tpm咨询_精益六西格玛-冠卓咨询

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发布时间： 2026 - 09 - 20

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9月11日，传化合成材料精益管理深化项目启动大会顺利召开，正式吹响为期12个月的精益变革攻坚号角，标志着公司精益管理迈入迭代升级的全新阶段。为推动精益管理从“做了精益”向“做好精益”的实质性跨越，公司组织召开本次精益管理深化项目启动大会。出席人员有：新材料事业部总裁助理孙总、乍浦基地总经理高总、各部门、车间管理骨干，冠卓咨询总经理廖伟、项目总监聂晋峰，销售总监邹智。会议伊始，精益推行办高颖兰对项目背景进行介绍。她全面复盘公司前期精益建设工作成果，同时梳理出现场精细化程度不足、班组落地效果偏弱等现实痛点。本次项目并非对现有体系推倒重构，而是立足现有精益管理基础开展迭代优化，重点确立四大核心方向：星级现场提质升级、班组标准化突破、精益课题与改善提案提质、精益人才与文化建设，推动改善工作由追求数量向创造价值转变，着力塑造全员持续改善文化。随后，项目总监聂晋峰老师对项目整体规划进行解读，结合化工连续生产行业特性，清晰阐述项目实施路径。他强调，精益管理不是一线人员额外的工作负担，核心目标是解决现场实际痛点。后续项目将围绕人才培养、班组标准化、改善课题攻关、星级现场优化推进专项工作，灵活运用六西格玛等工具简化业务流程，切实减轻班组事务负担，破解一线生产各类现实难题。进入大会核心仪式环节，现场举行军令状签订与精益专员授权书颁发仪式。孙总与各部门负责人逐一签署军令状，进一步压紧压实各部门精益变革攻坚责任；高总为精益专员颁发授权书，明确岗位权责边界。一纸军令状既是沉甸甸的责任担当，更是全体干部员工降本、提质、保安全的郑重承诺。签字授牌仪式结束后，在设备动力部精益管理专员的领誓下，全体参会人员共同宣读精益誓词。铿锵有力的誓言，充分彰显投身精益变革的坚定信念。宣誓完毕，冠卓咨询总经理廖伟老师结合行业发展现状剖析市场竞争态势，阐释精益管理的战略价值。他提出精益管理要与数字化深度融合的工作理念，倡导...

【原创好文】质量功能展开

作者：庞兆然

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质量功能展开贯穿了整个产品开发过程，通过四个阶段确定了关键环节，为深入的产品开发指明了方向。在设计阶段，它可保证将顾客的要求准确无误地转换成产品定义（如：具有的功能、实现功能的机构和零件的形状、尺寸、公差等）；在生产准备阶段，它可以保证将反映顾客要求的产品定义准确无误地转换为产品制造工艺过程；在生产加工阶段，它可以保证制造出的产品完全满足顾客的需求。但是对于过程中瓶颈技术的攻关及产品和工艺的稳健设计则需要其他质量工程工具，因此，有必要将质量功能展开与其他质量工程工具结合使用。例如，在建立质量屋的屋顶，即设计要求之间的相关关系矩阵时，经常会遇到两个设计要求之间是负相关关系，即两个设计要求之间存在着互相减弱、互相抵消的作用，为了解决这种矛盾，我们需要借助发明问题解决理论（TRIZ）；又如，在根据设计要求的目标确定产品设计方案，完成初步设计之后，应对产品进行可靠性分析，对设计进行详细评价，识别和改进潜在故障，完善设计工作，这时常用的方法是失效模式及影响度分析（FMEA）；再如，在零件配置阶段为了使产品质量特性波动小、稳定性好而进行的参数设计；针对产品的机能加以研究，以最低的寿命周期成本达到必要机能的价值工程与价值分析（VE/VA）；此外，经常用到的质量工程工具还有试验设计、容差设计、可靠性设计、统计过程控制（SPC）、控制计划（CP）、面向制造和装配的设计（DFMA）等。总之，质量功能展开需要与其它质量工程工具结合使用，QFD指明产品开发方向、确定关键环节，其它质量工程工具解决瓶颈技术和、进行稳健设计，二者结合才能开发出顾客满意的产品。本文为冠卓咨询原创文字作品，任何人或组织不得对本文进行篡改，转载或以盈利为目的行为，一经发现，将负法律责任。

发布时间： 2021 - 07 - 28

【原创好文】大数据与智能制造

作者：李国松

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传统制造系统的核心要素可以用5个M来概括，材料（Material）、设备（Machine）、工艺（Methods）、测量（Measurement）和维护（Maintenance），过去的制造系统升级，都是围绕着这5个要素进行改善，这些活动主要还是围绕着人来开展，着5个核心要素依然是靠人来驾驭。智能制造系统区别于传统制造系统在于第6个M，即建模（Modeling），并且依靠第6个M来驱动前面的5个要素，来解决和避免制造系统的问题。一个制造系统是否智能，可通过以下两个特征来判断：1.是否能够学习人的经验，代替人来分析问题和制定决策；2.能否从新的问题中积累经验，以避免问题的重复发生。大数据并不是追求记录庞大的数据，数据的本身并不会给你带来价值，庞大的数据系统也不会让你的制造更加先进，数据必须转化成信息、知识，才会为制造系统带来价值。大数据是发现问题的一种途径和解决问题的一种手段，通过数据的分析，从而去解决和避免不可见问题的风险，这才是大数据的核心目的。制造系统中问题的发生和解决，都会产生大量的数据，通过数据的分析和挖掘，可以让你了解问题产生的过程、造成的影响和解决的方法，这些信息如果被建模后，转化成知识，再利用这些知识去发现问题，分析问题，解决问题，并能在未来避免同类问题的重复发生。当这个过程无需人工干涉，系统可以自动自发的去循环进行，则这个系统就可称为智能制造系统。我们可以从以下3个方向利用大数据来推动智能制造：1.把现场出现的问题变成数据，并利用这些数据来对问题的发生和解决进行建模，把人的经验，变成知识，从而产生可持续的价值；2.数据变成知识后，通过数据分析工具，把传统的解决可见问题，延伸到对不可见问题的预防，深层次的去理解问题为什么会发生；3.再把知识变成数据，生成生产指令、工艺参数以及可执行的决策，从根本上去解决、预防问题。由此可见，大数据是智能制造系统的基础，通过系统...

发布时间： 2021 - 07 - 27

【咨询动态】山东某汽车弹簧公司精益TPM项目二期结案总结暨三期启动

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冠卓咨询公司与山东某汽车弹簧公司合作的精益TPM项目二期结案总结暨三期启动大会于2021年6月20日隆重召开，该公司总经理张总、副总经理王总、总工程师张总、副总经理李总、副总经理于总、精益办主任刘经理、各部门经理等公司中高层领导及一线班组长共计50余人参加了此次大会，北京冠卓咨询公司副总经理吴贵阜老师、项目总监赵越老师、咨询师纪宏哲、范贵麒老师列席会议。会议开始由主持人介绍此次会议议程，然后由精益办与TPM小组组长进行二期结案总结汇报。公司通过二期精益TPM项目，现场设备基本状态得到了巩固和强化，员工自主维护意识不断提高，设备管理方面搭建起了计划维护管理体系。通过AM自主维护、PM计划维护、FI焦点改善和ET教育训练四大支柱的改善活动，2021年1-4月产量同比2020年上涨76%，2021年3月当月产量同比上涨68.8%并创下历史产量单月最高记录。自2020年9月至2021年4月，产品一次装配合格率各月均达成目标值，2-4月提升较大，均达到97%以上。总结汇报结束后主持人公布了最终评审成绩，公司领导为获奖团队及优秀个人颁奖并颁发奖金，以资鼓励。精益TPM项目二期总结结束后，由冠卓咨询项目总监赵越老师对精益TPM项目三期推行思路及方法进行介绍，回顾二期项目历程，前期成果维持及固化，将在三期项目中持续升华。赵越老师重点提及了自动化程度较高的智能化车间，在即将到来的三期项目中，如何推进也是大家面临的一项全新的挑战。随后精益办主任刘经理对精益TPM项目三期推行组织架构进行讲解，明确了管理组织、职责及管理方式，着重强调各模块负责人在项目中的重要程度，及各精益小组将理论与实际相结合，注重现场工作的落实。各项目小组组长签订授权书，随后精益办主任刘经理带领全体人员进行精益管理项目宣誓，下定决心进行企业变革，踏踏实实将精益TPM管理工作落地执行、并不断培养精益管理人才。宣誓结束后，冠卓咨询...

发布时间： 2021 - 07 - 27

【原创好文】生产的效率化含义

作者：纪宏哲

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生产的效率化是指将生产必要的投入量（材料、人力、设备、能源等）降到最低，得到最大的产出量，以提高附加价值，降低生产成本。以下的活动是必要的：一、量的扩大活动1、提高设备的效率化活动：如何提高设备的效率或如何提升单位时间的产量。2、提高人的效率活动：随着设备运转的不断稳定，如何增加每个人的操作机台及推行作业改善和自动化，以及省人省力。3、提升管理效率的活动：包含如何制定计划书以确保生产顺畅，如何调度零配件以防止断料，和如何使物流损失降到最低。二、质的提升活动1、提高品质活动：如何减少品质不良和人工修整的量以及如何防止品质不稳定的问题，透过提高品质的活动以提高产量及品质的升级。2、推行无人化活动：为了追求无人运转的条件，进而达到无人化，以提高生产量。在量的扩大活动方面是减少设备的停止时间或增加单位时间的生产量，进而从工时面改善来提高平均每人的生产量。质的提升活动是从改善品质来降低不良品，并检讨无人化的充分与必要条件是什么，从技术面的水平来改善生产性。生产效率化的最终目标是充分发挥并维持设备的固有能力，因此人的能力必须做最充分的发挥，维持在最佳状态、极限状态。生产效率化的结果不会因为附加价值的提高和制造成本的降低等而影响到作业活动。增产时采取增加产量的对策，并设法降低制造成本。减产时也不会升高制造成本，要从减少人员、降低单位产量的副原料成本和降低整体的加工费用来改善。本文为冠卓咨询原创文字作品，任何人或组织不得对本文进行篡改，转载或以盈利为目的行为，一经发现，将负法律责任。

发布时间： 2021 - 07 - 26

【原创好文】精益自动化的意义

作者：郭俊超

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精益自动化生产是精益生产中的一种理念，将JIT，IE，6S等思想与改善方法结合自动化理念，通过低成本精益自动化来实现降低成本、提高效率、保证合格率的效果。众多制造型企业以自动化生产代替人工生产的方法来提高产品品质以及生产效率。现今众多企业在采用自动化生产方式的过程中存在着诸多困扰，如何判断设备功能的合理性，如何规划设备布局方案，如何实现生产线平衡，如何提高设备的利用率？一、精益生产与精益自动化①精益生产与自动化丰田式生产方式被称之为TPS，麻省理工学院为TPS冠上了名号Lean Production，即“精益生产”。精益生产有两大支柱，一个是准时化生产（JIT），另一个就是自动化。自动化生产可以实现产品品质化，作业省人化。在自动化生产中以生产100%的合格品为大前提，在生产过程中设备能够自动检测出设备异常和产品质量异常等，并能够自动停止，坚决不把不良品流向下到工序。②精益自动化精益自动化生产是在精益生产的理念上衍生而来，是将JIT，IE，5S，等思想与改善手法融入到自动化生产中，配合生产节拍进行生产作业。通过程序分析，作业分析，动作分析等IE手法，减少浪费，提高生产效率。再结合快速换模，信息目视化，6σ等技术，提高产品质量，适应柔性生产。从自动化层面来优化连续流，实现生产的全面精益自动化，结合大数据、物联网等信息化技术工厂便能迈入智能制造的行列。二、精益自动化与智能制造智能制造是借助新技术在多个维度对企业及价值链的革命性整合、重塑与创新，使整个产业链的产、供、销、研在一个灵活、自主、开放的合作体系中参与完成产品的开发、销售及产品全生命周期的结束。随着机械与信息技术的发展，工业工程与精益生产知识的普及，智能制造的提出，精益自动化生产方式开始逐步在制造业渗透，并对产品的生产制造起到了明显的推动作用。本文为冠卓咨询原创文字作品，任何人或组织不得对本文进行篡改，转载或以盈利为目的行...

发布时间： 2021 - 07 - 19

【原创好文】生产线平衡率分析法

作者：白兴

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流动的作业中上下工序之间，存在供应关系，一旦工序作业时间相差太大，就会造成某些用时短的工序，出现等待的现象，其中工时损失相当客观，当工序之间的作业时间差距很少，生产中等待的时间很少，生产效率达到最高时，我们称为生产线平衡率。生产线平衡目的﹕1.物流快速，减少生産周期2.减少或消除物料或半成品周转场所3.消除工程“瓶颈”，提高作业效率4.稳定産质量量5.提高工作士气，改善作业秩序瓶颈﹕生産线作业工时最长的工站的标准工时称之爲瓶颈(产出的速度取决于时间最长的工站)生产平衡率=各工程净时间总和∕时间最长的工程时间×人数×100%如:生产一个产品的总时间为136秒，人力为19人，时间最长的工序为10秒，那他的生产平衡率为：生产平衡率=136S/(10S×19人)×100%=71.6%不平衡率=100%-71.6%=28.4%生产线平衡改善的三个方向6.不平衡的检讨与改善减少耗时最长工序作业时间的方法有﹕作业分割/利用或改良工具﹑机器/提高机械效能/提高作业者的技能/调换作业者/增加作业者7.作业方法的改善取消不必要的动作/合并微小的动作/重排作业工序或动作/简化复杂的动作8.对生产计划的节拍时间检讨改善生产线平衡的方法﹕9.时间测量/动作研究10.员工教育训练11.程序改善12.损失分析13.山积表14.治工具改善15.打破平衡再平衡山积表在线平衡中的应用山积表及其制作方法﹕将各分解动作时间,以叠加式直方图表现的一种研究作业时间结构的手法设计或改进治工具检具打破平衡再平衡平衡率98% ...

发布时间： 2021 - 07 - 16

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