精益管理是一种理念，一种文化。它是社会分工的精益化以及服务质量的精益化对现代管理的必然要求，是建立在常规管理的基础上，并将常规管理引向深入的基本思想和管理模式，是一种以最大限度地减少管理所占用的资源和降低管理成本为主要目标的管理方式。现代管理学认为，科学化管理有三个层次：第一个层次是规范化，第二层次是精益化，第三个层次是个性化。

企业管理要实现精益化，一方面，管理者要有精精益意识，要强化精益意识，推行精益意识；另一方面，培养教育员工接受、实现精益化。精益管理最大要旨在于人的思维模式的转变，要强化精益意识，求真务实不断追求卓越，从点滴做起，在细微处着眼，把每一细节做到“零缺陷”。

管理者不仅要把注意力放在“大”上，在把握大方向、大战略的前提下，还要密切关注和做好每一件小事，正所谓“大处着眼，小处着手”才有可能获得更大的成就。

1. 认真对待每一件“小事”

做好“小事”是需要高度的责任心、敬业精神和严谨求实的态度，必须付出数倍于别人的努力，并胆大心细，才有可能取得超越他人的成绩。现在不少企业提出要“放大抓小”的原则，其本质就是从细节上展现管理的真功夫来，更好地提高效益。

在企业复杂的管理过程中无不体现着这样的原则——管理关注细节。我们每个人努力追求自身工作的完美，认真做好每一件“小事”，对于企业的生存和发展而言，将具有十分现实和重要的意义，也是创造卓越的根本点和立足点。 

2、简单的事情也要好好做

把简单的事情做对，而且持续做对，解决的是“知行合一”的问题，是一种执行文化。精细化管理强调执行，强调操作方法和流程，无论是企业还是企业家，无论是管理者还是员工，都必须从细节上很好地解决这个问题。

3、细节的量化

我们要做事，要把事“做完”，但更重要的是用心做事，使事“做好”。

有些企业的确制定了相应的规章制度、工作流程、工作手册，但是他们却往往忽视了细节的量化。细节的量化就是在管理中将工作内容及制度以量化的形式提出要求，并使之涵盖工作全过程。

缺乏“量化”意识的管理者经常会觉得下属办事不力，让照办的事没照办，让抓紧的事没抓紧，总之未能达到自己预想的效果。究其原因，其实往往是因为管理者在布置工作或制定规章制度时没有使用可量化的标准，最后就会出现一人一个结果，降低了效率，耽误了工作。

4、要注重细节，培养精益意识

精益化往往会被看成是“吹毛求疵”，其实非矣，细节不是小事。企业管理必须求精求细，要有精益意识，从小事做起，把每个岗位、每项工作、每个细节都要认真对待，精益求精，用心做好，并把这种思想贯穿于整个工作始终。

精益管理是生产现场管理的一个良方，主要就是要落实“精益管理”和“持续改善”这两大理念。现场管理的各种方法之中，有八种有效方法可以实现“精益管理”、“持续改善”，我们称之为“现场精益管理八大利器”。主要是根据熟悉精益管理方式的员工或者这方面的外部资深老师进行企业现场勘查，调研等，再决定使用一种或者是多种工具进行问题的处理。

【二】精益管理八个方法

方法一：精益生产，精益的生产制造。

方法二：目视化管理，打造一目了然的精益现场。

方法三：TPM全员设备维护管理，实现设备“零故障”。

方法四：5S管理，巩固现场精益管理的基础。

方法五：KYT危险预知训练，实现人员“零事故”。

方法六：动作经济原则，提升现场作业效率。

方法七：OEC管理，实现日常管控的精细化。

方法八：防错法，实现产品质量“零缺陷”。

其中，5S、可视化两个利器重点在于改善现场的基本环境，为现场精益化管理奠定基础。TPM,防错法、KYT训练三个利器都是从预防的角度、细节的角度出发，分别实现三个零:设各“零故障”、产品质量“零缺陷”、人员安全“零事故”。

动作经济原则是在不提升劳动强度和作业成本的前提下从改善动作与作业细节的角度提升作业效率和改善交货期。OEC管理来源于海尔，是加强现场管控、实现PDCA循环的成功方法。精益生产则通过消除七大浪费，是在生产制造方面进行精益化管理的核心工具。

精益管理是整个企业运行的核心工程。企业要做强，需要有效运用文化精华，技术精华，管理精华等来指导，促进企业的发展。

它的精髓就在于：企业需要把握好产品质量的特性、处理好质量与零缺陷之间的关系，建立确保质量形成的体系，为企业形成核心竞争力和创建品牌奠定基础。它的精密也在于：企业内部凡有分工协作和前后工序关系的部门与环节其配合与协作需要精密。

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