什么是精益生产？
精益生产（lean production )是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMPV）的专家对日本“丰田生产方式”的赞誉之称。
精：即少而精，不投入多余的生产要素，只在适当的时间生产必要数量的市场急需品（或下道工序急需产品）；
益：即所有的经营活动都需要有益有效，具有经济性
精益生产是当前工业界公认最佳的一种生产系统。
精益生产目标：
精益求精，尽善尽美，永无止境追求“七个零 ”
①“零”转产工时浪费(多品种混流生产)
②“零”库存(消减库存)
③“零”浪费(全面成本控制)
④“零”不良(高品质)
⑤“零”故障(提高运转率)
⑥“零”停滞(快速反应、短交期)
⑦“零”灾害(安全第一)
精益生产之七大浪费
工作分类：
浪费：
不产生附加价值的工作方法。
即使该工作增值，可花费的时间，资源精力超过了最小的界限。
七大浪费--过量生产：
过量生产即生产超出客户(或下道工序)所需求的数量以及过早生产
过量生产表现形式：
物流阻塞
库存、在制品增加
产品积压
资金周转率低
材料、零件过早取得
影响计划弹性及生产系统的适应能力
过量生产引发其他浪费
原因
①人员过剩；
②设备过剩；
③生产浪费大；
④业务订单预测错误；
⑥生产计划不准确
对策
a.建立顾客为中心的弹性生产系统
b.实现单件流生产
c.快速换款
d.实施拉动，看板生产
e.均衡化生产
七大浪费--修改与报废
原因
①品质意识淡薄；
②标准作业欠缺；
③人员技能低；
④品质点设置错误；
⑤设备，模具造成的不良；⑥品质制度不完善
对策
a.提高品质意识，做出“三不”品质保证
b.完善标准化作业制度
c.单件流生产模式
d.建立防错机制
e.设备，模具定期保养
f.推行7S制度
七大浪费--等待
原因
①生产线布置不当，物流混乱；
②设备配置、保养不当；
③生产计 划安排不当；
④工序生产能力不平衡；
⑤材料未及时到位；
⑥管理控制点数过多；
⑦品质不良
对策
a.采用均衡化生产（线平衡）
b.单件流生产
c.自动化及设备保养加强
d.备用设备
e.实施目视管理
f.加强进料控制
七大浪费--搬运
原因
①生产线配置不当；
②未均衡化生产；
③半成品放置区；
④生产计划安排不当
对策
a.厂房精益布局
b.单件流生产
七大浪费--动作
12种动作上的浪费
1.两手空闲的浪费；
2.单手空闲的浪费；
3.作业动作停止的浪费;
4.作业动作太大的浪费;
5.拿的动作交替的浪费;
6.步行的浪费;
7.转身角度太大的浪费;
8.动作之间没有配合好的浪费;
9.不了解作业技巧的浪费;
10.伸背动作的浪费;
11.弯腰动作的浪费;
12.重复动作的浪费。
原因
①作业流程配置不当
②无教育训练
③设定的作业标准不合理
对策
a.一个流生产方式的编成
b.生产线U型配置
c.标准作业之落实
d.动作经济原则的贯彻
e.加强教育培训与动作训练
七大浪费--加工
原因
①工程顺序检讨不足
②作业内容与工艺检讨不足
③模夹治具不良
④标准化不彻底
⑤材料未检讨
对策
a.工程设计适正化
b.作业内容的修正
c.治具改善及自动化
d.标准作业的贯彻
七大浪费--库存：
01
过多的库存会造成的浪费：
产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防护处理等浪费的动作，使先进先出的作业困难；损失利息及管理费用；物品之价值会减低，变成呆滞品；占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设投资的浪费；造成无形的浪费。
2
过多的库存会隐藏的问题点：
没有管理的紧张感，阻碍改善的活性化；设备能力及人员需求的误判；对场地需求的判断错误；产品品质变差的可能性；容易出现呆滞物料。
原因
①视库存为当然
②设备配置不当或设备能力差
③大批量生产，重视稼动
④物流混乱,呆滞物品未及时处理
⑤提早生产
⑥无计划生产
⑦客户需求信息未了解清楚
对策
a.库存意识的改革
b.U型设备配置
c.均衡化生产
d.生产流程调整顺畅
e.看板管理的贯彻
f.快速换线换模
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