6S目视化管理制度是一种通过视觉化工具来管理和提升企业现场管理水平的方法。它结合了6S管理和目视化管理的理念，旨在通过以下方式实现高效的生产环境和安全。

一、整理：区分必要与不必要

整理是6s目视化管理制度的第一步，其核心在于区分工作场所中的必需品与非必需品。在实际操作中，员工需要对工作区域进行全面检查，将长期不用或已经损坏的物品清理出去。例如，生产车间里长期闲置的设备、过期的原材料等都应被识别出来。通过使用红牌标签对非必需品进行标识，并设立专门的“红牌暂存区”，可以清晰地将其与必需品区分开来。同时，在工具柜、物料架上张贴“必需品清单”，明确每个位置应存放的物品，避免物品随意堆放，从而释放出更多的空间，使工作区域更加整洁有序。

二、整顿：定位、定品、定量

整顿着重于对必需品进行合理的定位、定品和定量管理。形迹管理是整顿中的一个有效手段，如在工具悬挂板上绘制工具的轮廓，这样工具的缺失能一目了然，员工可快速找到所需工具，大幅减少寻找时间。颜色分区也是常用方法，物料框可按类别使用不同颜色，如蓝色代表成品、绿色代表在制品，便于员工快速识别物料类别。此外，在货架上标注zui大和zui小库存量，当库存超量或不足时能及时触发预警，确保物料管理的科学性和及时性，实现物品的高效管理和快速取用。

三、清扫：责任到人，不留死角

清扫不仅仅是简单的打扫卫生，而是要确保工作环境的每一个角落都干净整洁且无安全隐患。企业可张贴清扫责任图，明确每个区域的负责人及清洁频率，使清扫工作落实到具体人员。在设备的关键部位粘贴“清扫点检表”，记录维护时间与结果，有助于及时发现设备问题，保障设备正常运行。对于容易产生污染的区域，如油污区、粉尘区，使用“污染源标识牌”进行提示，提醒员工重点防护，从而打造一个无尘、无隐患的工作环境。

清洁：标准化与持续维护

清洁环节是对整理、整顿、清扫成果的制度化维持。制定可视化检查表，通过照片对比展示合格与不合格状态，让员工清晰了解清洁标准。设置“6S评比看板”，公示各班组得分及问题点，形成良性竞争氛围，促进各班组持续改进。当出现异常问题时，利用“安东灯”即时报警，快速响应，确保问题得到及时解决，从而将前面三个S的成果通过标准化流程持续保持下去。

素养：培养自主管理习惯

素养的提升是6s目视化管理制度的长期目标。通过在工作场所张贴员工行为规范漫画或标语，如“工具归位，效率翻倍”，以生动形象的方式提醒员工养成良好的工作习惯。设立“改善提案看板”，鼓励员工积极提交优化建议，并对优秀建议进行公示奖励，激发员工的主动性和创造性。利用“班前会看板”明确当日6S重点任务，使员工每天都能清楚知晓工作要求，逐步培养员工自觉遵守规则、主动参与管理的习惯，塑造积极向上的企业文化。

安全：风险可视化管理

安全是企业运营的重中之重。在6S目视化管理中，安全管理通过多种方式实现风险可视化。对危险区域用斑马线、红白警示带进行隔离，并悬挂警示标识，明确危险范围。设备的急停按钮、消防器材采用荧光色突出显示，以便在紧急情况下能迅速被发现和使用。将安全操作规程以图文并茂的形式张贴在作业台旁，让员工随时可以查看，规范操作行为，有效降低安全事故的发生概率，为企业的生产运营筑牢安全防线。

6s目视化管理制度通过整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全这六个方面的协同运作，从工作环境的优化到员工素养的提升，再到安全风险的管控，全方位为企业的高效发展提供有力支持，是企业提升管理水平、增强竞争力的重要管理工具。‍