企业管理中，现场秩序的规范、工作效率的提升以及安全风险的防控，是实现可持续发展的重要基础。6S目视化管理作为一种将整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全六大要素与可视化手段相结合的管理模式，能让管理要求直观呈现，便于员工理解和执行。为确保6S目视化管理在企业内有效落地并形成标准化体系，特制定本实施方案。

一、方案目标

6S目视化管理标准化实施的核心目标，是通过建立统一、规范的目视化标准，使企业各工作区域达到“环境整洁有序、物品取用高效、安全隐患可控、员工行为规范”的状态，最终形成“人人参与、事事规范、持续改进”的管理文化，为企业运营效率提升和长期发展奠定坚实基础。

二、核心内容与实施要点

1、整理（SEIRI）：明确“要与不要”，实现空间优化

整理的核心是区分工作区域内的“必需品”与“非必需品”，通过目视化手段消除无效占用，释放空间资源。

标识标准化：统一非必需品的“红牌标识”样式，包含物品名称、所属部门、判定日期等信息，确保任何员工都能快速识别。设置专用“红牌暂存区”，用黄色警示线划定区域范围，悬挂醒目标识牌注明“非必需品暂存，定期清理”。

清单可视化：在工具柜、物料架等存储位置张贴“必需品清单”，以表格形式列明物品名称、用途及存放要求，清单需采用统一的字体、尺寸和张贴位置（如柜门右侧居中处），方便查阅和核对。

2、整顿（SEITON）：规范“定置定位”，提升取用效率

整顿旨在通过科学规划物品存放位置，让“需要的东西随手可得”，减少寻找时间。

定置线标准化：采用不同颜色的地面标识线划分区域功能：黄色实线为通道线，宽度统一为10厘米；白色实线为物品存放区边界线；红色虚线为危险物品存放区警戒线。线体需连续、清晰，无磨损或褪色。

形迹与标识结合：工具、量具等频繁使用的物品，采用“形迹管理”——在存放面板上绘制与物品轮廓一致的彩色线条（如蓝色对应常用工具），并标注物品名称和放回时间要求。物料架每层张贴“物料信息卡”，注明物料名称、规格及最低库存警示线。

3、清扫（SEISO）：明确“责任与标准”，保持环境洁净

清扫不仅是对环境的清洁，更是对设备和区域状态的维护，需通过目视化明确责任和标准。

责任分区可视化：制作“清扫责任分布图”，以彩色区块标注各区域的责任部门和责任人，张贴于车间入口或部门显眼位置。分布图需定期更新，确保责任到人。

清扫标准图示化：针对设备表面、地面、操作台等不同区域，制定“清扫标准图示”，用对比照片展示“清洁前”与“清洁后”的状态，注明清扫工具、频率（如每日班前10分钟）及关键部位（如设备散热口、操作台角落）。

4、清洁（SEIKETSU）：固化“长效机制”，维持管理成果

清洁是将整理、整顿、清扫的成果标准化、制度化，通过目视化手段确保长期坚持。

检查表标准化：设计统一的“6S清洁检查表”，包含检查项目（如地面整洁度、标识完整性）、检查标准（如“无油污”“无破损”）及检查频次，表格需预留签字栏，由责任人每日填写并张贴于区域公告板。

评比看板公示化：设立“6S清洁评比看板”，采用红、黄、绿三色磁铁代表各区域评分等级（绿色为优秀，黄色为达标，红色为待改进），每周更新一次，激发各部门的改进动力。

5、素养（SHITSUKE）：引导“行为规范”，培育自律意识

素养的核心是让员工养成遵守标准的习惯，通过目视化引导形成自觉行为。

行为准则可视化：在车间、办公室等区域悬挂“6S行为准则”海报，以图文结合的形式列出“禁止行为”（如随意堆放物品）和“倡导行为”（如工具用后归位），海报风格统一采用企业VI色系，尺寸为60cm×80cm，张贴高度为1.5米（平视可见）。

培训资料标准化：编制统一的《6S素养培训手册》，包含案例分析、标准解读及考核要求，手册发放至每位员工，同时在企业内网设立“6S素养专栏”，定期更新优秀实践案例。

6、安全（SAFETY）：强化“风险预警”，保障作业安全

安全是6S管理的前提，需通过目视化手段让风险可见、措施明确。

警示标识标准化：依据国家安全标志标准，统一危险区域的警示标识样式：如“当心触电”采用黄底黑边三角形，“禁止吸烟”采用红圈白底黑图案，标识尺寸根据区域大小确定（如通道入口处为40cm×40cm），张贴于醒目且无遮挡的位置。

应急流程图示化：在消防器材、应急出口等位置张贴“应急处置流程图”，用步骤化插画展示火灾、泄漏等突发情况的处理流程，标注关键设备位置（如灭火器、急救箱）和联系电话，图示需简洁易懂，避免文字过多。

三、实施保障措施

1、组织保障

成立6S目视化管理推行小组，由企业高层担任组长，各部门负责人为成员，明确小组职责：制定标准、监督实施、协调资源。推行小组下设执行办公室，负责日常检查和问题整改跟进。

2、培训保障

开展分层分类的培训活动：对管理层培训“6S管理逻辑与推行方法”，对员工培训“目视化标准与操作规范”。培训采用“理论讲解 现场演示”模式，结合本企业案例确保员工理解标准要求。

3、监督与改进

建立“日常巡查 月度评审”机制：推行小组成员每日巡查各区域，对不符合项拍照记录并反馈责任部门；每月召开评审会，汇总问题整改情况，分析标准执行中的偏差，及时修订不完善的目视化标准。

四、实施步骤

筹备阶段（1-2周）：推行小组调研企业现状，制定目视化标准手册（含标识样式、颜色规范等），采购所需物料（如标识线、标牌、颜料等）。

试点阶段（1个月）：选择1-2个代表性区域（如生产车间某班组、行政办公室）作为试点，按标准实施6S目视化管理，总结经验并优化标准。

全面推广（2-3个月）：组织各部门学习试点经验，按计划分区域推进，推行小组全程提供指导，确保标准统一落地。

固化阶段（长期）：将6S目视化管理纳入企业日常管理体系，通过定期考核、评比奖励等方式，巩固实施成果，形成持续改进的良性循环。

通过本方案的实施，6S目视化管理将从“零散执行”转变为“系统规范”，让每一项要求都看得见、摸得着、可执行，最终实现企业现场管理水平的质的提升。‍