看板应具备动态更新功能。信息的实时性是其价值所在。通过与企业内部系统的连接,看板能够动态更新数据,确保信息的准确性与时效性。二、应用场景:从生产车间到办公室目视化管理看板的应用场景极为广泛,几乎涵盖了企业运营的各个环节。不同场景下的看板设计侧重点有所不同。在生产车间中,看板的任务是实时监控生产进度与质量。例如,生产线看板上可以展示每个工序的完成情况、计划产量与实际产量对比、设备运行状态等。通过这些信息,管理者能够及时发现问题并进行调整,避免生产停滞或资源浪费。在物流配送中,看板可以用于跟踪货物的运输状态。例如,仓库看板上可以展示库存水平、订单处理进度、配送车辆位置等信息。这有助于提高物流效率,减少库存积压与配送延误。在项目管理中,看板可以用于跟踪任务进度与资源分配。例如,敏捷开发团队常用的“任务墙”上,可以通过卡片形式展示每个任务...
发布时间: 2025 - 04 - 17
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企业管理中,如何提升产品质量、降低成本、提高客户满意度,一直是企业追求的目标。六西格玛作为一种系统化的质量管理方法,通过其核心的DMAIC流程,能够帮助企业实现这些目标。本文将深入探讨六西格玛DMAIC流程的五个阶段,以及它们在实际应用中的作用。一、什么是DMAIC流程?DMAIC是Define(定义)、Measure(测量)、Analyze(分析)、Improve(改进)、Control(控制)的首字母缩写。这一流程是六西格玛管理方法中的核心工具,旨在通过系统化的步骤,识别并解决企业运营中的问题,从而实现持续改进。二、定义阶段:明确问题与目标六西格玛DMAIC流程的第一步是定义阶段。在这一阶段,团队需要明确问题的范围、影响以及目标。通常,这一阶段会通过客户反馈、内部数据分析等手段,确定需要改进的关键流程或产品特性。定义阶段的关键在于清晰地描述问题,并设定可量化的改进目标。三、测量阶段:收集与分析数据在定义阶段明确了问题后,测量阶段的目标是收集与问题相关的数据,并进行初步分析。这一阶段的关键在于确保数据的准确性和可靠性。团队需要选择合适的测量工具和方法,收集足够的数据以支持后续的分析。四、分析阶段:深入挖掘根本原因分析阶段是六西格玛DMAIC流程中zui为关键的一环。在这一阶段,团队通过统计分析、因果图、鱼骨图等工具,深入挖掘问题的根本原因。与测量阶段不同,分析阶段不仅关注数据的表面现象,更注重找出导致问题的深层次原因。五、改进阶段:制定并实施解决方案在明确了问题的根本原因后,改进阶段的目标是制定并实施有效的解决方案。这一阶段需要团队充分发挥创造力,提出多种改进方案,并通过实验或模拟验证其有效性。zui终,团队选择zui优方案并付诸实施。六、控制阶段:巩固成果,实现持续改进改进方案的实施并不意味着问题的彻底解决。控制阶段的任务是确保改进后的流程能够持续稳定地运行,防止问题再...
发布时间: 2025 - 04 - 17
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全面生产维护(TPM)作为一种先进的设备管理理念和方法,已广泛应用于各类制造企业和非制造企业中,并取得了显著成效。然而成功推动TPM并非易事,它需要专业的指导、坚定的决心以及科学的实施策略。TPM咨询通过深入分析企业的具体情况,提供定制化的解决方案,帮助企业构建高效的TPM管理体系。一、高层引领:TPM推进的核心动力企业高层领导对TPM的重视程度,直接决定了TPM推进的广度与深度。TPM咨询建议企业高层将TPM纳入企业战略规划,充分认识其对企业长期发展的重要性。例如,某知名制造企业,高层果断决策,将TPM作为提升生产效率与产品质量的关键举措,制定了详尽的推进规划,明确各阶段目标。同时,在资源配置上大力支持,调配专业人员组建TPM推进团队,投入专项资金用于设备维护与改造。在高层的引领下,企业TPM推进工作得以顺利开展。二、全员参与:TPM落地的坚实基础TPM强调全员参与,只有全体员工积极投入,才能真正发挥其效能。企业需开展全面的TPM知识培训,让员工了解TPM理念、方法及自身在其中的职责。培训内容涵盖设备维护基础知识、自主维护技巧等。例如,一家机械制造企业通过定期组织培训课程、现场实操演示等方式,使员工熟练掌握设备日常维护技能。此外,建立合理的激励机制至关重要。设立“TPM优秀员工”奖项,对在TPM推进中表现突出的员工给予物质奖励与精神表彰,将TPM工作成效与员工绩效考核挂钩,激发员工参与热情,营造全员参与TPM的良好氛围。三、体系支撑:TPM运行的有力保障完善的设备管理体系是TPM有效运行的基石。TPM咨询帮助企业制定科学的设备维护计划。依据设备类型、使用频率、运行状况等,确定维护内容、周期及责任人。如食品加工企业,为每台设备建立详细档案,制定专属维护计划,严格按计划执行维护工作,确保设备稳定运行。另一方面,建立设备故障预防与快速处理机制。通过定期巡检、状态监测等手段,提前...
发布时间: 2025 - 04 - 11
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2025年4月1日下午,北京北方华创微电子有限公司制造管理能力提升项目在N7工厂隆重召开。本期项目周期9个月,以提升制造现场管理者能力,培养并认证中基层管理者,构建适用于公司的现场管理模式为目的,标志着公司向提升制造管理能力、提质、提效、降本、赋能迈出了关键的一步。公司高层领导郑总、师伟总,各工厂总经理学伟总、红义总、建国总以及各工厂中心总、部门长等列席了本次大会;北京冠卓咨询有限公司董事长李骅老师、咨询总监宋显龙老师、咨询总监白兴老师以及咨询顾问李老师、钟老师也参加了此次大会。会议上,师伟总介绍了本期项目的背景。面对行业竞争新态势,公司以每年20%至50%的速度进行扩张,目前的管理水平完全不能满足公司要求,面临着严重的质量、交付等问题。随着竞争的不断加大,没有办法按之前的要求和模式进行生产管理。今年的项目开启,需要按计划进行推动,需要形成一套对制造管理人员选、育、用、留的机制。项目总监宋老师介绍了本期项目的推进内容及步骤。宋老师指出,现场看到的质量、交期、成本等问题其实背后是快速发展过程中需求跟能力未能匹配,中层对基层的指导不够的问题,今年面对基层和中层的提升需要建立一套可持续的模式,项目实施分三步走:梳理和构建能力模型、基层管理干部培训开展以及中层管理干部培训。推进办负责人杨部长介绍了本期项目的整体组织架构以及每个工厂推进组的组织架构,杨部长介绍了月度、阶段和结项的激励方案以及本期项目的推行期望。接下来,郑总为各工厂负责人以及推进办负责人进行了授权仪式。这不仅仅是一次授权,更是各负责人领的一份军令状。本期项目基层代表和中层代表上台进行了发言,代表们感谢公司搭建精益成长的平台,将不负期望,砥砺前行,是携手奋进、共创辉煌的新起点,将会以此次启动为契机,全身心投入,带领团队冲锋陷阵,为公司实现战略目标奋勇拼搏!同时中层代表引领大家进行了庄严宣誓。随后李骅老师上台进行了致辞。李...
发布时间: 2025 - 04 - 09
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